Человек занимающийся ремонтом обуви

Спец по ремонту обуви

Последняя бука буква «к»

Ответ на вопрос «Спец по ремонту обуви «, 8 (восемь) букв:
сапожник

Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова сапожник

Определение слова сапожник в словарях

Википедия Значение слова в словаре Википедия
«Сапожник» — драма Тома Маккарти . Главную роль исполнил Адам Сэндлер , также в картине снялись Стив Бушеми , Дастин Хоффман , Эллен Баркин и другие.

Примеры употребления слова сапожник в литературе.

С ним он отсылает купленные продукты домой, а сам переходит на другую половину агоры к портикам, заходит к парфюмеру, сапожнику или цирюльнику, чтобы там пообщаться с друзьями.

А Сапожников и Аграрий сидели на камешках и смотрели, как она идет в воду, и дальше смотрели на ту сторону реки, где по откосу ползли телеги, а на плоской вершине стоял бывший храм с желтой парашютной стрелой, высунутой с колокольни, и с этой стрелы по выходным дням сигали допризывники и опускались в сквер с легким криком, а в сквере этому ужасались калязинцы, бродя по дорожкам вокруг чугунного памятника Карлу Марксу.

И тогда Сапожников вспомнил страшную ночь и вспомнил Глеба, вспомнил отца и мать, и жену, и Рамону, и Ваню Боброва, и Цыгана, и Танкиста, и вспомнил безымянного младенца и Агрария, который говорил, что все рано или поздно объяснится, и вспомнил бабушку, и собачку Мушку вспомнил.

Сплошь и рядом, даже и не враждуя, особым станом становились на вече: мельники и хлебопеки, кожевники и сапожники, плотники и краснодеревцы, серебряники и алмазники, каменные здатели и живописцы, плиточники и ваятели-гончары, корабельники, грузчики, портные и суконщики, железники и кузнецы, бронники и оружейники, рудокопы и доменщики, мыльники и салотопы, вощаники и медовары.

В том же году молодые ученые Леонид Сапожников и его жена Любовь Базилевич предложили пластометрический метод определения коксуемости угля.

Источник: библиотека Максима Мошкова

Источник

Обувных дел мастер, или Почему сапожник – профессия творческая

Как добиться стабильной работы мастерской по ремонту обуви, каким образом защитить любимую пару от слякоти и почему с недавних пор клиентки часто просят «перетянуть носики», корреспонденту агентства «Минск-Новости» рассказал обувщик с 40-летним стажем Николай Полухин.

– В чем секрет стабильной работы мастерской? Хороший материал, качественная работа и приемлемая цена. Если все это есть, то клиент по мере необходимости будет обращаться только к одному мастеру, – уверен собеседник. – Мои постоянные клиенты, например, когда я был в отпуске, в другие мастерские не ходили. Чтобы быть уверенным в завтрашнем дне, в месяц нужно зарабатывать порядка 15 млн, или 800–900 тыс. рублей в день. Кроме того, стоит учитывать, что в первую неделю месяца в мастерской почти никого, клиентов становится больше в период получения зарплаты, а к концу месяца опять всего лишь несколько человек заходят. Январь для обувщиков «мертвый» месяц, зато в марте отмечается бум. Все начинают ремонтировать потрепанную за зиму обувь и готовиться к новому сезону. Дамы ломают высокие каблуки, царапают туфли в транспорте, теряют набойки, стирают профилактику…

За смену реально починить порядка 15 пар обуви, если проблема только в набойках или подметках. А вот замена каблуков займет намного больше времени. Одно из последних веяний, не терпящих спешки, – перетяжка носочной части. Помните, когда-то в моде были туфли с длинными носами? Теперь клиенты несут их ко мне, чтобы избавиться от лишнего и закруглить мысок. Можно разобрать переднюю часть туфли, перетянуть, и получится совершенно другая пара. Услуга действительно популярна. За последнее время таким образом обновил около 20 пар.

– Сапоги, туфли, босоножки… Каждый день одно и то же. Не скучно?

– Обувщик не должен работать, как конвейер: подметки, набойки, снова подметки… Это действительно скучно. Он должен быть творческим человеком и находить подход к каждой паре. Причем все нужно доводить до ума – подгонять, подкрашивать, убирать следы наждачки, клея. Чтобы человек пришел за парой и получил удовольствие. После ремонта клиент должен забрать обувь, словно с прилавка магазина. Вот к чему надо стремиться. На днях принесли мне мокасины. Импортные, хорошие, но нестандартные – со специальными пупырышками, вставленными прямо в подошву. Их-то и умудрилась стесать клиентка. Если просто прилепить профилактику, на столь специфичной обуви она держаться точно не будет. Сидел, крутил… Потом взял набойку из технической резины, подогнал, завернул ее краешек на стоптанную часть носа и пришил такой же строчкой, как прошит сам мокасин. Клиентка тогда удивлялась: мол, никогда не думала, что набойки и так ставят. Как видите, можно просто профилактику приклеить и отдать клиентке, а можно и поразмышлять, фантазию подключить.

– Почему решили чинить обувь?

– Меня, честно говоря, тянуло к механике. После 8-го класса собирался поступать в училище по ремонту холодильников и электрооборудования, но не прошел по конкурсу аттестатов. Мне тогда подсказали, что во Львове есть аналогичное училище. Аналогичное – значит, ремонтное. Приезжаю – а там обувное. Назад ехать уже не было смысла. Это судьба, наверное. Сапожником в роду только мой дядя работал. Больше никто из родных этим ремеслом не занимался, в основном военные были. После окончания училища я у дяди примерно год проработал. В то время труд обувщика считался непростым. Тогда, к примеру, были только кожаные подошвы, которые крепились к каблуку деревянными шпильками. Они не чета нынешним полиуретановым. Той обуви сносу не было. Намокнув, натуральная кожа набухает, деревянные шпильки от влаги тоже увеличиваются, но крепко держат подошву – не оторвать. Одно было плохо – от ходьбы такая обувь быстро стиралась. Каблуки в то время тоже вытачивали из дерева. Наборные деревянные каблуки пользовались особой популярностью у мужчин небольшого роста. В последний раз такие заказы принимал, наверное, лет 20 назад.

– От Львова до Минска путь неблизкий…

– Окончил технологический техникум в Иваново и по направлению в качестве мастера производственного обучения приехал в Минск. Работал в 43-м училище. В 1981 году выпустил группу молодых обувщиков. Затем 10 лет трудился в закрытом ателье, которое шило обувь для Совета Министров БССР. По желанию жен министров наши модельеры могли срисовать любую пару из модных журналов. Мы, соответственно, умели все это изготовить. Одно время особым шиком считались «казачки в разноцвет» – сапоги, сшитые из кусочков разноцветного материала. После такого опыта я могу пошить любую пару! Но всё когда-нибудь заканчивается. В 1991-м СССР не стало, и я устроился работать в сеть обувных мастерских. Да и пошив теперь погибает… Рынок наводнен дешевой обувью – как говорится, на один сезон. На заказ шьют в исключительных случаях. Или специфических. Например, мне интересно шить обувь для исторических театральных постановок.

– Попадали к вам в руки особенные пары?

– Приходилось шить обувь для минских и московских клоунов. Основная задача при создании пары для выступления – сделать ее удобной и легкой. Для этого берется обыкновенный резиновый мяч, разрезается пополам и наполняется монтажной пеной. Она засыхает, и получаются готовые носы-полусферы для будущих ботинок. Их приклеивают на колодку, обтягивают материалом и – вуаля! – веселая пара для клоунов готова.

Сейчас клиенты нередко приносят дорогостоящую обувь. Мне в руки попадали высокие лаковые итальянские женские сапоги за 2.400 евро. Клиентка несколько раз надела пару, и на перегибах голенища потрескался лак. Несмотря на высокую стоимость, сапоги оказались производственным браком – при подготовке кожи пересушили лак. Как привести пару в порядок, было для меня той еще загадкой! Для того чтобы от трещин не осталось и следа, пришлось поэкспериментировать. Смешал обувной клей с «Моментом», который, если верить рекламе, клеит все, добавил немного лака для ногтей. Когда полученная паста на сапогах высохла, места трещин зачистил и покрыл сверху все тем же лаком для ногтей. Получилось почти незаметно.

– У вас на столе вижу целый арсенал флакончиков с лаком для ногтей: черный, бежевый, коричневый, золотистый… Продавцы не удивляются, когда вы их покупаете?

– Беру с собой обувь, которой требуется починка, и подбираю цвет прямо на глазах у продавца. Чаще покупаю на рынке, где бутылочки выставляют сразу целыми коробками. Пользуюсь также баллонами с автомобильной краской: смешиваю цвета и получаю необходимый тон. Но подходит этот вариант только для тех мест, где нет изгибов. Например, можно подкрасить каблук или платформу.

– Как, по вашим наблюдениям, минчане относятся к собственной обуви?

– Хорошую недешевую пару могут принести чинить в специальных мешочках, а могут и весьма пренебрежительно относиться. За примером далеко ходить не надо – моя дочь любительница «убивать» обувь. Знает, что папа восстановит. А вот сыновья относятся к ботинкам и сапогам уважительнее.

– Как сохранить обувь в слякоть?

– Универсальных рецептов нет. Я, например, пользуюсь специальным обувным воском, которым натираю ботинки или сапоги на специальной машине-щетке (такое приспособление есть, наверное, только у обувщиков). Но воска хватает максимум на двое суток, затем пару снова нужно тщательно чистить и натирать. Сейчас предлагают немало разновидностей водоотталкивающих кремов для обуви. Этим надо пользоваться, но советовать что-то конкретное сложно. Лучше всего при выборе крема ориентироваться на информацию производителя, размещенную на тюбике.

Крем лучше намазать с вечера, не сильно растирая, чтобы хорошенько впитался, а утром окончательно растереть. Тогда пара приобретет аккуратный вид, и кожа, успевшая пропитаться, будет хорошо отталкивать воду. Кстати, искусственная кожа никакие средства не впитывает, крем ложится поверх материала.

– Реально ли продлить жизнь обуви из ненатуральной кожи?

– Если год поносить, а на следующий поставить в тумбочку, то два сезона пара точно послужит (смеется). А если серьезно, то все зависит от качества материала. Когда использован самый дешевый вариант, обувь утратит товарный вид уже через две недели после покупки. Но сейчас у искусственной кожи качество в основном хорошее, по свойствам материал максимально приближен к натуральному. Такая пара вполне прослужит 2–3 сезона.

Источник

День сапожника: какие профессии существуют в современном обувном производстве?

Колодочники, раскройщики, затяжчики − уникальные специалисты. Сейчас в учебных заведениях практически не обучают этому ремеслу, но постичь обувную науку можно. Где? На производстве!

В профессиональный праздник – День сапожника – мы решили узнать чуть больше о тех людях, которые своими руками ежедневно делают обувь. Для обувщиков их работа вполне привычна, а для людей, не посвящённых в тонкости обувного дела, эти профессии кажутся не только редкими, но и экзотическими.

Модельер обувных колодок

Это действительно уникальные мастера, в России их единицы. Работа колодочника – одна из самых важных на пути к готовой удобной и комфортной обуви. Колодка – это как фундамент для дома, и именно она задает вид и такие важные характеристики обуви, как высота каблука, полнота модели, комфортность. Если сделать колодку неправильно – последствия могут быть неприятными – плоскостопие, сколиоз и т.д.

На фабрике «Юничел» работает представитель этой редкой профессии – Алексей Борисенко. Формулировка «редкая профессия» трудно увязывается с достаточно молодым возрастом, Алексею всего 28 лет. В профессию он пришел в 2011 году. Несмотря на отсутствие профильного образования на тот момент, он интересовался новой для него работой, технологией и тонкостями колодочного дела.

— Сколько лет потребовалось, чтобы овладеть профессией колодочника?

— Я как сегодня помню свою первую смену в цехе – это было 21 ноября 2011 года. Сначала был подмастерьем, но процесс производства колодки так увлек, что я начал активно перенимать опыт у нашего модельера, который имел богатый опыт. Мне было интересно все, а вникнуть в детали помогал наставник. До момента пока я не получил квалификацию, можно сказать, я был самоучкой. В 2016 году я получил квалификацию модельера-колодочника в Московском государственном университете дизайна и технологии. Интенсивная практика под руководством мастера Сергея Киселева стала хорошей базой для профессионального роста. Мы учились делать не только модельные, но и ортопедические колодки – это очень важно и ценно.

— Что самое интересное и сложное в колодочном деле?

— Самое сложное – корректировать и исправлять колодки, а вот создавать новую модель не только увлекательно, но и, на мой взгляд, проще. Создание колодки – это синтез творческой и четко выверенной работы. Нужно выбрать подошву, сделать след, подобрать подходящий фасон – это мы обсуждаем совместно с дизайнером, модельерами-конструкторами на художественно-техническом совете.

— Идеальная колодка – какая она?

— При разработке колодок помогают ГОСТы. Конечно, они усредненные и немного устарели, поэтому дорабатываем, совершенствуем, но за основу всегда берем их. Это связано с тем, что российская стопа отличается от, например, европейской. У нас своя ширина, объем в пучковой части, которые задают полноту модели. Фабрика – это массовое производство, а ноги у людей отличаются даже в одном размерном ряду, поэтому важно учитывать множество информации, цифр, формул. До совершенства колодка доводится за счет многочисленных примерок – это очень важная часть в работе над колодкой и проходит она в несколько этапов. Чем больше людей померили, тем яснее, как нужно откорректировать колодку. Кстати, благодаря таким примеркам, я знаю, у кого какой размер ноги на фабрике. Когда нужно на первоначальном этапе примерить новую модель, я нещадно эксплуатирую своих коллег, а их, между прочим, более полутора тысяч.

Затяжчик верха обуви

Несмотря на то, что практически ни одно из нынешних учебных заведений не выдает диплом обувщика, освоить эту профессию можно. Так, на обувной фабрике «Юничел» развит институт наставничества. И получить необходимые практические навыки можно у старших коллег. Например, искусству затяжки верха обуви с легкостью научит мастер своего дела — Татьяна Залётова, которая с 1985 года работает на одной операции – затяжка. Сразу после окончания училища №91 она пришла работать на челябинскую обувную фабрику, где, кстати, проходила производственную практику во время учебы.

— На производственной линии множество разных операций. Почему выбрали именно затяжку?

— Меня всегда завораживал именно этап затяжки, который придает форму обуви. Он наглядный, динамичный. Понятное дело, что каждый этап важен, но на затяжке уже можно примерно увидеть, какой обувная пара будет в конце конвейера. Здесь заготовка приобретает форму носочной, пяточной части, становится объемной, а не просто сшитой кожаной заготовкой.

— Затяжка – это автоматизированный или ручной труд?

— У нас в цехе затяжка выполняется на специальном оборудовании – ЗНК (затяжка носочной части) и ЗПК (затяжка пяточной части). Это самые современные машины итальянского производства, лучше которых в мире пока не придумали. Это мощные и умные роботы, они, кстати, и внешне похоже на пришельцев с другой планеты. Процесс максимально автоматизирован, но все равно без опыта, навыков и ловкости рук, без постоянного контроля и анализа головой, без зоркого взгляда никак не обойтись. Нужно следить за каждым своим движением и проверять, насколько хорошо затянулась заготовка. Есть потоки, где затяжку выполняют вручную, но смысл этой операции не меняется. Затяжка считается на производстве одним из самых сложных этапов, на этих машинах стоят мастера самой высокой квалификации. Оборудование для затяжки постоянно обновляется и совершенствуется, поэтому приходилось всегда изучать что-то новое, каждую новую машину, приспосабливаться к ней, понимать тонкости. Несмотря на то, что все они выполняют одну и ту же операцию.

— Сколько пар обуви вы затягиваете?

— В день в среднем через мои руки проходит 500 обувных пар. Раньше, кстати, на предприятии была хорошая практика – общая производственная гимнастика. Я помню, как мы делали перерывы и все вместе вставали, и выполняли несколько несложных упражнений. Сейчас гимнастики нет, но перерывы – обязательно. Вообще в культуре советских производственных предприятий было что-то хорошее и правильное.

Раскройщик верха обуви

Зоя Ведрова трудится раскройщиком на фабрике уже 44 года. Во время учебы в 91 училище получила много практики, ведь студентов готовили к производству сразу. Поэтому, когда пришла на фабрику, работа была уже знакомой. Первоначально к каждому из новоиспеченных мастеров раскройного цеха прикрепляли наставников. Сегодня Зоя Ведрова, имея богатый опыт работы, уже сама наставник для молодого поколения работников.

— Что самое главное в вашем деле?

— Нужно быть внимательным к материалу, с которым ты работаешь. У каждой модели обуви есть технологическая карта, паспорт, куда внесены все расчеты. Получая задание, мы приступаем к работе – внимательно изучаем материалы, чтобы выявить пороки. Все несовершенства, а это могут быть кнутовина, следы от укусов оводов, зализы нужно отметить до того, как ты начнешь кроить, чтобы в процессе раскладки резаков можно было обойти эти места. Нужно учитывать типографию кожи. Типография в данном случае — это фактура кожи, ведь рисунок в разных местах кожи отличается. При раскладке это очень важно, у каждого участка кожи своя плотность, соответственно и разная ответственность – лапы, чепрак, вороток, огузок. Ответственность на нашем производственном языке — это как предназначение, из какого участка кожи, какую деталь можно кроить.

— Кроят вручную или на специальных машинах?

— На разных потоках раскройщики выполняют разную работу – кто-то занимается только верхом обуви, кто-то кроит подклад, межподклад. Работаем как на прессах, так и на новейшем оборудовании – итальянских раскроечных комплексах, где процесс автоматизирован. Кстати, кнопка, которая нужна для того, чтобы пресс начал работать, нажимается сразу двумя руками. Умная техника заботится о работниках и таким образом уберегает от травм. Несмотря на то, что на этом участке детали верха обуви раскладывают из программы, которая была загружена в виде технического паспорта в компьютер, раскройщик все равно должен контролировать процесс раскладки, чтобы обойти пороки кожи и экономично использовать материал. У нас несколько моделей прессов – удар пресса в 8 тонн позволяет с легкостью пробивать любой материал по контуру детали.

— Какое количество деталей должен за рабочую смену сделать раскройщик?

— Помимо четкого технического задания, где прописано, из какого материала верх, стелька, какая подошва должна быть у этой модели, у каждого есть нормы выполненных работ. Количество раскроенных деталей зависит от модели – есть такие, где верх обуви насчитывает порядка 6 деталей, а есть, где 16 – это разная сложность, а значит и трудозатраты. Есть модели полностью разрезные, например, кроссовки, или ботинки с ремешками – там число деталей может доходить до 40. Сейчас я работаю одновременно над двумя моделями – туфли и сапоги. На сапогах норма 112 пар в день, а туфли – 160 пар.

Источник