Барабанный вакуум фильтр ремонт

Ремонт и монтаж вакуум-фильтра

Монтаж

Конструкция вакуумного фильтра, определяю­щая технологию монтажа и ремонта, зависит от характера дви­жения фильтровальной перегородки и устройства распределитель­ного механизма.

Завод-изготовитель поставляет барабанный вакуум-фильтр от­дельными узлами после контрольной сборки, регулировки и испы­тания. На монтажной площадке для сборки фильтра, применяют самоходные или мостовые краны. Для проведения ремонтных ра­бот обычно предусматриваются мостовые краны или кран-балки, поэтому до начала монтажа фильтров целесообразно смонтиро­вать эти краны.

Монтаж фильтра начинают с установки на фундамент нижнего корыта корпуса фильтра, несущего на себе всю нагрузку от ба­рабана. Корыто стропят за торцевые стенки и подвешивают к тра­версе. По плоскости разъема корыто выверяют на строгую горизонтальность. Окончательная выверка производится после крепле­ния фундаментных болтов.

Трущиеся поверхности всех деталей и узлов очищают от консервационной (защитной) смазки, промывают керосином и просушивают. По обе стороны от корыта на фундаменте или раме размещают выносные подшипники так, чтобы после установки на них барабана была обеспечена строгая соосность барабана, кор­пуса и вкладышей подшипника. Со стороны привода устанавли­вают червячный редуктор, в корпус которого должна войти цапфа барабана с насаженным на его конец червячным колесом. Редук­тор окончательно фиксируют после проверки качества зацепления червячного колеса и червяка.

Барабан поднимают только, с помощью траверсы, чтобы из­бежать искривления его оси и других повреждений. При установке на подшипники следует исключить возможность ударов, учиты­вая большие вес и габариты барабанов. От точности сборки саль­ников на выходе цапф из корпуса зависит плотность системы, поэтому корпус сальника крепят болтами к корыту после оконча­тельной выверки оси барабана и устранения биения.

Наибольшей точности требует сборка и регулировка распреде­лительного (золотникового) устройства в соответствии со схемой распределения зон. Пружины, прижимающие торец распредели­тельной головки к диску цапфы, должны быть подтянуты равно­мерно, что позволяет избежать перекосов, а, следовательно, про­пусков жидкости или подсоса воздуха.

Сборку приводов барабана (электродвигателя с редуктором или вариатором) и шнека, крышки корпуса фильтра, а также трубопроводов производит в обычном порядке одна и та же бри­гада.

Нож для съема осадка устанавливают так, чтобы по всей длине снимаемый слой был одинаковой толщины.

Собранный фильтр опрессовывается воздухом: корпус – на давление 1,1 кгс/см 2 ; барабан – на давление 1,25 кгс/см 2 , комму­никации, соединяющие поверхность барабана с распределитель­ным устройством, – на давление 1,7 кгс/см 2 .

Обтягивание барабана фильтровальной тканью – последняя операция перед пуском фильтра в эксплуатацию. Эту операцию часто приходится выполнять также при эксплуатации и ремонте. Поверхность барабана обтягивают двумя слоями сетки: сна­чала крупной из легированной стальной проволоки, а затем мел­кой из фосфористо-бронзовой проволоки. Первая сетка служит для отсасывания фильтрата или промывной жидкости, а также для подачи инертного газа; вторая сетка является основанием, на ко­торое укладывают фильтрующий материал. Фильтрующая ткань натягивается на барабан и скрепляется в продольных и кольце­вых пазах на поверхности барабана, выполненных в форме “ла­сточкина хвоста”. В пазах ткань удерживается чеканкой с по­мощью алюминиевой или свинцовой проволоки. Для плотного прилегания к поверхности барабана ткань прижимают к сетке барабана проволокой из бериллиевой бронзы диаметром 2 мм, спирально навиваемой по всей длине барабана. Равномерная укладка проволоки с достаточной затяжкой достигается приме­нением специального намоточного устройства, которое переме­щается вдоль вращающегося барабана фильтра винтом, вращае­мым от самостоятельного привода.

Ремонт

До начала ремонта освобожденный и промытый от продукта фильтр (включая корыто) тщательно продувают инертным газом.

Ремонт фильтра зависит от характера неисправностей, обна­руженных при работе.

Появление жидкости из вестовой трубы, проходящей через цапфу, свидетельствует о нарушении сварки корпуса барабана и внутренних соединительных трубопроводов. Для обнаружения де­фектов и их ликвидации вскрывают корпус и опрессовывают сна­чала барабан, затем коммуникации. Дефекты легко обнаружи­ваются, если отдельные участки опрессовываемого воздухом бара­бана при вращении погружают в воду, которая заливается в нижнее корыто. Для внутреннего осмотра и ремонтных работ по торцам барабана открывают люки-лазы.

Наиболее распространены следующие виды ремонтных работ: затяжка обмоточной проволоки, восстановление нарушенных уча­стков чеканки фильтрующей ткани, набивки сальников по торцам корпуса, ремонт маслопроводов и лубрикаторов, подшипников шнека и редукторов.

Высокой квалификации требует ремонт распределительного устройства. Для обеспечения плотности прилегания золотника к планшайбе прибегают к шабровке с проверкой точности на пли­те. Имеющиеся риски и задиры предварительно должны снимать­ся проточкой поверхностей на станке. После сборки стаканы пру­жинящих прижимов проверяют на легкость вращения и отсут­ствие качки.

Фильтры после монтажа, а также после ремонта подшипников, редукторов и некоторых других узлов обкатывают согласно ин­струкции сначала вхолостую, а затем под нагрузкой.

Ремонт центрифуг

Центрифугу останавливают на ремонт в соответствии с утвержденным годовым графиком осмотров и ремонтов. При остановке центрифуги необходимо прекратить подачу суспензии, выключить электродвигатель, прекратить подачу воды, выключить электродвигатель насоса, очистить ротор, промыть.

Каждый ремонт можно рассматривать как совокупность типового ремонта, объем и номенклатура работ которого предусматривается техническими условиями, и специальных ремонтных работ. Такой подход позволяет выполнять подготовку к типовому ремонту в течение всего межремонтного периода, а в предремонтный период сосредоточить внимание на подготовке к выполнению специальных работ.

При текущем ремонте осуществляют чистку ба­рабана, регулировку зазора между корпусом барабана и ножа­ми, набивку сальников, смазку подшипников шнека и замену масла в подшипниках барабана, проверяют центровку валов электродвигателя и редуктора. При капитальном ремонте кро­ме работ текущего ремонта производят замену сопла, ножей, манжет гидросистемы, пальцев и втулок муфты привода, под­шипников барабана и редуктора привода, ревизию тормозов барабана с заменой тормозной ленты.

Процесс ремонта центрифуги начинают с частичной разборки и наружной мойки. Затем разбирают центрифуги на агрегаты, агрегаты – на сбо­рочные единицы, а последние – на детали, производят мойку деталей, контроль и сортировку деталей на годные, негодные и требующие ремонта.

Изношенные детали ремонтируют. Вместо негодных изго­товляют новые либо берут из числа запасных. Из отремонти­рованных, годных и новых деталей подбирают комплекты. Из комплектов деталей собирают сборочные единицы и агрегаты, которые испытывают и затем окрашивают. Центрифугу соби­рают из сборочных единиц и агрегатов. После сборки центри­фугу испытывают.

Технологический процесс ремонта центрифуги заканчивают регулировочными работами, устранением дефектов, обнару­женных во время испытания, и окончательной окраской цент­рифуги.

Монтаж центрифуг

Завод-изготовитель поставляет центрифуги в полностью собранном виде или сборочными блоками, не требующими разборки при монтаже.

Современные промышленные центрифуги комплектуют виброизолирующими устройствами. Виброизолирующее устройство состоит из железо­бетонного постамента, ше­сти пружинных подставок и четырех демпферов вязкого тре­ния, предназначенных для гашения автоколебаний системы. Каждая пружинная подставка состоит из верхней и нижней опорных плит, двух цилиндрических витых пружин и стяжек.

Центрифуги можно устанавливать на различных отметках производственных сооружений, так как виброизоляция практически полностью исключает передачу динамической нагрузки на строительные конструкции.

Высоту помещения выбирают с таким расчетом, чтобы мож­но было произвести разборку и сборку машины, а на площадке вокруг нее можно было установить стеллажи для размещения демонтированных деталей и узлов.

Монтаж центрифуги проводят в следующем порядке. На подготовленную ровную и гладкую бетонированную площадку ставят пружин­ные подставки, предварительно сжатые с помощью стяжек в равной степени. На них устанавливают постамент, на который затем монтируют центрифугу и сборочные блоки. Между постаментом и бетонированным основанием ставят демпферы, которые верх­ним фланцем крепятся с помощью болтов к постамен­ту, а нижним – к основанию.

Пружинные подставки удерживаются силой трения и не кре­пятся ни к основанию, ни к постаменту.

Поверхность постамента перед установкой центрифуги не­обходимо промыть теплой водой; места, на которых обнаруже­ны масляные пятна, тщательно вырубить; нижнюю поверхность станины центрифуги очистить от грязи, консервирующей смаз­ки и промыть теплой водой.

При установке центрифуги на постамент ее поднимают над уровнем постамента на высоту не менее 40 мм с помощью от­жимных винтов, а также металлических пластин, входящих в монтажный комплект центрифуги, и выверяют по уровню. Допускаемое отклонение установки от горизонталь­ности равно 0,3 мм на 1 м. Горизонтальность обеспечивается перемещением средних пружинных опор.

После указанной подготовки основание центрифуги подлива­ют бетонной смесью на высоту 100 – 120 мм. Подливку жидким бетоном рекомендуется начинать с одной стороны станины так, чтобы убедиться, что бетон проходит под всей поверхностью станины. Подливка должна производиться непрерывно.

После того как бетон станет достаточно прочным, произво­дят равномерную и окончательную затяжку фундаментных бол­тов и монтаж на постаменте привода, его ограждения, маслостанции и других съемных узлов и деталей, предварительно проведя их расконсервацию.

При монтаже привода центрифуги необходимо обеспечить параллельность по осям и торцевым плоскостям приводных шкивов. Допускаемое отклонение – не более 1 мм.

Контроль натяжения ремней производят следующим обра­зом: разделив межцентровое расстояние между шкивами при­мерно пополам, подвешивают на верхнюю ветвь ремня груз массой 5 кг; при этом провисание ремня не должно превышать 15 – 20 мм.

При монтаже центрифуги все соединения трубопроводов и электропроводки должны быть эластичными. Это достигается установкой эластичных промежуточных эле­ментов (металлических сильфонов, резиновых вставок и др.), обеспечивающих полную свободу перемещения в пределах от 10 до 20 мм.

Источник

Вопрос: Обслуживание вакуум фильтра.

1. Процесс фильтрования осуществляется на фильтрах непрерывного и периодического действия. В зависимости от вида давления, создающего напор фильтры подразделяются вакуум-фильтры и пресс – фильтры.

Барабанный вакуум-фильтр с наружной фильтрующей поверхностью состоит из барабана, опирающегося на два опорных подшипника

Барабанный вакуум-фильтр с наружной фильт­рующей поверхностью (рис. 28, а) состоит из барабана 1, полых цапф 2,распределительных головок 3, ванны 4, мешалки 5 и привода 6.Вертикальная перегородка 8 делит барабан на две изолированные друг от друга секции. Внешняя поверхность бара­бана разделена на неглубокие ячейки, покрытые перфорирован­ными решетками. Между решетками предусмотрены пазы, в кото­рые резиновыми жгутами уплотняется фильтровальная ткань, по­этому ячейки изолированы друг от друга. Фильтроткань на бара­бане закрепляют с помощью мягкой стальной проволоки, которой обматывают барабан. Внутренняя полость барабана разделена в радиальном направлении на секции, каждая из которых соедине­на трубами 7 с цапфой. Барабан погружен в ванну, снабженную мешалкой для предотвращения осаждения частиц твердого. В бо­ковой стенке ванны предусмотрены переливные патрубки, с по­мощью которых обеспечивают постоянный уровень пульпы в ван­не. Вращение от электродвигателя через многоступенчатый редук­тор передается на приводную шестерню, укрепленную на цапфе барабана. Барабан вращается на полых чугунных цапфах в под­шипниках, укрепленных на торцевых стенках ванны.

К торцам пустотелых цапф пружинами прижаты распредели­тельные головки со сменными шайбами, которые служат для под­ключения внутренних секций фильтра к вакуум-проводам и тру­бам, подающим сжатый воздух и отводящим фильтрат.

Процесс фильтрования осуществляется по следующей схеме. Пульпу подают в ванну фильтра, где качающимися гребками час­тицы твердого поддерживаются во взвешенном состоянии. В зоне А секторы барабана находятся под разрежением, поэтому на по­верхности фильтроткани откладывается слой осадка. Вода прохо­дит через поры фильтроткани и попадает во внутренюю полость барабана, откуда отводится через распределительную головку. Зо­на Б — зона подсушки осадка. Под действием вакуума через оса­док просасывается воздух, вытесняя влагу, содержащуюся в по­рах. Зона В — зона отдувки осадка. Секторы, находящиеся в этой зоне, подключаются к магистрали сжатого воздуха, который от­дувает осадок с поверхности фильтроткани. В зоне Гпроисходит регенерация фильтровальной ткани. Поры ткани очищаются от частиц твердого с помощью подачи воды или сжатого воздуха.

Процесс образования осадка на поверхности барабана проис­ходит в сложных изменяющихся условиях. Несмотря на наличие работающей мешалки, в ванне фильтра наблюдается расслоение суспензии по крупности. Установлено, что в верхних слоях суспен­зии в ванне находится около 7—10 % крупных частиц, в сред­них— 30—40 % и в нижних — 50—58 %. Поэтому при погружении в суспензию фильтрующей поверхности на ней в первую очередь образуется слой осадка, состоящий из самых тонких частиц. Эти частицы забивают поры ткани и увеличивают сопротивление дви­жению жидкости. В дальнейшем, по мере вращения барабана, образуется слой из более крупных частиц, находящихся в нижней части ванны. При выходе фильтрующей поверхности из суспензии снова формируется слой осадка из самых тонких частиц. Осадок такой структуры имеет повышенную влажность и незначительную прочность.

Достоинством вакуумной фильтрации на барабанных фильтрах непрерывного действия является полная механизация всех технологических операций, в том числе и выгрузки гача. Барабанные вакуумные фильтры выпускают в герметичном исполнении, что позволяет перерабатывать на них продукты, содержащие летучие растворители. Недостатки барабанных вакуумных фильтров — малая по сравнению с фильтрпрессами фильтрующая поверхность ( 50 — 70 м2) и относительно невысокие рабочие давления фильтрации, не превышающие 0 6 — 0 75 ати. Вследствие этого фильтрация набарабанных вакуумных фильтрах вязких и труднофильтруемых продуктов, таких как не разбавленные растворителями парафиновые дистилляты, была бы совершенно неэффективной и непроизводительной и поэтому барабанные вакуумные фильтры для переработки таких продуктов не применяют.

2. Дисковый вакуум-фильтр (рис. 32, а) состоит из полого вала 1 с укрепленными на нем дисками 2, распределительной головки 3,устройства для съема осадка 5, ванны 6, привода 7 и мешалки 4. Диски собираются из секторов, которые сообщаются патрубками 8 с продольными внутренними каналами вала. Боковые стороны дисков образуют фильтрующую поверхность. Секторы вставляют в специальные гнезда пустотелого вала и крепят к нему при по­мощи шпилек с накладками. К торцам вала, как и у барабанного вакуум-фильтра, прижимаются с помощью пружин распредели­тельные головки. При числе дисков менее шести фильтр снабжа­ется одной распределительной головкой.

Принцип работы дискового вакуум-фильтра такой Пульпу по­дают в ванну, снабженную переливной трубой. При вращении дис­ков на поверхности секторов, погруженных в пульпу, происходит набор осадка, затем по мере выхода секторов из суспензии осу­ществляется подсушка осадка и его съем с поверхности фильтро­вальной ткани.

Дисковые вакуум-фильтры имеют следующие преимущества перед барабанными: большая удельная производительность, приходящаяся на 1 м2 занимаемой площади; увеличив число дисков, создать большую фильтрующую поверхность в одном аппарате; разделив корыто па части, можно фильтровать в одном аппарате разные пульпы; меньшая примерно в 2 — 3 раза металлоемкость; более быстрая и менее трудоемкая замена фильтровальной ткани. Недостаткидисковых вакуум-фильтров: недостаточная пригодность для фильтрования разнородных малой крупности суспензий; плохая промывка кека; смешение промывной воды в корыте с пульпой; примерно на 1 % большая влажность выдаваемого кека

В зависимости от крупности фильтруемого материала влажность кека может составлять 6…8%.

Дата добавления: 2015-01-19 ; просмотров: 34 ; Нарушение авторских прав

Источник