Агрегаты высокого давления текущий ремонт

Техническое обслуживание мембранных насосов НДМ

Для поддержания работоспособности агрегата необходимо своевременно производить профилактический уход и ремонты согласно требованиям данного раздела. Осмотр, обслуживание и ремонт электродвигателя производить в сроки, установленные в эксплуатационной документации электродвигателя.

Профилактический уход

Производится ежедневно и включает:

• Проверку затяжки резьбовых соединений, проверку крепления агрегата к фундаменту (раме), кронштейна к корпусу приводной камеры и плунжера к ползуну-компенсатору, герметичности соединений клапанов и трубопроводов;
• Проверку по маслоуказателю уровня масла п. 5.5;
• Проверку заполнения приводной камеры гидравлической жидкостью п. 5.4;
• Проверку работы воздухоотделителя.

Через отверстия в сопле и через зазор в отверстии гайки воздухоотделительного клапана (рис. 4 Паспорта вашего изделия) при работе агрегата в установившемся режиме должно выбрасываться незначительное количество пузырьков воздуха и гидравлической жидкости и должен быть слышен звук срабатывания клапана воздухоотделителя.

• Осмотр снаружи электроконтактного манометра и других средств защиты.
• Проверку наличия внешней утечки через уплотнения мембранной головки, при необходимости, произведите их замену.

Допустимая утечка гидравлической жидкости 1 – 2 капли в минуту.

Периодичность замены уплотнений устанавливает Потребитель.

• Проверку звука работающего агрегата. При появлении стука и необычных шумов немедленно остановите агрегат для выяснения и устранения неисправностей.
• Контроль температуры корпуса редуктора и масла в нём.

На агрегате установлен термометр для визуального контроля температуры гидравлической жидкости.

При нормальной работе агрегата внутри помещения с температурой воздуха 20°С температуры корпуса и масла не должны превышать значений приведённых в таблице 3.

Мощность электродвигателя агрегата, кВт

Залито масло И-50А ГОСТ 20799

Залито масло Mobil Glygoyle

Температура корпуса редуктора, не более, °С

Температура масла, не более, °С

Температура корпуса редуктора, не более, °С

Если при эксплуатации агрегата, вследствие высокой температуры окружающей среды и (или) температуры дозируемой жидкости, температура масла выше указанного в таблице 1 значения, то это превышение допустимо только для значений, обеспечивающих смазывающие свойства масла в редукторе. В противном случае, следует предусмотреть меры для охлаждения редуктора.

• Проверку наличия установленного Проектом давления в газовых камерах колпаков. Значительные колебания давления при всасывании и нагнетании свидетельствуют о недостаточном количестве воздуха в камерах колпаков.
• Проверку работоспособности агрегата по рабочим параметрам напора и давления (указанные параметры должны быть в пределах, указанных в таблице 1 Паспорта).
• Поддержание агрегата в надлежащей чистоте.

Рекомендации по ремонтам

Текущий ремонт

Текущий ремонт агрегата производится через 4000. 4500 часов работы и включает:

• разборку мембранной насосной головки, напорного и всасывающего клапана, запитывающего клапана, воздухоотделителя, редукционного клапана;
• проверку герметичности клапанов, проверку герметичности пары «шарик-седло» клапанов, сёдел и корпусов клапанов;
• проверку степени износа плунжера;
• проверку работоспособности подпиточного клапана, работоспособности пружины, герметичности элементов уплотнения «шарик-седло»;
• проверку работоспособности редукционного клапана с воздухоотделителем, состояния герметичности элементов уплотнения «шарик-седло»;
• проверку состояния уплотнительного устройства и замены элементов уплотнительного устройства, при необходимости;
• замену вышедших из строя деталей, при необходимости.

Мембрана, прокладки и кольца уплотнительные мембранной насосной головки должны быть заменены на новые при сборке.

Средний ремонт

Первый средний ремонт агрегата производится через 9500. 10000 часов работы и включает:

• полный объём работ текущего ремонта;
• частичную разборку агрегата и проверку степени износа, замену или восстановление деталей кривошипно-шатунного механизма;
• обкатку агрегата на холостом ходу и при рабочих параметрах.

Второй средний ремонт агрегата производится через 18000…20000 часов работы и включает:

• полный объём первого среднего ремонта;
• полную разборку агрегата с промывкой и осмотром всех деталей;
• проверку степени износа деталей редуктора, их ремонт, замену или восстановление;
• окраску внутренних и наружных поверхностей;
• замену или восстановление изношенных деталей мембранной насосной головки;
• обкатку агрегата на холостом ходу и при рабочих параметрах.

Капитальный ремонт агрегатов

Капитальный ремонт агрегатов проводится через 28000…30000 часов работы и включает:

• полный объём текущих и средних ремонтов;
• оценку состояния базовых деталей мембранной насосной головки, редуктора, подшипников с их заменой или восстановлением.

Последовательность видов ремонта

(Н — установка нового агрегата, Т — текущий ремонт, С — средний ремонт, К — капитальный ремонт):

Н — Т — С — Т — С — Т — К

Соблюдение сроков и порядок чередования ремонтов являются условием длительной нормальной эксплуатации агрегата.

Назначенный ресурс — 50000 часов.

Назначенный срок службы – 20 лет.

Порядок разборки агрегата

• Отключите агрегат от электросети и повесьте табличку «Внимание! Работают люди».
• Отсоедините агрегат от трубопроводов.
• Освободите мембранную насосную головку от дозируемой жидкости, соблюдая требования безопасности.
• Если агрегат дозировал токсичные, огнеопасные или взрывоопасные жидкости, кислоты или щёлочи, промойте мембранную насосную головку в соответствии с требованиями Проекта.
• Снимите электродвигатель.
• Слейте гидравлическую жидкость из приводной камеры и масляного резервуара мембранной насосной головки, для чего выкрутите пробку, установленную на нижнем торце корпуса приводной камеры.
• Выверните плунжер из ползуна-компенсатора и снимите мембранную насосную головку вместе с плунжером.
• Разберите мембранную насосную головку на составляющие корпуса проточной части, корпуса приводной камеры, кронштейн, гильзу, плунжер, ползун-компенсатор.
• Снимите и разберите всасывающий и нагнетательный клапаны.
• Снимите и разберите редукционный клапан.
• Разберите гильзу.

Разборка мембранной насосной головки показана на рис. 2 Руководства по эксплуатации вашего агрегата.

Разборку подпиточного клапана (рис. 4 Паспорта) выполните в следующей последовательности:

• Выкрутите контргайку;
• Выкрутите седло с шариком;
• Извлеките из корпуса приводной камеры прижим и пружину .

Разборка редуктора (рис. 10 Паспорта) показана на рис. 10 Паспорта вашего агрегата:

Снимать подшипники с валов и выпрессовывать запрессованные детали без особой необходимости НЕ РЕКОМЕНДУЕТСЯ.

Порядок сборки агрегата

Сборку агрегата произведите в последовательности, обратной разборки:

• При сборке агрегата следует обратить особое внимание на чистоту всех деталей.
• Червячное колесо должно быть отцентрировано относительно червяка. Центровку производить прокладками под передней и задней крышками.
• Прокладки всасывающего и нагнетательного клапанов являются одноразовыми и при разборке клапанов подлежат замене.
• Установите все контрящие устройства, изношенные замените.
• Болты крепления передней, задней крышек и кронштейна, расположенные ниже уровня масла, установите на герметик «MasterSIL» ТУ2257-001-46298087-2009.
• Резьбовые поверхности подвижных и крепёжных деталей мембранной насосной головки смажьте смазкой (Приложение 3 Паспорта).
• Произведите регулировку пружины редукционного клапана, обеспечив паспортизированный размер Б**.
• Установите максимальный ход плунжера и проверьте правильность сборки агрегата вращением вручную за полумуфту. Движение механизма редуктора и плунжера должно быть плавным без стука и заеданий.
• Изношенные детали агрегата, подлежащие замене во время ремонта, закажите, руководствуясь рисунками и таблицей запасных частей, приведёнными в Паспорте.
• Настройку подпиточного клапана производить по п. 5.10.8 руководства по эксплуатации и рис. 4 Паспорта вашего агрегата. После сборки подпиточного клапана зафиксировать его положение гайкой.

При ремонте агрегатов, эксплуатируемых на опасных производственных объектах, допускается применение запасных частей, изготовленных только ООО «ЗДТ «Ареопаг».

Источник

РЕМОНТ НАСОСОВ

Ремонт насосного оборудования должен носить профилактический, предупредительный характер и мо­жет выполняться на месте эксплуа­тации или в цехе ремонтного пред­приятия. Различают текущий, сред­ний и капитальный ремонты насо­сов.

Текущий ремонт насосов прово­дится на месте их установки. Сред­ний и капитальный ремонты могут осуществляться на месте установки насоса с выполнением ремонта от­дельных сборочных единиц в цехе ремонтного предприятия. Самым прогрессивным методом капиталь­ного ремонта в настоящее время является централизо­ванный ремонт, с применением демонтажа насосов и заменой их заранее отремонтированными.

Перед остановом насоса на пла­ново-предупредительный капиталь­ный ремонт в зависимости от типа и назначения насоса проводятся ис­пытания для определения: высоты всасывания; давления при номи­нальной подаче; вибрации опор; вне­шних утечек; давления жидкости в разгрузочной полости; температуры подшипников; параметров работы электродвигателя.

При выполнении капитального ремонта разборка (демонтаж) на­ружных корпусов питательных и конденсатных насосов, корпусных частей осевых и вертикальных на­сосов производится при невозможно­сти их ремонта на месте эксплуата­ции или при замене.

В процессе демонтажа центро­бежного лопастного насоса произ­водятся следующие обязательные проверки:

— несоосности валов насоса и элек­тродвигателя, измеряемой по ободу и торцам полумуфт в четырех точ­ках;

— осевого разбега ротора у насо­сов с упорным подшипником сколь­жения или автоматическим устрой­ством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор;

— зазоров по дистанционным бол­там, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите.

Проверка несоосности валов, на­соса и электродвигателя выполня­ется по скобам и щупу (см. п. 3.1.7). Необходимо также про­верить тепловой зазор между тор­цами полумуфт и маркировку их взаимного положения.

Зазоры между дистанционными болтами и корпусом насоса, а так­же в шпоночных соединениях уста­навливаются для возможности теп­ловых перемещений и сохранения центровки при работе насоса. На рис. 3.27 показаны места измере­ний и значения тепловых зазоров питательного насоса.

Рис. 3.27. Места измерений тепловых зазоров питательного насоса:

а – вид спереди; б – передние лапы; в – задние лапы; г – зазоры удистанционных болтов и у шпонок;

1 – корпус насоса; 2 – постамент; 3 – траверса; 4 – вертикальная шпонка

Осевой разбег ротора любого насоса секционного типа измеряет­ся до удаления разгрузочной пяты (рабочий разбег) и после него (пол­ный разбег).

Например, при разборке насоса секционного типа (рис. 3.28) для измерения рабочего разбега ротора вскрывают подшипник со стороны выходного патрубка и устанавлива­ют индикатор. Индикатор часового типа устанавливают с упором конца измерителя в торец вала, после чего ротор насоса сдвигают до отказа сначала в одну, а затем в другую сторону.

Рис. 3.28. Насос секционного типа:

1 – всасывающий патрубок, 2 – секция; 3 – разгрузочная пята, 4 – разгрузочный диск; 5 – кронштейн подшипника, 6 – защитная втулка вала;

7 – напорный патрубок, 8 – стяжная шпилька

На валу по торцевой крыш­ке другого подшипника наносят рис­ки, соответствующие рабочему поло­жению ротора. После выполнения этого измерения снимают крышки и верхние вкладыши подшипников, вынимают набивку сальников, сни­мают полумуфту и кронштейн под­шипника (вал насоса подпирают временной опорой). Вслед за этим снимают защитную втулку вала и разгрузочный диск. Защитную втул­ку на резьбе отворачивают специ­альным ключом, при гладкой по­садке втулку стягивают приспособ­лением, приведенным на рис. 3.29, а.Упорный диск сни­мают приспособлением, изобра­женным на рис. 3.29, б.После уда­ления разгрузочной пяты 3 (см. рис. 3.28) измеряют полный разбег ротора. Для этого разгрузочный диск надевают на вал, зажимают втулкой вала и смещают поочередно до отказа в сторону выходного и входного патрубков. После замера общего разбега ротора насоса сни­мают стяжные шпильки 8,напор­ный патрубок 7,рабочее колесо и корпус выходной секции и вновь из­меряют осевой разбег ротора. Эту операцию повторяют до тех пор, по­ка не будут снятые все рабочие коле­са и секции корпуса. Снятие рабо­чих колес выполняют приспособлением, приведенным на рис. 3.29, а.

Рис. 3.29. Приспо­собления для снятия деталей с вала на­соса:

а – для снятия рабочих колес и защитных вту­лок; б – для снятия разгрузочного диска;

1 – рабочее колесо; 2 – кольцо; 3 – захваты; 4 – шпильки; 5 – фланец;

6 – разгрузочный диск.

При разборке насоса проверяют правильность расположения рабо­чего колеса по отношению к на­правляющему аппарату, замеряют радиальные и осевые зазоры в уп­лотнениях рабочих колес. Зазор между рабочими колесами и уплотнительными кольцами опреде­ляют как полуразность диаметров рабочих колес в месте уплотнения и внутренних диаметров уплотнительных колец. Измерения произво­дят по двум взаимно перпендику­лярным диаметрам. Диаметр коль­ца замеряют микрометрическим ну­тромером (штихмасом), a диаметр места уплотнения рабочего колеса — микрометрической скобой. Зазоры должны соответствовать данным, указанным вчертежах. Значения радиальных зазоров в уплотнениях рабочих колес зависят от размера насоса и температуры рабочей среды и обычно находятся в пределах 0,2—0,5 мм на каждую сторону. Осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса должны быть больше осевого разбега ротора насоса на 1,0—1,5 мм для обеспечения свободных тепло­вых расширений ротора относитель­но корпуса. Определение плотности посадки рабочего колеса на вал производят измерением диаметров ступицы и вала. Измерение выпол­няют в двух сечениях по длине по двум диаметрально противополож­ным направлениям.

Разность диаметров ступицы и вала даст значение натяга или за­зора при посадке рабочего колеса на вал. Это значение должно соот­ветствовать данным технических ус­ловий или указаниям чертежа кон­кретного насоса.

При разборке насосов необходи­мо проверять, а при необходимости наносить метки взаимного распо­ложения сопрягаемых деталей для последующей сборки. При отсутст­вии меток их наносят на поверхно­сти, не являющиеся посадочными, уплотняющими или стыковыми, без нарушения защитных покрытий.

Разборку неподвижных сопря­гаемых деталей производят на прессах с помощью специальных приспособлений или предусмотрен­ных конструкцией специальных уст­ройств (отжимных болтов, шпилек и т. п.). При разборке сопряженных частей допускается нагрев охватывающей сопрягаемой составной части соединения без местных пережогов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного на­грева должна быть около 100–130°С. Подшипники качения снима­ются без предварительного подо­грева с приложением усилия к коль­цу, имеющему неподвижную по­садку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений выполняют специальными приспособлениями и устройства­ми (домкратами, отжимными бол­тами и т. п.). Разборка стыкую­щихся поверхностей расклинивани­ем (зубилами или отвертками) не допускается.

Разборка лопастного осевого вертикального насоса начинается со слива мас­ла из ванны верхнего подшипника электродвигателя. Разбирают и уда­ляют маслоохладитель, рассоединя­ют валы насоса и электродвигателя, затем демонтируют ступицы пяты и сег­менты подпятника. После удаления роторной части проверяют центров­ку корпусных деталей насоса. Для этого опускают струну с грузом в центре агрегата, используя для этой цели калиброванную проволоку без сгибов и узлов диаметром 0,3– 0,5 мм. Вертикальную струну цент­рируют по закладному кольцу с точностью 0,1–0,2 мм. Для учета эллипсности расточек корпусных де­талей до подвеса струны измеряют штихмасом диаметры всех расточек в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Проверку центриро­вания корпусных деталей насоса вы­полняют измерением расстояний от поверхностей их расточек до струны в двух взаимоперпендикулярных направлениях. При необходимости передвигают корпусные детали на­соса, увеличивают отверстия во фланцах и перешлифовывают флан­цы.

В процессе разборки насоса про­веряют идентичность углов установ­ки лопастей рабочего колеса. Разница углов установки лопастей не должна быть более 30′. Проверяют зазоры между валом и вкладышем верхнего и несущего подшипников, а также степень касания расточкой вкладыша шейки вала. Диаметральный зазор в подшипниках должен быть 0,3–0,4 мм.

При измерении зазоров подшип­ник соединяют на валу и, поворачи­вая его, измеряют снизу в четырех положениях диаметральный зазор по всей длине вкладыша. Если за­зоры в подшипнике больше чем на 20 % отличаются от проектных, устанавливают проклад­ки под планки или заменяют вкла­дыш (при большом износе).

Корпусные детали проточной части насоса подвергают проверке с целью выявления их кавитационно-коррозионного и абразивного из­носа. На валах обычно обнаружива­ют дефекты в виде изменения фор­мы центрирующего выступа полу­муфты, который должен плотно входить в заточку сопрягаемого ва­ла. Если изменение диаметра составляет около 0,1–0,2 мм, то со­пряжение восстанавливают удара­ми в торец выточки с последующей проточкой вала на станке. При больших зазорах посадочное сопря­жение восстанавливают наплавкой буртика или выточки с последую­щей проточкой. Если обнаружено повышенное торцевое биение флан­цев вала, его исправляют на стан­ке. В таких случаях рекомендуется одновременная проточка шеек вала и центрирующих буртиков или впа­дин.

Наиболее частыми дефектами рабочих колес являются кавитационно-коррозионный и абразивный износы. Кроме проверки рабочего колеса с целью выявления поверх­ностных разрушений и трещин про­веряют жесткость посадки лопасти насоса во втулке. Рабочие колеса не должны иметь люфтов в меха­низме разворота лопастей. Не до­пускаются протечки масла в уплот­нениях цапф лопастей колес и по прокладке между втулкой и обте­кателем. Зазор между камерой и лопастью колеса должен быть 0,001 D_K (D_K – диаметр камеры).

В поворотно-лопастных осевых насосах камера сферическая, поэто­му после наварки торцов лопастей в случае их с работки торцы обраба­тываются на карусельном станке. Для этой цели лопасти после навар­ки свертывают, прихватывая каж­дую лопасть к соседней. Поверх­ность лопасти после наплавки шли­фуют заподлицо со старым метал­лом, профиль проверяют по шабло­ну. В случае наплавки, большого ко­личества металла рабочее колесо балансируют.

При обслуживании и ремонтах насоса особое внимание должно уделяться состоянию уплотнений вала.

Уплотнения вала в местах выхо­да его на корпуса насоса (рис. 3.30) выполняют две функции: соб­ственно уплотнения и охлаждения. В насосах тепловых электростанций и котельных применяют в основном уплотнения сальникового и щелевого типов.

Причинами быстрого износа сальниковой набивки и как следст­вие выхода из строя сальниковых уплотнений могут быть:

— применение в качестве набивки материала, не отвечающего режи­му работы насоса, что приводит к обугливанию набивки и пропуску воды через сальник;

— некачественное изготовление на­бивок сальникового уплотнения, за­ключающееся в плохой заделке замка, недостаточной опрессовке ко­лец, неправильном взаимном распо­ложении стыков колец;

— сильный износ защитных втулок;

— большая вибрация насоса;

— разработка нажимной втулки, фонарного и упорного колец, приво­дящая к попаданию (и деформиро­ванию) колец сальниковой набивки в увеличенный зазор между валом и этими деталями;

— прекращение подачи уплотняю­щей жидкости на фонарное кольцо или ее нарушение в результате не­правильной установки фонарного кольца;

— нарушение или прекращение по­дачи охлаждающей воды в камеры сальников насосов, работающих на горячей воде.

Рис. 3.30. Уплотнения вала насоса:

а – сальниковое; б – щелевое;

1 – нажимная втулка; 2 – трубка подвода воды; 3 – упорное коль­цо; 4 – фонарное кольцо; 5 – сальниковая набивка; 6 – защитная втулка; 7 – разгрузочная пя­та; 8 – камера подвода холодного конденсата; 9 – камера отвода конденсата в бак низших точек; 10 – камера отвода конденсата в конденсатор; 11 – обойма; 12 – втулка; 13 – вал на­соса

Во время работы насоса набив­ка изнашивается, из нее вымывает­ся графит и отлагаются приносимые водой твердые частицы, что при­водит к пропуску воды через саль­ник и износу защитной втулки вала. Сальниковая набивка через опреде­ленный период должна заменяться новой, защитная втулка вала – по мере износа.

При капитальном ремонте на­бивку сальников производят после окончания всех работ по сборке и центровке насоса, убедившись в свободном вращении ротора от ру­ки.

Для большинства насосов при­меняется хлопчатобумажная набив­ка, пропитанная салом, смешанным с графитом. Для насосов, работаю­щих на горячей воде, применяется специальная набивка, пропитанная графитом и армированная медной проволокой.

Толщина набивки выбирается по размеру кольцевого отверстия саль­ника. Внутренний диаметр колец сальниковой набивки выполняют точно по наружному диаметру за­щитной втулки вала.

Перед набивкой сальника точно измеряют расстояние от торца на­жимной втулки до отверстия, через которое поступает уплотняющая во­да, и располагают фонарь так, что­бы его кромка, смещенная в сторо­ну нажимной втулки, захватывала половину диаметра отверстия. Такая установка фонарного кольца обеспечивает соединение его поло­сти с отверстием подвода воды и возможность подтягивания сальни­ка при работе насоса.

В питательных насосах применя­ют щелевые бессальниковые уплот­нения (рис. 3.30, б).Через ради­альный зазор (0,30–0,35 мм) меж­ду обоймой и втулкой горячая питательная вода не может прони­кать наружу корпуса, поскольку кольцевой зазор между буксой и втулкой заперт холодным конденса­том, поступающим в камеру 8 под давлением несколько большим, чем давление питательной воды в раз­грузочной (или всасывающей) ка­мере насоса.

При ремонте щелевых уплотне­ний промывают подводящий кон-денсатопровод и установленный на нем фильтр. Проверяют щупом ра­диальные зазоры в уплотнении.

При необходимости выполняют центрирование вала относительно обойм уплотнений перемещением корпусов подшипников и изменени­ем установки их контрольных штиф­тов.

Сборку насосов производят со­гласно техническим условиям или руководству по ремонту конкретно­го насоса. Все детали собирают в сборочные единицы согласно имею­щимся меткам.

При сборке сопрягаемых дета­лей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной ча­сти в кипящей воде или в горячем масле.

При запрессовке подшипников качения допускается их нагрев в масле до 80–90 °С, передача уси­лий производится через кольцо, со­прягающееся с натягом. При сбор­ке насосов необходимо проверять совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств, допу­стимое несовпадение ±0,5 мм. У се­кционных насосов проверяют пер­вую ступень, последующие контро­лируют поочередно по разбегу рото­ра после установки рабочих колес.

Отсутствие перекосов при сбор­ке секционных насосов с межсекци­онным уплотнением гибкими про­кладками (или резиновыми кольца­ми) контролируют по размеру меж­ду торцами крышек на сторонах входа и выхода насоса. Измерения производят в трех местах со смеще­нием на 120 o . Максимально допус­тимая разность размеров не должна превышать 0,03 мм.

После окончательной центровки ротора со статором выполняют про­верку прилегания разгрузочного диска к пяте автоматического уст­ройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Про­верку производят по краске, кото­рая должна быть равномерно рас­пределена по всей площади контак­та, и занимать не менее 70 % поверх­ности.

Для секционных насосов с авто­матической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, про­верку осевого перемещения ротора относительно статора проводят до и после установки разгрузочного ди­ска, для остальных насосов – до и после сборки опорного и упорного подшипников. Осевое перемещение ротора при собранном подшипнике должно быть в соответствии с требованиями рабочего чертежа или технических условий на ре­монт.

Для насосов, ротор которых ус­тановлен на упорных подшипниках качения с регулируемым осевым за­зором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипни­ке должно быть не более 0,02 мм. Этого добиваются подбором про­кладок между кольцами подшип­ников.

После сборки насоса и присоеди­нения входного и выходного патруб­ков выполняют центровку насоса с двигателем по полумуфтам. Цент­ровка, при которой в качестве базы всегда принимается насос, осущест­вляется в два приема. Сначала пра­вильность установки привода выве­ряют по валу насоса при помощи линейки, которую помещают на об­разующие полумуфт, затем монти­руют скобы и окончательно центри­руют по щупу.

Каждый отремонтированный на­сос должен проходить приемосда­точные испытания с целью провер­ки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой нормативно-технической до­кументации.

Вопросы для самоконтроля

1. В чем заключается ремонт зубчатых передач?

2. С какими дефектами подшипники качения подлежат замене?

3. Как выполняется центровка валов?

4. Что проверяют перед выводом в ремонт дымососов и вентиляторов?

5. Как подбирают по массе лопатки перед установкой в ротор центробежного дымососа?

6. Как ремонтируют редуктор шаровой мельницы?

7. Какие детали наиболее подвержены износу в лопастном питателе пыли?

8. Какие ремонтные процедуры выполняют в сепараторах?

4. РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник