Блок схема технологического процесса ремонта

Студент гр. Т-610 Топчегречко Р.А.

Невинномысск, 2014 г.

1. Анализ дефектов и выбор способа ремонта детали

2. Разработка схем технологического процесса восстановления детали

3. Разработка плана технологических операций восстановления детали

4. Расчет режимов обработки и норм времени

4.1 Расчет режимов сварки трещины блока цилиндров и норм времени

4.2 Расчет режимов сверления и норм времени

5. Разработка маршрутной карты восстановления детали

6. Разработка операционных карт

7. Техника безопасности на участке по ремонту блоков цилиндров

Основное направление в развитии автомобильного транспорта предусматривает широкое внедрение в практику прогрессивной техники и технологии, а также значительное улучшение организации капитального ремонта автомобилей. Это обеспечит рост производительности труда и качества продукции, увеличение фондоотдачи, экономию материальных ресурсов, улучшение условий труда.

Одной из важнейших технических и экономических задач, которые стоят перед авторемонтным производством, является улучшение качества выпускаемой продукции. Теоретическими и экспериментальными исследованиями доказано, что с улучшением качества капитального ремонта ресурс автомобилей увеличивается в большей степени, чем стоимость ремонта, а при этом затраты на последующую эксплуатацию существенно уменьшаются.

Эффективность капитального ремонта определяется наличием у большинства деталей остаточных ресурсов долговечности. Классификация деталей по срокам службы от начала эксплуатации до момента возникновения предельного состояния по прочности дает возможность наиболее полно реализовать остаточную долговечность деталей.

Создание научно обоснованных технических условий и их соблюдение при капитальном ремонте дает возможность при наименьших затратах на ремонт и эксплуатационные издержки получить максимальную наработку агрегатов и автомобилей после капитального ремонта. Для соблюдения технологической дисциплины на авторемонтных заводах должен применяться пооперационный и выходной контроль выпускаемой продукции. При этом применяемые приспособления и оборудование должны обеспечивать контроль качества функционирования структурных и интегральных показателей работы агрегатов автомобиля в целом.

В развитии авторемонтного производства большая роль принадлежит дальнейшему укреплению связей науки и практики.

ремонт сварка сверление

1. Анализ дефектов и выбор способа ремонта детали

Блок цилиндров двигателя ЗИЛ-130 является базовой деталью и представляет собой массивный литой корпус изготовленный из серого чугуна СЧ 18-36 с твердостью НВ 170-229.

В процессе дефектации блока цилиндров выявлено следующее:

— трещина стенки рубашки охлаждения длиной 30 мм;

— износ отверстий под толкатели до Ш25,06мм.

Для разработки технологического процесса восстановления блока цилиндров воспользуемся техническими требованиями представленными в Руководстве по КР автомобиля ЗИЛ-130.

В технических требованиях на дефектацию приведены: наименование дефекта; способ установления дефекта и средства контроля; размеры по рабочему чертежу и допускаемые без ремонта; рекомендуемые способы ремонта.

Дефект №1 — Трещина стенки рубашки охлаждения

— заделыванием с помощью фигурных вставок;

— нанесением состава на основе: эпоксидной смолы, эпоксидной смолы с наложением накладок из стеклоткани, эпоксидной смолы с наложением металлической накладки и закреплением ее болтами;

— газовой сваркой с предварительным подогревом детали;

— электродуговой сваркой (ручной или полуавтоматической, электродами из стали, цветных металлов и сплавов)

Сопоставляя преимущества и недостатки вышеприведенных способов, а также исходя из соображений безопасности, надежности и легкости проведения последующей обработки детали принимаем в качестве метода ремонта — заварку трещины электродуговой сваркой. Сварку осуществляем электродами МНЧ-1 (63% Ni + 37% Сu) диаметром 3. 4 мм со специальным фтористо- кальциевым покрытием.

Дефект №2 — Износ отверстий под толкатели

— развертывание под ремонтный размер

2. Разработка схем технологического процесса восстановления детали

На основании принятых способов восстановления составляем схемы технологических процессов на устранение каждого дефекта в отдельности.

Наименование операций и содержание перехода

Схема № 1 Трещина стенки рубашки охлаждения

Источник

Курсовая работа: Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров

ФИЛИАЛ ГОУ ВПО «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

Кафедра «Промышленный сервис»

к КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

«ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В СЕРВИСЕ»

Тема: «Проектирование технологического процесса восстановления

головки блока цилиндров»

Дата выдачи на проверку___________________

1 Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

1.2 Характеристика дефектов

1.3 Выбор способов восстановления детали

2 Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

2.1.1 Обоснование размера производственной партии детали

2.1.2 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

2.2 Разработка операций по восстановлению деталей

2.2.1 Исходные данные

2.2.2 Содержание операции

2.2.3 Определение припусков на обработку

2.2.4 Расчет режимов на обработку

2.2.5 Расчет норм времени

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

3 Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

3.2 Охрана труда и техника безопасности

В курсовом проекте приведена характеристика детали, ее дефекты и проанализированы причины их возникновения и способы устранения.

По критериям долговечности и экономичности выбран способ восстановления детали под ремонтный размер. Разработана маршрутная технология ремонта, подобрано оборудование и инструмент. Произведен расчет затрат времени на операции по устранению дефектов. Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

Таблица 1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Требования к точности:

— формы и поверхностей

— взаимного расположения поверхностей

Таблица 2 Условия работы детали

1.2 Характеристика дефектов

Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

Таблица 4 Причины возникновения дефектов

1 Трещина в рубашке охлаждения

2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов

Ударные нагрузки, не хватка смазки.

1.3 Выбор способов восстановления детали

Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

РР – обработка под ремонтный размер;

ДРД – постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД – пластическое деформирование;

РЭС – ручная электродуговая сварка;

РГС – ручная газовая сварка;

АДС – аргонно-дуговая сварка;

НДФ – наплавка под слоем флюса;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ВДН – вибродуговая наплавка;

Ж – железнение (осталивание);

ПМ – применение полимерных материалов.

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

2 Износ отверстий под втулки

2. Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

2.1.1 Обоснование размера производственной партии детали

Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется [6]

Zс = (N Кмр n)/ 253, ( ед. )

где N – годовая производственная программа, N=12 дет.;

Кмр – маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n – количество одноименных деталей на объекте ремонта, n = 1

Zс = (12* 1,3)/ 253=0,06(ед.)

2.1.2 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

Зачистить под углом 70*

Нанесение эпоксидной композиции

Выпрессовать старые втулки

Расточить отверстие под ремонтный размер

Запрессовать и раздать новые втулки

Развернуть втулки до номинального размера

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

Таблица 8 План технологических операций восстановления детали

Зачистить под углом 70*

Выпрессовать старые втулки

Расточить отверстие под ремонтный размер

Алмазно-расточной станок 278

Запрессовать и раздать новые втулки

Развернуть втулки до номинального размера

2.2 Разработка операций по восстановлению деталей Расточная операция 020

2.2.1 Исходные данные

1 Наименование детали – Головка блока цилиндра

2 Материал – специальный чугун HB 183-235

3 Твердость – HB 183-235

4 Масса детали – 10 кг

5 Оборудование – Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент — Резец

2.2.2 Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

2.2.3 Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

мм.

2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем длину обработки:

где -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

— перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

мм.

2. Определяем число проходов:

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

— подача, об/мин.

мм/мин

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

мм/мин.

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

об/мин.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:

2.2.5 Расчет норм времени

1. Определяем вспомогательное время, мин.;

где -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);

-время, связанное с замерами детали, мин.

мин.

2. Определяем основное время:

где -длина обработки, мм;

-число проходов;

-подача, об/мин;

-число оборотов шпинделя, об/мин.

мин.

3. Определяем оперативное время, мин.:

где -вспомогательное время, мин;

-основное время, мин. (оно может быть: машинным —, машинно-ручным —, ручным —).

мин.

4. Определяем дополнительное время, мин.:

где -процент от оперативного времени.

мин.

5. Определяем штучное время, мин:

где -оперативное время, мин;

-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).

мин.

6. Определяем дополнительно заключительное время, мин:

мин.

7. Определяем нормируемое время, мин.:

где -нормируемое время, мин;

-штучное время, мин;

-подготовительно-заключительное время, мин;

N -число деталей в партии, шт.

мин.

Нормы времени технологического процесса восстановления полимерными материалами.

Применение полимерных материалов при ремонте, по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20…30%, себестоимость ремонта на 15 … 20%, расход материалов на 40…50%. Это обусловлено следующим: не требуется сложного оборудования, возможность восстановления деталей без разборки агрегатов, отсутствие нагрева детали.

Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:

где — оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;

— время на обезжиривание трещины – 0,2 мин ;

-площадь поперечного сечения шва, ;

g — плотность композиции,1,4 ;

-время на предварительное приготовление композиции;

-масса предварительно приготовленной композиции, кг;

-время на окончательное приготовление композиции;

-масса окончательно приготовленной композиции

-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;

— время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.

мин.

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

М.У. В этом разделе указать значение маршрутной и операционных карт в технологическом процессе, какие основные параметры и показатели включены в данные карты.

Маршрутные и операционные карты оформляются отдельно и размещаются в приложении курсового проекта. (Бланки карт взять у преподавателя).

3. Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

Таблица 9 Наименование и объём работ на рабочем месте

Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [ 6 ]

Qш1 =

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12 ;

КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

ТН – техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш1=

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

Qш1.1 = 12· 1,3·1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==75

Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч

Qш1 =

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12; КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

Топ – техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш2=

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

Qш2.1 = 12· 1,3·1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==8,1

Таблица 10 Режим работы на рабочем месте

2 Обеденный перерыв

4 Сдача продукции

5 Обслуживание рабочего

Таблица 11 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте

1 Алмазно-расточной станок 278

4 Подставка под ноги

5 Стеллаж для деталей

6 Тумбочка для инструмента

3.2 Охрана труда и техника безопасности

Таблица 12 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

3.2.1 Инструкция по охране труда и технике безопасности

Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.

Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.

Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).

Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.

При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:

надевают защитные очки, если нет защитного экрана

при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.

Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора. В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.

1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.

2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2002. – 496с.

3 Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. М., Транспорт, 1977.

5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. – 155с.

6 Корольков Л.К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2006.

Источник