Акрилопласт для ремонта станка

Восстановление и ремонт задней бабки токарного станка

Задняя бабка токарного станка – элемент строения, служащий для фиксации заготовки в ходе ее обработки. Этот узел – дополнительная база крепления для детали. В ходе выполнения сверлильных работ, бабка примыкает к узлу суппорта и получает через него подачу механического типа. В этом случае сверло вставляется в пиноль, а не в центр.

Функции задней бабки

Данный элемент конструкции станка отвечает за качество фиксации и обработки деталей. Именно поэтому очень важной его характеристикой должна быть устойчивость. Этот узел предотвращает смещение детали в ходе ее обработки и должна отвечать за корректное местоположение оси центра. К тому же данная деталь отвечает за правильное направление шпинделя и его стабильную фиксацию.

Кроме этих функций, такой узел также должен обладать возможностью оперативной установки на оси станка и опцией точной фиксации детали на обоих центровых отверстиях аппарата. Именно стабильность и устойчивость задней бабки способствуют точной обработке заготовок.

Устройство и принцип работы

Несмотря на различия в строении задних бабок у многих станков, схема их работы и производства в большинстве случаев приблизительно одинакова. Исходя из этого, можно сложить общую схему строения этой детали в большинстве станков. Классическая конструкция данного элемента конструкции будет выглядеть следующим образом:

1. Хвостовик центра конического типа.
2. Ручка управления.
3. Винт для вращения.
4. Пиноль. Подвижная полая деталь, выполненная в форме цилиндра, предназначена для фиксации вращательного винта. При помощи специальной шпонки пиноль (шпиндель) страхуется от поворота. Шпиндель фиксируется посредством специальной рукоятки, которая имеет прямую и обратную резьбу. Данная деталь может полностью убираться в узел задней бабки.
5. Гайка.
6. Рукоятка.
7. Основа.
8. Плита.
9. Винт.
10. Штыри.
11. Паз шпоночного типа.

Данный узел обладает отверстием в шпинделе, куда устанавливаются инструменты для работы с заготовками. Во время эксплуатации станка, узел двигается станиной для подбора походящей дистанции в зависимости от размеров обрабатываемой детали. Учитывая специфику выполняемых работ, шпиндель можно настроить как на вращающиеся, так и на неподвижные детали. Все передвижения данного узла осуществляются в рамках подготовительных работ.

Узел в устройстве двигается путем зацепления выступа планок. В этом же случае активируется автоматическое передвижение суппорта. Перемещать узел параллельно станине можно посредством специальной рукоятки. Так делают в том случае, если надо закрепить заготовку в центрах, для подводки режущей поверхности к детали и для перемены положения револьверной головки.

Восстановление и ремонт узла

Поскольку задняя бабка – один из наиболее задействованных узлов во время работы, то она довольно часто выходит из строя. Чаще всего приходится восстанавливать нормальное соотношение мостика и станины, регулировать высоту центров и настраивать точность отверстия. Часто ремонта требуют отдельные детали задней бабки: пиноль, элементы управления.

Труднее всего восстановить точность отверстия корпуса и отрегулировать высоту центров. Наиболее эффективный метод исправления большинства поломок задней бабки – акрилопласты. Незначительные дефекты отверстия под пиноль можно ремонтировать посредством притир, но после этого желательно использовать тот же акрилопласт.

Для регулировки высоты центров используют растачивание и восстанавливают их параметры при помощи специальных накладок, которые устанавливают на направляющие. После этого необходимо изготовить новый шпиндель. Посадить его на место следует при помощи все того же акрилопласта.

Нередко случается такое, что необходимо ремонтировать отверстие для подшипников. Проще всего осуществить ремонт посредством замены испорченного узла. Затем необходимо подстроить внутренний диаметр в соответствии с наличными подшипниками.

Видео: самодельная задняя бабка токарного станка.

Восстановление акрилопластом

• Отверстие для шпинделя расширяют с помощью, снимая металл толщиной 3-4 миллиметра. Показатели овальности не должны превышать полсантиметра.
• В шпинделе передней бабки монтируют полую оправу. Внешний диаметр цилиндрической оправки равняется внешнему диаметру обновленной пиноли.
• Относительно оси пиноли оправку устанавливают от центра. Перед этим следует приделать специальную прокладку (например, из бумаги) в конусное отверстие пиноли.
• После этого тестируют и регулируют биение поправки. Показатели должны находиться в районе 0,16-0,19 мм. Затем монтируют пиноль таким образом, чтобы формирующая оправки располагалась над ней с небольшим отклонением. Такое положение детали гарантирует отличие высоты центров и передней бабки на необходимом уровне (0,06-0,08 мм).
• Над отверстием шпинделя необходимо просверлить три маленьких дырки (диаметром около 7 мм). Их следует расположить посредине и на краях корпуса задней бабки.
• Просвет в корпусе обрабатывают обезжиривающим средством и сушат на протяжении 25-30 минут.
• Оправку обрабатывают мылом и монтируют корпус задней бабки. Деталь необходимо закрепить на станине посредством болтов.
• Отверстие под пиноль следует загерметизировать при помощи специальных колец и пластилина. Таким же образом необходимо поступить и с отверстиями для крепления шпинделя.
• Над ранее проделанной тройкой отверстий делают три пластилиновые воронки.
• В среднюю воронку заливают ранее подготовленный раствор акрилопласта. Лить его надо до тех пор, пока частично не заполнятся самые крайние воронки.
• Затем обработанную акрилопластом заднюю бабку оставляют засыхать при температуре 19-20 градусов.
• После этого узел сдвигают и очищают от остатков пластилина, создают специальные канавки, проделывают отверстия, формируют паз шпоночного типа и окончательно собирают всю конструкцию задней бабки.

Задняя бабка является одним из ключевых узлов токарного станка. Именно поэтому каждый оператор подобной установки должен знать строение этой детали, обладать минимальной информацией о наиболее вероятных причинах и «симптомах» ее поломки. Стоит отметить, что хоть самые простые поломки узла и можно устранить самостоятельно, но всегда лучше проконсультироваться со специалистом.

Источник

Восстановление деталей полимерными материалами

В ремонтной практике широко используются полимерные материалы, которые позволяют сократить трудоемкость ремонтных операций, повысить качество и надежность ремонта и экономить дефицитные материалы.

К пластмассовым композициям относятся акрило- пласты: акрилат АСТ-1, стиракрил ТШ, бутакрил, эпоксидно-акриловая пластмасса СХЭ-2 и др.

Применение акрилопластов

Акрилопласты — пластмассовые композиции, в которых связующим элементом являются акриловые смолы- продукт полимеризации метилметакрилата и соно- лимеризации метилметакрилата со стиролом (стиракрил ТШ, акрилат ACT, акриловые композиции ПП, ПМ, АКР-7). Эта термопластическая пластмасса получается из порошка (сополимер стирола с метилметакрилатом. катализатор и пигмент) и жидкости (мономер с отвердителем). На 100 весовых частей порошка берут 75- 100 весовых частей жидкости. Перемешивание производят в одну сторону (так в массу попадает меньше воздуха, образующего пузыри) в течение 1-2 мин. Заливка акрилопласта при ремонте производится небольшими порциями во избежание пористости. Затвердевшая и жидкая масса хорошо соединяются. Полное затвердевание происходит через 2-5 ч при комнатной температуре.

Операцию приготовления и заливки акрилопласта необходимо производить при хорошей вентиляции (лучше в вытяжном шкафу), ее нельзя выполнять вблизи открытого огня.

Акрилопласты обладают хорошими антифрикционными свойствами: коэффициент трения их 0,18, а при введении порошка графита — 0,14. Акрилопласты износостойки, нерастворимы- в минеральных маслах, кислотах и щелочах, хорошо обрабатываются резанием и полируются. Акрилопластами восстанавливают круговые направляющие карусельных станков и направляющие кареток металлообрабатывающих станков. Они используются при восстановлении гаек, подшипниковых гнезд, револьверных головок, гидроцилиндров, задних бабок и др.

Клей БФ

Восстановление деталей с помощью клеев БФ и эпоксидной смолы осуществляется тогда, когда нельзя производить местный нагрев, образуемый сваркой. Сварка сопряжена с высокими температурами, поэтому недопустима в случаях близкого расположения огнеопасных и взрывоопасных веществ. В этом случае целесообразно применять заклеивание, которое при соблюдении правильной технологии почти не уступает по прочности сварке. Кроме того, склеивание не требует громоздкого и дорогостоящего оборудования.

В качестве арматуры при склеивании для увеличения жесткости и надежности применяются мелкие металлические сетки и стеклоткань. Наполнителем служат отходы асбестового шнура, тонкая проволока и мелкая стружка.

При производстве работ с клеями БФ и эпоксидными смолами обязательным условием является тщательное обезжиривание ремонтируемого участка, арматуры и наполнителей. Поверхность склеивания должна быть грубо обработанной. Не следует наносить большое количество клея. Застывший клей и эпоксидная смола хрупки, поэтому с увеличением слоя клея возрастает хрупкость отремонтированного участка. Детали, подвергаемые в период эксплуатации температурному нагреву свыше 300° С, склеивать не рекомендуется даже с наполнителями.

Последовательность заклеивания

Технологическая последовательность заклеивания сквозных пробоин может быть предложена следующая:

1. Высверлить отверстия вокруг пробоины и раззенковать их с двух сторон.
2. Зачистить и произвести надиры (грубым напильником или абразивной шкуркой) на склеиваемом участке.
3. Обезжирить ремонтируемый участок.
4. Изготовить металлическую накладку. Зачистить и обезжирить ее.
5. Смазать тонким слоем клея ремонтируемый участок и накладку. Залить высверленные отверстия клеем, предварительно закрыв их снизу пластилином, замазкой или глиной.
6. Наложить накладку на ремонтируемый участок и прижать ее. Дать выдержку 2-4 ч.
7. Заклеить отремонтированный участок стеклотканью в несколько слоев и выдержать 6-8 ч.
8. Зачистить, прошпаклевать и окрасить отремонтированный участок детали.

То же отверстие можно заклеить и другим способом:

1. Разделать пробоину и нанести в ней грубые риски.
2. Приготовить эпоксидную смолу с наполнителем,
3. Обезжирить разделанную поверхность.
4. Прижать снизу пленку по профилю поверхности (плоскость, круг, сфера).
5. Заполнить отверстие приготовленным составом,
6. Выдержать 6-8 ч.
7. Зачистить, прошпаклевать, окрасить отремонтированный участок.

Источник

Акрилопласт для ремонта станка

Бабка представляет собой один из основных узлов станка, который предназначен для поддержки обрабатываемого элемента. Она закреплена на станине и является дополнительной опорой. Так как данный узел ответственен за уровень обработки деталей и их надежную фиксацию, необходимо выполнять правила эксплуатации и проводить регулярный ремонт, так как при постоянных нагрузках важные детали конструкции изнашиваются.

Виды поломок

Эксплуатация токарных станков связана с непрерывными нагрузками. Поэтому износ и регулярная замена запчастей должна контролироваться оператором. Основными причинами возникновения поломок во время рабочего процесса являются несоответствующий уход и ошибки оператора. По характеру неисправности выявляют причину ее появления, а затем устраняют ее воспользовавшись соответствующими методами. Если же характер неисправности не совпадает со стандартным перечнем часто встречающихся поломок и устранить ее самостоятельно не удается, обращаются на завод. Там мероприятия, нацеленные на ремонт элементов конструкции токарного станка, осуществляют в спеццехе.

Далее представлен список основных поломок для токарных станков:

• Агрегат не запускается. Это связано с падением или отсутствием напряжения в сети. Необходимо также проверить, надежно ли закрыты шкаф и кожух коробки передач.
• Электродвигатель отключается произвольно в процессе работы. Так срабатывает тепловое реле при перегрузке двигателя. Чтобы избежать этого уменьшают скорость резки или подачу.
• Невозможно переключить блок шестерен рукояткой, при этом слышен характерный звук (проскальзывают шестерни). Блок остается в нейтральном положении. Для устранения неполадки переключение производят сразу после включения двигателя (на «выбеге»).
• Крутящий момент шпинделя меньше нормы из-за недостаточного натяжения ремней или незатянутой фракционной муфте.
• Слишком медленное торможение из-за слабого натяжения тормозной ленты.
• Не работает охлаждающий насос. Причиной могут служить перегоревшие предохранители или недостаточное количество жидкости.
• Вибрация станка. Происходит, если агрегат неправильно выставлен по уровню, изношен стык направляющих суппорта, выбран несоответствующий режим резания или резец имеет неправильную заточку.
• При работе с деталью отсутствует точность обработки. Происходит при поперечном смещении задней бабки, увеличении вылета закрепленной в патроне детали, недостаточно жестком креплении резцедержателя или патрона на шпинделе.

Самостоятельный ремонт

Так как своевременное техобслуживание станков крайне важно, существует три вида ремонта бабки станка, электрооборудования и других частей конструкции. К первому методу, предотвращающему износ оборудования, относится предварительный осмотр. Это ежедневное мероприятие по выявлению поломок, проводится перед началом работы. Плановый ремонт включает не только проверку задней бабки, но также электрооборудования и других элементов агрегата. Капитальный ремонт, конечно, самое дорогостоящее мероприятие, которое требует наличия соответствующих условий, но дает возможность продлить срок службы задней бабки, привода, передачи и других составных частей станка.

Так как бабка станка – самый задействованный узел, поломки в ней случаются довольно часто. При этом приходится восстанавливать соотношение между мостиком и станиной, высоту центров, регулировать точность отверстия. Также в ремонте могут нуждаться отдельные составляющие, управляющие элементы или пиноль. Самым сложным считается регулировка высоты центров и настройка точности отверстия корпуса. Большую часть поломок задней бабки чинят с помощью акрилопласта . И хотя небольшие дефекты отверстия под пиноль устраняют с помощью притир, следом за этим все равно применяют акрилопласт. Притиры подходят для ремонта неизношенных отверстий.Чтобы правильно отрегулировать высоту центров, применяют специальные накладки на направляющих и растачивание. Затем изготавливают новый шпиндель, который фиксируется посредством акрилопласта. Пиноль ремонтируют шлифуя наружную сторону. Для восстановления конусного отверстия используют втулку (выполняет компенсаторную функцию). Цилиндрическая снаружи, и конусообразная внутри, она сделана из каленой стали, диаметр наружной стороны равен диаметру расточенного отверстия, но небольшой люфт оставляют в обязательном порядке. Если ремонтируют место нахождения подшипников, сначала полностью заменяют неисправный узел, а затем подстраивают диаметр внутренней стороны по подшипникам.

Восстановление корпуса и мостика задней бабки:

• Поверхность корпуса шабрят.
• Поверхность мостика подвергают фрезеровке, накладка крепится винтами или садится на клей.
• Когда выполняется шабрение корпуса, стараются добиться горизонтальности сопрягаемых поверхностей с точностью до 0,05 мм на 100 см длины. Сопряженность проверяют по уровню, по нему же проводится установка и выверяется положение станины.
• Соединяют корпус и мостик. В шпинделе передней бабки крепят бортштангу, следя за тем, чтобы ее ось в точке крепления резца была выше нормального положения оси шпинделя на 0.05 мм.
• Установив заднюю бабку перед кареткой суппорта, помещают груз для придания жесткости.
• Отверстие для пиноли в корпусе растачивают.
• Для шлифовки отверстия применяют наждачную бумагу, а также разжимную оправку.
• Окончалельно поверхность сглаживают чугунным притиром.
• Убрав из-под направляющих прокладку в виде фольги, производят установку задней бабки на станине.
• Процесс заканчивается проверкой совпадения центров задней и передней бабок и положения пиноли по отношению к направляющим.

Ремонт с применением акрилопласта:

• При расточке отверстия для пиноли, снимают около 2мм металла. Конусность и овальность не должны превышать 0,5 мм.
• Пустотелая оправка помещается в шпиндель передней бабки и затягивается. Тело оправки должно соответствовать размеру пиноли. Перед помещением в шпиндель оправки, туда закладывают прокладку толщиной 0,7-0,8 мм. Она нужна для создания равномерного биения на концах оправки.
• Проверка биения оправки осуществляется путем вращения шпинделя. Расположение шпинделя должно быть таким, чтобы образующая оправки находилась над его осью.
• На верхней части корпуса сверлят три отверстия равноудаленных друг от друга.
• Заранее удаляют жир с расточенной поверхности..
• Покрывают оправку мыльной пеной.
• Заводят заднюю бабку на оправку по станине и накладывают груз, не перекрывая отверстия.
• Полученные зазоры между оправкой и корпусом и отверстия для зажима пиноли необходимо герметизировать. Для этого подойдет пластилин.
• В три готовые отверстия заливают акрилопласт, в него можно добавить бронзовую мелкую стружку или пыль.
• После полного высыхания акрилопласта сдвигают бабку и удаляют все пластиковые или пластилиновые остатки, делают смазочные канавки, отверстия для скрепления конструкции и собирают бабку.

ВАЖНО! Подобный способ ремонта довольно простой и достаточно эффективный. Сохраняется старая пиноль, а значит и не требуется проведение мероприятия точной расточки и доводки отверстия корпуса.

Обслуживание

На всех этапах функционирования токарный станок нуждается в соответствующем техническом обслуживании. Заготовки и инструменты удобно размещают в специальных шкафах, рядом со станком, чтобы во время работы не тратить время на поиск необходимой запчасти.

Ежедневный уход за агрегатом включает его очистку от технического мусора оставшегося после обработки деталей. Масло и грязь растворяют керосином и удаляют. Важным элементом ТО является смазка. Она защищает части конструкции от коррозии, перегрева. Поломок. Особенно это касается трущихся элементов. Замену масла в бачках коробки передач и скоростей проводят ежемесячно. Что касается скользящих частей (винт задней бабки, пиноль, направляющие), их смазывают каждую смену.

В соответствии с инструкцией, проводят регулировку механизмов станка. Некоторые элементы регулируют каждую смену, другие – раз в несколько месяцев. Некоторые части конструкции, такие как заготовка и режущий инструмент, настраивает оператор станка, это не требует особой подготовки и происходит несколько раз за смену.

ВАЖНО! Для допуска к эксплуатации агрегата, необходимо пройти инструктаж по технике безопасности. Соблюдение этих правил не только сохранит жизнь и здоровье оператора, но также предотвратит поломки и неисправности, которые могут возникнуть из-за неправильных действий мастера. Список правил ТБ зависит от модели станка и выполняемых на нем операций.

Стоимость

Цена восстановительных работ имеет значительные различия, исходя из уровня требующегося ремонта. Что касается стоимости ремонта токарно-винторезных станков, цена капитального ремонта начинается от 400 000 рублей. Стоимость ремонта задней бабки составляет около 15 000 рублей. Но, так как при выполнении ремонтных работ в цену входит разборка и сборка частей конструкции, покраска и очистка деталей, стоимость услуг мастерской будет отличаться в каждом индивидуальном случае.

Так как бабка станка выполняет основные функции при обработке запчастей, то ее поломка является одной из часто встречающихся проблем при работе с подобным оборудованием. Восстановление этого узла довольно сложная задача, которую очень трудно выполнить самостоятельно из-за трудоемкости процесса. Современные мастерские, специализирующиеся на починке такого оборудования, могут не только восстановить и заменить детали, но выполнить модернизацию токарного станка.

Стоимость ремонта

Вид работ	Стоимость
Профилактика Шпинделя	9,000 руб.
Устранение сбоев в работе зажимного устройства	19,000 руб.
Перегорание (повреждение) обмотки статора	30,000 руб.
Замена подшипников с балансировкой ротора	50,000 руб.
Замена датчиков шпинделя	10,000 руб.
Техническое обслуживание	10,000 руб.
Нестандартные работы	10,000 руб.
Капитальный ремонт	50,000 руб.
Модернизация станочного оборудования	30,000 руб.

Основная наша специализация — ремонт станков

Если ваш станок не работает, наш специалист приедет в кратчайшие сроки и починит его. Позвоните и проконсультируйтесь по тел: 8 (499) 380-77-48

Технологии

За счет использования современных приборов мы более точно определяем неисправности. И экономим ваши деньги на ремонте

Если с вашим станок сломался не стантартно. Мы отправим его нашим техническим специалистам и они решат любую проблему

Скорость.

Вам нужно чтобы станок в кратчайшие сроки работал. Наши желания совпадают.

Источник