Некоторые особенности ремонта теплотрасс и обеспечения качества их работы
В комплексе систем центрального отопления один из ключевых элементов — теплотрасса. Это трубопроводная конструкция, транспортирующая жидкий теплоноситель и передающая таким образом энергию, необходимую для отопления потребителей.
Идея использования жидкого теплоносителя имеет немало достоинств. Инженерные системы, использующие такую идею, не только сохраняются, но и развиваются с использованием новых технологий.
Работа теплотрассы
Обычная система передачи тепла жидким теплоносителем представляет собой закольцованный трубопровод, теплотрассу. По трубе подачи разогретый теплоноситель подается потребителям. По обратной трубе отдавший свою энергию и остывший теплоноситель возвращается к генератору тепла.
Основные требования к теплотрассе, трубопроводной системе, таковы:
· сохранение цельности и способности транспортировать теплоноситель под рабочим давлением
· отсутствие небольших повреждений и неплотностей, ведущих к утечке теплоносителя
· достаточная термоизоляция, позволяющая минимизировать потери тепла носителем.
Есть немало других требований, например — возможности осмотра, обслуживания и ремонта, срок службы, пропускная способность.
Теплотрассы могут иметь различные параметры. Наиболее важными и ответственными объектами считаются трубопроводы, используемые в городском коммунальном хозяйстве. Такие теплотрассы обеспечивают подачу горячей воды и отопление жилых, общественных и производственных зданий и других объектов.
Большинство пользователей систем центрального отопления и горячего водоснабжения знают о работе теплотрасс из-за нередких аварий, создающих серьёзные проблемы в зимний период, в отопительный сезон.
Образный снимок старого узла теплосети
Неисправности и аварии теплотрасс
Опасные аварии теплотрасс в виде прорывов, способных парализовать нормальную жизнь городских кварталов и более крупных образований — не единственный вид неисправности теплосетей. Вот какие отклонения от нормального состояния этих инженерных сооружений требуют внимания эксплуатационных и ремонтных служб:
1. неисправная запорно-регулирующая аппаратура
2. повреждённая или недостаточная теплоизоляция
3. неисправное состояние инженерных сооружений трассы, например — подземных каналов и колодцев и их люков.
Основная причина прорывов теплотрасс — коррозия, причем внешняя, поражающая наружные поверхности труб. Протечки и более существенные нарушения целостности труб возможны и по другим причинам. Недостаточно качественный монтаж или обслуживание, сторонние механические повреждения, деформации грунта в местах расположения таких коммуникаций — вот некоторые такие причины.
Наиболее опасны прорывы теплотрасс, повреждения, при которых значительная часть теплоносителя уходит из системы наружу, а вся система теряет работоспособность. Аварии такого характера очень опасны в городской обстановке и для их ликвидации обычно принимают исключительные меры.
Для преодоления аварий теплотрасс могут быть задействованы силы не только эксплуатирующих и ремонтно-аварийных служб, но и другие ресурсы, в том числе — независимые лаборатории неразрушающего контроля . Работа таких специализированных организация важна для обеспечения достаточного уровня качества при ликвидации аварии и оценке реального состояния трубопроводов, других конструкций.
Самая опасная авария, разрыв труб теплотрассы, случается в виде типичных и характерных событий:
· повреждение в месте недопустимой коррозии
· разрушение сварочного шва
· повреждение в месте установки арматуры или ответвлений.
Важная часть работ про проектированию, монтажу, ремонту и эксплуатации теплотрасс состоит в изучении аварийных случаев с целью повышения надёжности и безопасности этих важных систем. Существуют и действуют строгие и детальные нормы таких инженерных сооружений.
Разрушения и испытания
Важный компонент эксплуатации и обслуживания теплотрасс — испытания. Так называют операции проверки состояния трубопроводов под действием прилагаемого избыточного давления. Обычная практика испытаний теплотрасс предполагает приложение давление в 1,25 раз больше рабочего.
Интересно, что нормативы, регламентирующие эксплуатацию теплотрасс не устанавливают жесткого ограничения такого повышенного давления для испытаний. Эта рациональная особенность норм объясняется тем, что окончательное, точное и обоснованное решение о конкретном режиме испытаний теплотрасс должны принимать местные власти и эксплуатирующие организации, учитывающие реальное состояние объекта проверки и его особенности.
Параметры рабочего давления теплотрасс различны на объектах Российской Федерации. Значительно отличаются и параметры проверки повышенным давлением. Вот некоторые показатели такого повышенного давления при испытаниях в городах и регионах России:
1. Ижевск, Орел — до 16 Атм
2. Екатеринбург — от 16 до 20 Атм
3. Ханты-Мансийский АО (г. Радужный) — 12,5 Атм
4. Москва — до 30 Атм.
Высокое давление при испытаниях столичных сетей объясняется тем, что в своё время была создана система проверки отдельных участков этих протяжённых и очень сложных в условиях мегаполиса инженерных сооружений. Эта технология значительно повысила качество испытаний, а количество аварий уменьшилось.
Технологии испытания теплосетей повышенным давлением должны учитывать физическое состояние труб. Дело в том, что сталь трубопроводов и, тем более, металл сварочных швов со временем теряет часть своих свойств. Сопротивление стали труб различным воздействиям уменьшается. Приложение избыточного давления способствует этим процессам. Есть даже весьма показательная статистика повреждений теплотрасс, вызванных исключительно проверками повышенным давлением.
Выяснение точных и достоверных закономерностей взаимовлияния испытаний давлением и износа — очень сложная исследовательская и научная работа. Она еще далека от завершения и воплощения в конкретные регламентные указания.
Тем не менее, гидравлические испытания — незаменимый и важный компонент обеспечения безопасности и работоспособности теплосети. Другой такой же полноценной и настолько же эффективной технологии проверки состояния трубопроводов пока не существует.
Разрушительные эффекты, вызванные операциями испытаний давлением, считаются позитивными результатами проверки. Ликвидация таких разрушений — важный компонент обслуживания теплотрассы.
Проверка и ремонт
Каждый сеанс испытаний теплотрасс повышенным давлением включает все возможные способы контроля состояния трубопроводов:
· контроль параметров рабочей среды.
Эксплуатирующие организации традиционно рассчитывают на содействие инженерных служб различных объектов и местного населения в комплексе мероприятий наблюдения за теплотрассами в момент испытаний.
Ремонт обнаруженных повреждений выполняют с учетом других факторов, характеризующих состояние теплотрассы. Вот некоторые такие факторы:
1. наличие нереализованных планов ремонта теплотрассы
2. ранее полученные данные о состоянии трубопроводов
3. потребность в модернизации и ремонте инженерных сооружений трассы — каналов, колодцев, арматуры, термоизоляции
4. потребность в изменении конфигурации трассы.
В отличие от срочной ликвидации аварии действующей теплотрассы, дефекты, обнаруженные при испытаниях, исправляют с учётом упомянутых факторов, имеющихся проектов и инженерных решений.
Ремонт и качество
Поскольку повреждения теплотрасс локализованы преимущественно на участках с длительным сроком эксплуатации, восстановление работоспособности таких объектов связано с типичными проблемами этих операций, прежде всего — с правильным определением непригодных к дальнейшей эксплуатации фрагментов конструкций. На практике такие проблемы решаются продуманным удалением фрагмента трубопровода и заменой их новыми.
Особенности каждой операции контроля повышенным давлением обуславливают решения ремонта различного масштаба — от восстановления сварочного шва до полной замены фрагмента теплотрассы. Такая замена может включать не только установку новых труб с современной теплоизоляцией, но и реконструкцию подземных каналов, изменение конфигурации трассы, обустройство новых инженерных сооружений и аппаратуры.
Выполнение ремонтных работ на теплотрассах относится к сложным операциям:
· трубопровод горячего теплоносителя представляет собой объект высокой опасности
· теплотрассы устроены в стеснённых городских условиях или в структуре промышленного объекта
· трубопроводы с высокой степенью износа сложны в ремонте и обслуживании.
Контроль качества ремонта теплотрассы также достаточно сложен из-за полевого характера работ, износа труб и других факторов. Вот несколько основных направлений оценки состояния материалов и конструкций теплотрасс, важные при ремонте и ликвидации аварий:
1. оценка состояния металла, начиная с его основных характеристик — марка стали, толщина, степень коррозии, наличие трещин и неоднородных мест
2. качество существующих и ремонтных сварочных швов
3. геометрия трубопровода
4. состояние термоизоляции
5. состояние арматуры трубопровода.
Старая арматура — источник аварий и потерь тепла
Проверка этих и других параметров теплотрассы осуществляется методами неразрушающего контроля. Ремонтные и эксплуатирующие организации за редким исключением имеют в своём распоряжении необходимую аппаратуру. В сложных случаях отсутствующее оборудование можно взять в аренду или прибегнуть к помощи специалистов независимой лаборатории неразрушающего контроля.
Такие организации могут использовать очень точные технологии контроля, например — радиографические или электромагнитные методы, технику эндоскопического визуального контроля, тепловизионную аппаратуру. В распоряжении ремонтных и эксплуатирующих организаций есть чаще всего только ультразвуковая аппаратура для использования в полевых условиях.
Совместная работа
Как и в любом деле, при ремонте теплотрасс совместная работа специалистов разного профиля помогает взаимному обогащению опытом и знаниями.
Обширный и разнообразный опыт специалистов неразрушающего контроля всегда полезен в любой работе по оценке качества и состояния различных объектов. Специфический и уникальный опыт аварийных служб и эксплуатирующих теплотрассы специалистов также заслуживает всестороннего внимания и изучения. Опыт и статистика аварий и разрушений — бесценный информационный массив специалистов по качеству.
Вот почему так выгодно привлекать независимые лаборатории к контролю качества теплотрасс и так важно полноценно использовать результаты такого сотрудничества.
Источник
Что нужно для ремонта теплотрассы
Cкачать бесплатно Основные технологические требования по ремонту тепловых сетей в архиве .zip (14 кБт)
От редакции: Основные технологические требования по ремонту тепловых сетей разбросаны по различным нормативным документам. Для ознакомления с ними обычно необходимо значительное количество времени. Поэтому для удобства работы ниже приведена выборка всех этих требований, составленная Главным государственным инспектором по энергетическому надзору А.Ф.Васильевым (Ивгосэнергонадзор).
Основные технологические требования по ремонту тепловых сетей
Выполнение настоящих требований обязательно для всех организаций, выполняющих работы по монтажу и капитальному ремонту теплотрасс, независимо от форм собственности и ведомственной принадлежности.
1. Предприятием тепловых сетей (ПТС) до начала ремонтных работ разрабатывается проект капитального ремонта (ПКР) и проект организации строительства (ПОС).
За дней ПКР передается организации, выполняющей капитальный ремонт сетей. На основе ПКР ремонтная организация разрабатывает проект производства работ (ППР) и согласовывает его с субподрядными организациями. ППР утверждается ПТС за .дней до начала работ. Разрешение на производство работ выдается лишь при наличии ППР и журнала производства работ (Л. 1, п. 4.7.11). После вскрытия трассы необходимо проверить соответствие фактической трассы ПКР, при необходимости скорректировать ПКР.
2. Земляные работы.
Производятся по специальному разрешению (ордеру) на производство земляных работ, выдаваемому административно-технической инспекцией по благоустройству администрации города. (Л. 1, п. 4.6.4).
2.1. Вскрытие каналов.
В местах прохождения коммуникаций работы ведутся вручную, далее – землеройной техникой. Грунт из канала выбирается до плит перекрытия (с одновременной подчисткой вручную) по конфигурации поперечного сечения.
В местах, указанных на плане, через траншеи выполняются настилы с перилами для переходов согласно нормам ТБ.
2.2. Засыпка каналов грунтом.
К засыпке приступают при наличии оформленных и подписанных актов на скрытые работы и гидравлическое испытание трубопроводов. (Л.1,п.4.7.12). Вначале производится засыпка и утрамбовка пазух канала, затем засыпка самого канала с послойной тромбовкой в соответствии с ППР. Над каналом выполняется плавно расходящееся в обе стороны возвышение. Подписывается акт приемки территории в административно-технической инспекции г. Иваново.
3. Ремонт каналов и тепловых камер.
3.1. Подготовительные работы. Удалить воду из канала и тепловой камеры. Убедиться в том, что не произойдет обрушение грунта, при необходимости укрепить стенки откосов траншеи в соответствии с ППР. Проверить надежность ограждения рабочей зоны. Установить лестницы для спуска в канал. Укрепить неустойчивые стенки канала распорками.
3.2. Вскрытие канала.
Очистить от грунта и осмотреть плиты перекрытия. Произвести отбраковку плит перекрытий, имеющих повреждения.
Произвести демонтаж плит перекрытия. Плиты весом до 100 кг складировать вдоль траншеи, прислонив к откосу с углом не менее 30 О . Плиты большого веса складируются в стопу в перехлест.
3.3. Инструментальная проверка уклона дна канала производится в соответствии с ПКР. Уклон должен быть не менее 0,002. Уклон тепловых сетей к отдельным зданиям принимается от здания к ближайшей камере. При необходимости выровнять дно канала и произвести повторную проверку уклона (Л. 2, п. 6.6).
3.4. Ремонт каналов.
Уплотнить швы между стеновыми блоками цементным раствором М-50. Поврежденные блоки удалить.
Установить на место смещенные стеновые блоки, уплотнить швы между основанием и стенами канала цементным раствором марки М-50. При применении цементных растворов и бетона необходима выдержка в течение 48 часов.
3.4.2. Канал из лотков КЛс.
Лотки, не подлежащие восстановлению, удалить из канала. Поврежденные лотки восстановить бетоном М-200 с применением опалубки. Верхние лотки укладывать с применением фиксирующих скоб на слой цементного раствора. Стыки уплотнить цементным раствором М-50.
3.4.3. Канал из кирпича.
Разрушенный кирпич удалить.
Восстановить кладку стенок.
Разобрать и восстановить стенки с отклонением от прямолинейности. Кладка выполняется на цементном растворе М-50.
При укладке новых элементов каналов или прокладке новых каналов выполняется обмазочная гидроизоляция битумом (Л. 2., п. 9.5).
3.6. Щитовые неподвижные опоры изготавливаются только с воздушным зазором между трубопроводами и опорой. Внизу опор выполняются отверстия размером 150х200 мм, обеспечивающие сток воды (Л. 2, п. 9.13).
Перед щитовыми опорами по уклону трассы выполняются люки для контроля и прочистки отверстий в соответствии с ПКР.
3.7. Из приямков камер, расположенных в нижних точках трассы, предусматривается самотечный отвод воды в сбросные колодцы в соответствии с ПКР (Л. 2, п. 9.18).
3.8. Укладка плит перекрытий выполняется с уклоном поперек канала на цементный раствор М-50. Такелажные петли пригибаются и промазываются битумом.
При прокладке не под дорогами и тротуарами с твердым покрытием выполняется оклеенная гидроизоляция плит перекрытия из битумных рулонных материалов (Л. 2, п. 9.18.).
3.9. Контроль выполненных работ.
Все замечания, выявленные при производстве работ, записываются в журнал производства работ.
В процессе производства работ производится промежуточная приемка с составлением актов:
— устройства оснований траншей;
— монтажа строительных конструкций, заделки и омоноличивания стыков;
— гидроизоляции строительных конструкций;
— дренажные устройства (Л. 1, п. 4.7.12). Форма акта дана в приложении 1.
— 4. Ремонт трубопроводов.
4.1. Демонтаж труб.
Демонтировать старые трубы. Снять тепловую изоляцию (тепловая изоляция из минераловатных плит и стекловолокна подлежит утилизации в специально отведенных местах).
Категорически запрещается оставлять остатки тепловой изоляции на местах производства работ или закапывать в грунт! Размер демонтированных участков труб определяется размерами кузова автомобиля (но не более 12 м).
Фланцы и задвижки, пригодные для дальнейшего использования, отправить в ремонт.
4.2.1. Трубы перед установкой очистить внутри и снаружи от загрязнений. Произвести наружный осмотр с целью выявления возможных дефектов (овальности, вмятин, забоин, коррозии).
Подготовленные к монтажу трубы уложить вдоль канала на временные опоры.
Сварка, нанесение антикоррозионного покрытия и тепловой изоляции труб производится до их установки в канал! (Л. 3, п. 2.9).
4.2.2. Сварка труб. (Л. 4, п. 5.3-5.10).
Зачистить (на 10 мм от торца) и подготовить концы труб под сварку. Сварку труб производить на временных опорах с поворотом вокруг оси. Электросварные трубы, имеющие продольный шов (прямошовные), свариваются со смещением швов не менее 100 мм. Расстояние между поперечными сварными стыками (по оси стыка) должно быть не менее 100 мм.
Подвижные опоры трубопроводов привариваются так, чтобы они прилегали к опорным поверхностям конструкций без зазора и перекоса. Расстояние от сварного стыка до края опоры должно быть не менее 200 мм. Расстояние от начала гиба (закругления) до оси поперечного шва должно быть не менее 100 мм.
Сварщик должен выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30-50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.
Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны выбираться в соответствии с инструкцией по сварке и ППР.
Сборку стыков труб под сварку следует производить с помощью монтажных центровочных приспособлений.
При сборке стыков с помощью прихваток их число должно быть для труб диаметром до 100 мм – 1-2, диаметром свыше 100 до 426 мм – 3-4, свыше 426 мм прихватки следует располагать через каждые 300-400 мм по окружности. Прихватки должны быть расположены равномерно по периметру стыка. Протяженность одной прихватки для труб диаметром до 100 мм – 10-20 мм, диаметром от 100 до 426 мм – 20-40 мм, свыше 426 мм – 30-40 мм.
Сварка при отрицательной температуре трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора РФ, должна выполняться с соблюдением требований этих Правил.
При наложении основного шва необходимо полностью перекрыть и переварить прихватки.
При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы могут выполняться только при условии защиты сварщика и места сварки.
4.3.2. Контроль качества сварочных работ (Л. 4, п. 5.12-5.26).
а) Проверка аттестации сварщиков.
б) Проверка исправности сварочного оборудования.
в) Входной контроль каждой партии сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов).
г) Внешний осмотр сварных соединений и измерение размеров шва. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб очищаются от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и др. на ширину не менее 20 мм.
Результаты внешнего осмотра и измерение размеров считаются удовлетворительными, если:
— отсутствуют трещины, надрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры и свищи;
— размеры и количество объемных включений и западаний между валиками не превышают значений, приведенных в инструкции по сварке.
Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению.
д) Проверка качества сварки неразрушающими методами контроля.
Проверка поперечных стыковых сварных соединений проводится в объеме не менее 3% (но не менее 2 стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных по всей длине соединения каждым сварщиком, а также все угловые сварные соединения трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых труб более 100 мм и более. Неразрушающим методом контроля следует подвергать 100% сварных соединений трубопроводов, прокладываемых под проезжей частью дорог, в футлярах, тоннелях совместно с другими инженерными коммуникациями, а также при пересечениях:
— железных дорог и трамвайных путей – на расстояние не менее 4 м;
— автодорог – на расстоянии не менее 2 м от края проезжей части;
— кабелей силовых, контрольных и связи – на расстоянии не менее 2 м;
— газопроводов – на расстоянии не менее 4 м;
— зданий и сооружений – на расстоянии не менее 5 м от стен и фундаментов.
Результаты контроля сварных стыков неразрушающими методами оформляются протоколом.
е) Составляется акт контроля сварочных соединений.
4.3. Защита от наружной коррозии.
4.3.1. Антикоррозионное покрытие.
а) Подготовка и зачистка поверхности трубопроводов с применением пескоструйных установок, механических щеток или преобразователей ржавчины (Л. 5, п. 2.2).
б) Нанесение защитного покрытия в соответствии с ППР.
в) Контроль качества: наружный осмотр, контроль сплошности, проверка адгезии (сцепление покрытия с основанием), измерение толщины покрытия с оформлением протокола.
Измерение толщины антикоррозийных покрытий в диапазоне от 0 до 3 мм производится магнитными измерителями толщины, для измерения толщины более 3 мм следует использовать штангенциркули. Сплошность покрытия контролируется с помощью специально предназначенных для этого дефектоскопов.
Определение адгезии антикоррозионных покрытий производится по методу решетчатых надрезов. Сущность метода заключается в нанесении на покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке по четырехбалльной системе состояния покрытия после нанесения надрезов. (Д. 7, п. 2.2.1, 22.2, 2.2.5).
Результаты контроля качества работ заносятся в журнал производства антикоррозионных работ (Л. 5, п.10.12-10.14). Подлежат промежуточной приемке с оформлением актов:
— подготовка поверхности трубопровода для нанесения покрытия;
— каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев).
После окончания всех работ по защите от коррозии производится освидетельствование и приемка защитного покрытия в целом с оформлением акта.
4.3.2. Электрохимическая защита.
Защита трубопроводов тепловых сетей от коррозии блуждающими токами выполняется в соответствии с проектом защиты трубопроводов от электрохимической коррозии.
4.4. Тепловая изоляция.
Тепловая изоляция выполняется в соответствии с ПКР.
Для покровного слоя применяется рубероид с закреплением оцинкованной проволокой. Покровный слой должен плотно прилегать к тепловой изоляции с тщательным уплотнением стыков с их проклейкой (Л. З, п. 2.32). Запрещается применение минераловатных плит без защиты их от увлажнения!
Монтаж теплоизоляционных конструкций и покровных оболочек необходимо начинать от разгрузочных устройств, фланцевых соединений, криволинейных участков (отводов) и фасонных частей и проводить в направлении, противоположном уклону, а на вертикальных участках – снизу вверх.
Для изоляции фланцевых соединений, арматуры, сальниковых и сильфонных компенсаторов трубопроводов изготовляются съемные теплоизоляционные конструкции (Л. 6, п. 2.9). Приемка тепловой изоляции оформляется актом.
4.5. Монтаж трубопровода.
4.5.1. Укладка готового трубопровода в канал производится по технологии, предусмотренной ППР и исключающей возникновение остаточных деформаций в трубопроводах, нарушение целостности противокоррозионного покрытия и тепловой изоляции путем применения соответствующих монтажных приспособлений, правильной расстановки одновременно работающих грузоподъемных машин и механизмов (Л. 4, п. 4.3).
4.5.2. Прокладку трубопроводов в пределах щитовой опоры необходимо выполнять с применением труб максимальной поставочной длины.
Крутоизогнутые и штампованные отводы трубопроводов разрешается сваривать между собой без прямого участка.
Приварка патрубков и отводов в сварные стыки и гнутые элементы не допускается.
4.5.3. При монтаже трубопроводов подвижные опоры должны быть смещены относительно проектного положения на расстояние, указанное в рабочих чертежах, в сторону, обратную перемещению трубопровода в рабочем состоянии (Л. 4, п. 4.6).
4.5.4. Трубопроводную арматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяга трубопроводов.
4.5.5. Сильфонные (волнистые) и сальниковые компенсаторы следует монтировать в собранном виде.
Установка компенсаторов в проектное положение допускается только после выполнения предварительных испытаний трубопроводов на прочность и герметичность.
Осевые сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать на трубопроводы без перелома осей компенсаторов и осей трубопроводов.
Строповку компенсаторов следует производить только за патрубки.
4.5.6. Растяжку П-образного компенсатора следует выполнять после окончания монтажа трубопровода, контроля сварных стыков (кроме замыкающих стыков, используемых для натяжения) и закрепления конструкций неподвижных опор.
Растяжка компенсатора должна быть произведена на величину, указанную в рабочих чертежах.
Растяжку компенсатора необходимо выполнять одновременно с двух сторон на стыках, расположенных на расстоянии не менее 20 и не более 40 диаметров трубопровода от оси симметрии компенсатора, с помощью стяжных устройств (Л. 4, п. 4.13).
О проведении растяжки компенсаторов составляется акт.
4.5.7. Проверяются уклоны трубопровода, отклонение от проектного допускается на величину + 0,0005 (Л.4, п.4.15)
5. Предварительные испытания трубопроводов (Л.4, п.8.1-8.9).
5.1. Предварительные испытания трубопроводов на прочность и герметичность производятся до установки сальниковых (сильфонных) компенсаторов и секционирующих задвижек.
Предварительные испытания выполняют, как правило, гидравлическим способом. При отрицательных температурах наружного воздуха и невозможности подогрева воды допускается в соответствии с ППР выполнение предварительных испытаний пневматическим способом.
5.2. Трубопроводы водяных тепловых сетей следует испытывать давлением, не менее 1.25 рабочего.
Величина пробного давления и технологическая схема, регламентирующая технологию и технику безопасности при проведении работ, выбираются в соответствии с ППР.
5.3. Перед проведением испытаний надлежит:
— отключить заглушками испытываемые трубопроводы от действующих и от первой запорной арматуры, установленной в здании (сооружении);
— установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов;
— открыть полностью арматуру и байпасные линии.
Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается!
Одновременные предварительные испытания нескольких трубопроводов на прочность и герметичность допускается производить в случаях, обоснованных ППР.
5.4. Измерение давления при выполнении испытаний трубопроводов производится по аттестованным в обязательном порядке двум (один – контрольный) пружинным манометрам класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого.
5.5. О результатах испытаний трубопроводов на прочность и герметичность составляется акт.
1. Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений, электростанций и сетей. РДПр 34-38-030-92.
2. СНиП 2.04.07-86* Тепловые сети.
3. СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия.
4. СНиП 3.05.03-85 Тепловые сети.
5. СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии.
6. СНиП 2.04.14-88 Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов.
7. Правила и нормы по защите трубопроводов тепловых сетей от электрохимической коррозии. РД 34.20.520-96.
Источник