Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства
материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович
Основной целью ремонтной службы (РС) предприятия является поддержание работоспособного состояния оборудования с обеспечением минимального уровня затрат на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР).
Действенная методика оценки эффективности ремонтного обслуживания производства позволяет не только качественно выполнять анализ системы ТОиР, результативности деятельности РС, обеспечивать информационное сопровождение процесса принятия решений, но и оперативно выявлять имеющиеся недостатки, определять пути совершенствования и развития.
Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы [1] направлены на оценку показателей, характеризующих работоспособность оборудования. Экономические подходы [2] ориентированы на сопоставление затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных состоянием оборудования.
В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно.
В связи с этим предложен подход к комплексной технико-экономической оценке эффективности ремонтного обслуживания производства, объединяющий и совершенствующий существующие методики [1, 2, 3, 4].
Комплексная технико-экономическая оценка эффективности системы ТОиР включает рассмотрение и сопоставление прямых и косвенных затрат (издержек), обусловленных ремонтным обслуживанием производства и состоянием оборудования.
Прямые затраты на ТОиР оборудования, в том числе на содержание РС, (ПЗ) являются возрастающей функцией интенсивности (объёма) ТОиР оборудования.
Издержки, обусловленные потерями производства, (ПП) являются суммой двух функций:
- потерь производства от простоя оборудования по причине выполнения плановых ТОиР, которые являются возрастающей функцией интенсивности (объёма) ТОиР оборудования;
- потерь производства от простоя оборудования по причине выполнения неплановых ремонтов (устранения аварийных отказов), которые являются убывающей функции интенсивности (объёма) ТОиР оборудования. Сюда же включаются потери производства, обусловленные снижением производительности оборудования и качества выпускаемой продукции (брак).
Кривая суммарных издержек имеет минимум (рисунок 1) – оптимум РС. Поиск оптимума РС является математической постановкой задачи формирования эффективной системы ТОиР оборудования.
Рисунок 1 – Характерное поведение кривых затрат и издержек на ТОиР
В качестве технического показателя, характеризующего обеспечение работоспособности оборудования, используется расширенный показатель общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE).
Факторы ОЕЕ включают в себя три критерия эффективности:
- доступность (Availability, A);
- производительность (Performance, P);
- качество (Quality, Q).
OEE-анализ отталкивается от общего времени работы предприятия (Plant Operating Time, POT) и исследует его потери по трём основным категориям:
- потери на остановки (Down Time Loss, DTL);
- потери в скорости (производительности) (Speed Loss, SL);
- потери в качестве (Quality Loss, QL).
Критерий доступности анализирует потери на остановки (DTL), включающие в себя любые плановые и неплановые простои. Рабочее время, оставшееся после учёта простоев, называется операционным временем (Operating Time, OT):
Расчёт критерия доступности:
Критерий производительности учитывает потери в скорости (SL), которые включают факторы, вызывающие снижение производительности оборудования. Расчёт критерия производительности:
P = ICT / (OT / TP) = (TP / OT) / IRR,
где ICT – идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – теоретическое минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции; IRR – идеальная норма производства (Ideal Run Rate) – теоретически максимальное количество продукции, производимое в единицу времени (величина, обратная ICT); TP – выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.
Критерий качества учитывает потери в качестве (QL), которые включают в себя производство продукции, несоответствующей стандартам. Расчёт критерия качества:
где GP – выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время OT.
Расчёт OEE осуществляется следующим образом:
В качестве экономического показателя, характеризующего выполнение предприятием производственных задач, используется суммарная стоимость произведенной продукции (ССПП), изготавливаемой предприятием для продажи.
ССПП может быть выражена через ОЕЕ следующим образом:
ССПП = ∑ (ОЕЕ × РОТ × IRR × PRICE),
где PRICE – цена единицы продукции, изготавливаемой предприятием для продажи.
ПП = ∑ ([1 – ОЕЕ] × РОТ × IRR × PRICE).
Для комплексной технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства предлагается использовать показатель относительных издержек на ТОиР (ОИТОиР), экономический смысл которого заключается в установлении доли издержек на ТОиР оборудования на единицу стоимости продукции, изготавливаемой предприятием для продажи:
ОИТОиР = (ПЗ + ПП) / ССПП = ПЗ / ССПП + ∑ ([1 – ОЕЕ] / ОЕЕ).
При этом первое слагаемое в формуле учитывает прямые затраты на выполнение работ по ТОиР и содержание РС, а второе – характеризует издержки, обусловленные потерями производства (времени, производительности, качества). Минимизация ОИТОиР формулирует направление совершенствования системы ТОиР и свидетельствует о повышении эффективности ремонтного обслуживания производства.
Источник
Анализ эффективности организации ремонта оборудования
1.2 Анализ эффективности организации ремонта оборудования
В обеспечении эффективного использования основных фондов важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования. В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10. 15% от общей их численности), затраты на ремонт составляют 6. 8% себестоимости продукции.
В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.[11]
Проведём анализ затрат времени на ремонт оборудования:
Анализ внеплановых простоев оборудования
| Период времени | станко- час. | % | станко-час. | % | |||
| Предшествующий период | 1241,16 | 110 | 8,86% | 52 | 47,27% | 58 | 52,73% |
| Отчетный период | 1183,59 | 100 | 8,45% | 42 | 42% | 58 | 58% |
| Изменение (+,-) | -57,57 | 10 | -0,41% | -10 | -4,73% | 0 | 5,27% |
Таким образом, мы видим, что внеплановые простои в работе оборудования случались довольно часто, из которых в отчётном периоде на ремонт и подналадку оборудования ушло 47,27% простоев.
Можно отметить, что хоть количество времени, уходящего на ремонт осталось неизменным, его доля увеличилась на 5, 27 %. Это указывает на износ оборудования.
Остальные простои случились по причине ожидания ремонта. Для уменьшения количества простоев необходимо улучшить систему планово-предупредительного ремонта. Возможно, необходимо увеличить количество вспомогательного и обслуживающего персонала.
Источник
Экономическая эффективность методов технического обслуживания и ремонта
Эффективность совершенствования организационных процессов обслуживания устройств автоматики, телемеханики и связи определяется улучшением натуральных показателей, характеризующих влияние рассматриваемых мероприятий на работу предприятия: повышение надёжности (безотказность, ремонтопригодность, долговечность, увеличение срока службы), производительность, скорость, удельный расход топливно-энергетических ресурсов, численный состав и структура контингента.
Решение стратегических задач развития предприятий сигнализации, централизации, блокировки (СЦБ) и связи невозможно без нового представления о том, как должен работать персонал. Современные подходы для обеспечения стратегического соответствия персонала тем задачам, решать которые ему предстоит, следующие: определение технологической численности работников исходя из фактических объёмов работы с безусловным выполнением технологии производства работ; осуществление непрерывного контроля производства работ и оперативной оценки качества её выполнения; стимулирование качественного труда всех работников.
Создание конкурентоспособного производства предполагает массовое проявление созидательной энергии рационализаторов и изобретателей, заинтересованности в экономическом прогрессе. При этом особое внимание уделяется совершенствованию организации производства и труда предприятия.
Построение «дерева целей»
Работа ведётся в три этапа: на первом бригада обсуждает и намечает основные пути достижения главной цели; на втором каждый из членов бригады прорабатывает своё направление при построении соответствующей ветви; на третьем все проработки обсуждаются бригадой, вносятся корректировки и строится общее «дерево».
Примерные главные цели: повышение надёжности работы устройств автоматики, телемеханики и связи, сокращение текучести кадров, повышение прибыльности работы дистанции.
Для проектирования системы управления применяется функционально-целевой анализ. Его основная идея – тщательно сформулировать конечную цель системы и затем разложить её на подцели, функции или работы.
Одним из методов упорядочения и конкретизации целей является метод, получивший название «дерево целей», представляющее собой графическое изображение связи между целями и средствами их достижения.
Строится оно по принципу дедуктивной логики и позволяет представить полную картину взаимосвязей будущих событий или действий вплоть до получения перечня конкретных задач и информации об их относительной важности. Кроме того, «дерево» обеспечивает работу по доведению целей до непосредственных исполнителей путём построения соответствия между организационной структурой и структурой целей.
«Дерево» состоит из целей нескольких уровней, представленных в виде иерархий: генеральная цель – подцели 1-го уровня (главные цели) – подцели 2-го уровня и т. д.
Для достижения соответствующей цели необходимо реализовать цели более низкого уровня, являющиеся средством по отношению к рассматриваемой цели.
Для декомпозиции (расчленения главной цели на более мелкие) необходимо чётко представлять, от чего зависит её достижение. Следует знать также основные правила декомпозиции при функционально-целевом анализе:
— разложение сложной цели на составляющие её подцели и условия;
— разложение целей по этапам управленческого цикла;
— разложение целей по этапам экономического цикла;
— разложение целей по уровням субъектов управления.
Разложение целей осуществляют до тех пор, пока целями последнего уровня не окажутся работы, соответствующие следующим двум признакам:
1) каждую из них можно поручить одному структурному подразделению;
2) степень выполнения каждой работы или её количество можно измерить каким-либо показателем (критерием).
На этом построение «дерева целей» заканчивается. Составлять его рекомендуется экспертными методами, например «мозговым штурмом», когда к работе привлекается коллектив экспертов, имеющих разносторонний опыт и знания.
Источник