4 ремонт геологоразведочного оборудования
ПЛАНИРОВАНИЕ И УЧЕТ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ В ГЕОЛОГИЧЕСКОЙ РАЗВЕДКЕ И БУРЕНИИ
Планирование ремонтных работ
Виды ремонтов и их число определяются по структуре ремонтного цикла и количеству машинного времени, отработанного оборудованием. Исходя из этого, разрабатывается сводный план ремонта, на основании которого геологоразведочные организации, находящиеся на самостоятельном балансе, составляют планы-графики ремонта оборудования. Эти планы являются основными документами, определяющими порядок и сроки ремонта оборудования. После утверждения годовых разрабатываются месячные планы-графики, уточняемые по техническому состоянию оборудования.
Ремонты оборудования рекомендуется учитывать помесячно, нарастающим итогом. Отчет о выполненных ремонтах представляется в соответствии с табелем отчетности, утвержденным ЦСУ СССР.
Источники финансирования ремонтных работ
Затраты денежных средств на малые ремонты относят к стоимости геологоразведочных работ, а на ремонтных предприятиях — к стоимости выпускаемой продукции. Капитальный ремонт оборудования проводят за счет амортизационных отчислений, предусматриваемых в балансах доходов и расходов в соответствии с утвержденными годовыми и квартальными планами капитального ремонта основных средств. Капитальные ремонты финансируются через Стройбанк СССР или Госбанк СССР по предъявлении соответствующих счетов и актов выполненных работ.
Амортизационные отчисления
Амортизационные отчисления на оборудование и приборы производятся в соответствии с нормами амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства и положением о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве.
Техническая паспортизация оборудования
На псе оборудование, числящееся в основных фондах предприятий и организаций Мингео СССР, должны быть заведены технические паспорта. В техническом паспорте следует указать:
1) наименование организации — владельца оборудования;
2) тип или марку машины;
3) заводской и инвентарный номера машины;
4) дату ввода машины в эксплуатацию;
5) наработку (в машино-ч) по годам эксплуатации;
6) даты и виды ремонтов, которым подвергалась машина.
Ответственность за правильное и своевременное заполнение
технических паспортов несет служба главного механика производственной организации.
Порядок хранения, консервации и списания оборудования
Хранение и консервация оборудования должны соответствовать требованиям инструкций по эксплуатации или инструкций по техническому обслуживанию. В случае отсутствия соответствующих требований в указанных документах хранение и консервацию необходимо проводить в соответствии с требованиями ОСТ 41-01-18—79 «Оборудование геологоразведочное. Общие технические условия».
Списание и ликвидацию основных средств в геологоразведочных организациях ведут в соответствии с Типовой инструкцией о порядке списания пришедшего в негодность оборудования, хозяйственного инвентаря и другого имущества, числящегося в составе основных фондов (средств).
Порядок списания основного оборудования (буровые станки, установки, насосы, вышки) проводится в соответствии с Положением о порядке отбраковки бурового оборудования, отработавшего амортизационный срок. Экспертная оценка должна учитывать техническое состояние и экономическую целесообразность его дальнейшего использования. На экспертную оценку должны быть представлены: паспорт, технические условия на капитальный ремонт, дефектная ведомость, расчет стоимости капитального ремонта, расчет экономической целесообразности использования оборудования.
Экономическую целесообразность дальнейшей эксплуатации геологоразведочного оборудования, отработавшего амортизационный срок, рассчитывают, исходя из условия эффективности проведения очередного сверхнормативного капитального ремонта.
Оборудование, отработавшее амортизационный срок и прошедшее капитальный ремонт по рекомендации экспертной комиссии, должно быть подвергнуто испытаниям (приемо-сдаточным). Протокол приемо-сдаточных испытаний является документом, разрешающим дальнейшую сверхнормативную эксплуатацию оборудования. Геологоразведочное оборудование, отработавшее амортизационный срок и признанное экспертной комиссией непригодным к дальнейшей эксплуатации, подлежит списанию в установленном порядке на общих основаниях.
Источник
4 ремонт геологоразведочного оборудования
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ В ГЕОЛОГИЧЕСКОЙ РАЗВЕДКЕ И БУРЕНИИ
Структура ремонтных предприятий
Ремонтно-механическая служба Министерства геологии СССР имеет следующую структуру: ремонтно-механический завод (РМЗ);
центральные ремонтно-механические мастерские (ЦРММ); ремонтно-механические мастерские (РММ); передвижные ремонтно-механические мастерские (ПРММ). Ремонтно-механические заводы производят капитальный ремонт наиболее крупного и сложного оборудования и изготовляют нестандартное оборудование, приспособления и инструмент. Они также реставрируют и изготовляют детали для удовлетворения потребности геологоразведочных организаций.
Центральные ремонтно-механические мастерские производят капитальный ремонт оборудования средней сложности на базе готовых деталей, поставляемых ремонтными заводами и завода ми-изготовителями. Они реставрируют изношенные детали и изготовляют новые, не требующие специального оборудования и технологии.
Ремонтно-механические мастерские геологоразведочных партий и экспедиций обеспечивают текущие нужды производства, а также выполняют капитальный ремонт несложного оборудования по номенклатуре, утверждаемой производственными геологическими объединениями.
Передвижные ремонтно-механические мастерские обслуживают геологоразведочные партии, имеющие кратковременный характер работы, а также производственные точки, находящиеся далеко от основной базы.
Проектируемая производственная мощность ремонтного предприятия определяется характером и объемом геологоразведочных работ. В зависимости от вида планового ремонта и технического состояния оборудование ремонтируется в соответствующих ремонтно-механических предприятиях. Тяжелое и крупногабаритное оборудование, транспортировка которого затруднена, может ремонтироваться на месте его установки выездными бригадами.
Металлообрабатывающее оборудование механических мастерских
Центральные ремонтно-механические мастерские и ремонтно-механические мастерские геологоразведочных партий и экспедиций должны обеспечивать выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению сменных и запасных деталей, которые не изготовляются централизованно. Число металлообрабатывающих станков, необходимое для выполнения плановых ремонтных операций, определяется на основании годовых планов ремонта.
Ниже приведены краткие технические характеристики металлообрабатывающего оборудования, которое может быть использовано в ремонтно-механических мастерских.
Станки токарно-винторезные и токарные (ГОСТ 440—81Е)
Минимальный рекомендуемый комплект металлообрабатывающих станков и вспомогательного оборудования для ремонтно-механических мастерских приведен в табл. VIII.2.
Для технического обслуживания и текущего ремонта геологоразведочного оборудования, применяемого при бурении на твердые полезные ископаемые в полевых условиях применяется ремонтная самоходная установка УРС-1М, выпускаемая Подольским экспериментальным заводом геологоразведочного оборудования. Она смонтирована на автомобиле высокой проходимости ГАЗ-66-01, снабжена генератором ЕСС5-82-4У2 с приводом от коробки отбора мощности автомобиля и комплектуется сварочным трансформатором ТД-306У2, специальной ремонтно-технологической оснасткой, набором слесарно-мон-тажного инструмента, средствами измерения и диагностики.
Конструкторская подготовка ремонта
Каждое ремонтное предприятие должно быть обеспечено документацией на ремонт оборудования в соответствии с требованиями ГОСТ 2.602—68. В перечень ремонтной документации должны входить:
общие технические условия на ремонт; чертежи ремонтные; каталог деталей и сборочных единиц; нормы расхода запасных частей; нормы расхода материалов;
комплект рабочей документации, а также конструкторские документы на нестандартизированное специальное оборудование, специальные стенды, приспособления и инструмент;
технологическая документация на разработку и сборку оборудования при ремонте;
технологическая документация на изготовление деталей; прочие документы (не вошедшие в настоящий перечень, но необходимые для проведения ремонта особо сложного и другого оборудования).
Вся документация на ремонт оборудования должна иметь срок годности и должна быть утверждена в установленном порядке. Вносить изменения в рабочую документацию имеет право только организация, хранящая подлинники документов: завод-изготовитель, КБ или институт. Всякие изменения рабочей документации, вызванные производственной необходимостью (рацпредложение, модернизация и др.), должны обязательно согласовываться с держателем подлинников.
Для своевременного проведения ремонта на складе необходимо хранить следующие запасные части:
быстроизнашивающиеся детали со сроком службы до 6 мес; детали с большим сроком службы при большом количестве оборудования;
сложные детали, которые не могут быть изготовлены в геологоразведочных организациях;
отдельные сборочные единицы и комплектующие изделия наиболее ответственных машин.
В зависимости от назначения детали должны храниться в кладовых в следующем виде:
окончательно обработанные для установки на место без пригонки;
с припуском для подгонки размеров по месту;
в виде черновой заготовки (поковки и литье).
Количество запасных частей, хранящихся на складе, определяется их среднемесячным расходом, и запас их должен пополняться с учетом расхода и поступления. Хорошо налаженный учет обеспечивает удовлетворение потребности в запасных частях и в то же время не допускает излишнего их скопления на складе.
Источник
4 ремонт геологоразведочного оборудования
ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ И ПРОВЕРКА ГЕОЛОГОРАЗВЕДОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
При ремонте станки следует собирать из деталей и сборочных единиц, признанных годными ОТК ремонтного предприятия. На сборку допускаются новые детали, восстановленные, а также детали, бывшие в употреблении, но признанные годными. При постановке па ремонтируемый объект новых, восстановленных или бывших в работе деталей должны быть обеспечены сопряжения, соответствующие сопряжениям, указанным на чертежах. При любом виде ремонта детали и узлы, признанные ОТК годными, должны быть установлены на те станки, с которых они были сняты.
Гайки и болты следует затягивать постепенно и равномерно, так как неправильная их затяжка может привести к поломке деталей, перекосу валов и подтеканию смазки. При этом надо помнить, что ставить на отремонтированные станки старые прокладки не разрешается. Особое внимание надо обращать на качество резьбовых отверстий и болтов, резьба во всех случаях должна быть исправной и чистой. Не допускается ручная припиловка поверхностей деталей, сопрягающихся с другими деталями, а также механическая пригонка деталей при установке их в общую сборку, кроме случаев, указанных в чертежах.
Каждая сборочная единица — механизм или устройство — после установки на станок должна быть проверена, при этом заедания, рывки, стук и повышенный шум не допускаются.
Гидросистемы бурильных станков, приборы гидроуправления, манометры и указатели нагрузки на буровой инструмент до установки необходимо тщательно испытать по программам, изложенным в технических условиях на ремонт соответствующих станков. Только после испытания и устранения всех выявленных дефектов указанные приборы можно ставить на станки. Испытания приборов гидроуправления следует проводить на специальных стендах.
Сборка фрикционных муфт
Особое внимание необходимо обращать па фрикционные муфты и детали, входящие в эти узлы. От правильно собранного и отрегулированного фрикционного устройства и качества его деталей во многом зависит надежная работа станка. Детали не должны иметь трещин, раковин и других изъянов. Необходимо, чтобы диски ферродо были плотно прикреплены к стальным дискам, а заклепки утоплены наполовину толщины диска. Поверхность диска ферродо должна быть чистой, без трещин, выкрошенных мест, вмятин и посторонних включений. Все регулировочные винты должны свободно вращаться в своих гнездах, лапки равномерно прижиматься к диску по всей окружности, выжимные муфты свободно, без заеданий, перемещаться по валу. Пружины в комплекте необходимо подбирать с одинаковым усилием. Собранную фрикционную муфту следует отрегулировать таким образом, чтобы зазор между дисками был не более 1,5 мм. Уплотнительные кольца должны обеспечивать надежную герметизацию узла.
При ремонте и сборке станков очень часто возникает необходимость в демонтаже и монтаже подшипников качения. Неправильное обращение с подшипниками при их снятии или посадке— одна из главных причин преждевременной их порчи. Поэтому для снятия подшипников, посаженных с натягом на вал или в корпус, надо пользоваться специальными съемниками, конструкция которых зависит от разбираемого узла. При этом надо помнить, что усилие должно прикладываться к туго посаженному кольцу подшипника. Можно также поливать внутреннее кольцо подшипника минеральным маслом, нагретым до 90 °С в течение нескольких минут. Отверстие подогретого кольца немного расширится, что облегчит снятие подшипника с вала. Подшипники, запрессованные в корпус с натягом, выпрессовываются также с помощью съемников. Пригодные подшипники следует промывать и смазать.
Перед посадкой подшипника необходимо убедиться, что посадочные места на валу и в корпусе очищены от грязи, стружки не имеют рисок и коррозионных пятен. При посадке на вал с натягом подшипник следует подогреть в масле, нагретом до 70—90 °С. Сажать подшипник на вал лучше всего под прессом, через трубчатую оправку. Подшипник надо запрессовать в корпус таким образом, чтобы усилие передавалось только на наружное кольцо. При пробном пуске правильно смонтированные подшипники должны работать ровно и без особого шума. При монтаже особое внимание необходимо обращать на чистоту. Рабочая температура подшипников при наибольшей нагрузке не должна превышать 85 °С.
Испытание оборудования после ремонта
Для определения качества ремонта оборудование после сборки необходимо испытать, что особенно важно после проведения капитального ремонта. Испытание следует проводить на специальных стендах, оборудованных точными контролыю-из-мерительпыми приборами. Для начала испытаний контрольный мастер ОТК должен тщательно ознакомиться со всей технической документацией, особенно на вновь установленные узлы, приборы и др.
Испытания проводят в следующем порядке:
1) наружный осмотр; 2) испытание без нагрузки; 3) испытание под нагрузкой; 4) осмотр после испытаний; 5) оформление приемки оборудования после ремонта.
Подробные требования к испытаниям различного оборудования излагаются в общих технических условиях на ремонт геологоразведочного оборудования. Точное соблюдение правил испытаний позволит установить качество ремонта и надежность работы оборудования.
Для предохранения отремонтированного механизма от преждевременного износа перед пуском его в нормальную эксплуатацию надо провести приработку деталей путем обкатки. Вначале обкатка ведется вхолостую, а затем под нагрузкой. Обкатку следует начинать с небольшой частоты вращения, постепенно увеличивая ее. При испытании под нагрузкой последняя в соответствии с программой также увеличивается постепенно и доводится до номинала. Этим проверяется исправность работы всех механизмов. Оборудование должно работать без вибраций и резких шумов.
После проведения установленных программой объемов испытаний и приемки ОТК отремонтированное оборудование должно быть окрашено, законсервировано и отправлено со всей эксплуатационной документацией потребителю.
Источник