Ремонт двигателя КАМАЗ
Наша компания осуществляет ремонт двигателей КАМАЗ любой сложности.
Чтобы узнать точную цену на ремонт — выберите интересующий раздел:
В этой статье вы узнаете, как производится капитальный ремонт двигателей КамАЗ, к каким специалистам стоит обращаться за помощью, а также сколько стоит ремонт двигателя КамАЗ.
Камский Автомобильный Завод является лидером среди производителей грузовых автомобилей и спецтехники. За длительное время существования завода проводились регулярные работы по усовершенствованию выпускаемых автомобилей, агрегатов, узлов, а также введение современных технологий. Инженеры КамАЗ смогли добиться достойного качества продукции, повышенной износостойкости. Благодаря чему двигатель КамАЗ возможно отремонтировать даже после прохождения нескольких сотен тысяч километров.
Основным агрегатом, сердцем, грузового автомобиля является силовой агрегат. Даже устойчивые к регулярным нагрузкам моторы Камского автомобильного завода требуют регулярное техобслуживание и замену комплектующих. Цена на капитальный ремонт двигателя КамАЗ зависит от общего состояния и причин возникновения неисправностей.
Наиболее частые причины неисправностей
Работа любого сервисного центра заключается в выявлении неисправностей и дальнейшем их устранении. Зачастую ремонт двигателя КамАЗ производится по нескольким причинам:
— долгий срок работы силового агрегата без техосмотра и ремонта;
— эксплуатация в агрессивных климатических условиях;
— использование некачественных горюче-смазочных материалов.
Именно некачественное топливо является наиболее частой причиной поломок мотора.
Основные виды устранения неисправностей
Ремонт двигателя камаз 740 производится в строгом соответствии с требованиями и рекомендациями завода производителя. Восстановление ДВС делится на две группы (в зависимости от объемов работы):
— диагностика двигателя КамАЗ и проведение технического осмотра, замена износившихся комплектующих;
— полный капремонт двигателя КамАЗ.
В первом случае производиться ряд стандартных действий:
— замена неисправных датчиков;
— замена масла и охлаждающей жидкости;
— замена ремня ГРМ, топливного и воздушного фильтра;
— настройка узлов навесного оборудования;
— минимальные слесарно-механические работы.
Капитальный ремонт дизельного двигателя КамАЗ трудоемкое мероприятие, для которого требуется тщательная подготовка. В первую очередь производиться мойка подкапотного пространства. На чистом двигателе, опытный механик, при начальном осмотре заранее способен выявить потеки, сколы, трещины и неисправности.
Во втором этапе производиться демонтаж навесного оборудования, его осмотр, ремонт, чистка. Последний подготовительный этап самый трудоемкий:
— отвинчивается пробка картера, сливается моторное масло;
— двигатель тщательно промывается моющим раствором при помощи специального аппарата;
— ДВС полностью разбирается, производиться оценка степени износа деталей, а также определяется причина появления дефектов.
По окончании всех работ силовой агрегат устанавливается на стенд где проходит проверку на работоспособность, в том числе под высокой нагрузкой. Только после всех проверок кап ремонт двигателя КамАЗ считается завершенным. Стоит отметить, что в нашем автосервисе ремонт двигателей автомобилей КамАЗ производиться в соответствии с техническими нормами завода-производителя.
Где отремонтировать двигатель КамАЗ?
Наша компания гарантирует высококачественный ремонт двигателя КамАЗ в Набережных Челнах на своей оборудованной базе. Благодаря высококлассным специалистам вы сможете подарить вторую, и даже третью жизнь силовому агрегату. Каждому клиенту мы предоставляем гарантию на исправную работу ДВС в течение отмеченного срока. Благодаря прямым поставкам, ремонт двигателя КамАЗ в городе Набережные челны обходится значительно дешевле, а фирменные комплектующие обеспечивают длительный эксплуатационный срок.
Стоимость ремонта двигателя КамАЗ
Цена капремонт двигателя КамАЗ зависит от нескольких факторов:
— состояние ДВС;
— состояние навесного оборудования;
— тип ремонта (капремонт, плановый/неплановый техосмотр).
Для подробного ознакомления предлагаем вашему вниманию примерный прайс на ремонт двигателя КамАЗ:
— капремонт двигателя КамАЗ 740 – цена «от 120000 рублей»;
— Серии евро 1 – цена «от 160000»
— Серии евро 2 – цена «от 180000»;
— Серии евро 2 – цена «от 270000».
Стоимость указана с учётом всех работ и заменой комплектующих.
Мы выполняем и мелкие работы, такие как:
— замена прокладок блока цилиндров;
— замена водяного насоса;
— монтаж/демонтаж турбокомпрессора;
— монтаж/демонтаж маховика;
— ремонт ТНВД.
Несомненно, если вам необходимо быстро, а главное, качественно отремонтировать двигатель КамАЗ вы можете обратиться в наш автосервис. Также только у нас вы сможете провести ремонт, но и купить двигатель КамАЗ по стоимости производителя.
Источник
Капитальный ремонт двигателя Камаз
Главная > Реферат >Транспорт
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая
базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия,
присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов — корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.
Назначение и необходимость ремонта объекта.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. Ремонт предназначен для восстановления работоспособного состояния автомобиля.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически целесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объёме, определяемым техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов – корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали, полностью и счерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет их использовать без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% стоимости их изготовления.
1.2. Виды и методы ремонта.
В зависимости от назначения, характера и объёма выполняемых работ различают текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт (ТР) предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельного состояния. Текущий ремонт обеспечивает безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до ближайшего ТО-2. Сокращение времени простоя автомобиля применяется агрегатный метод ремонта, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда.
Средний ремонт (СР) автомобилей предусматривается для случав их эксплуатации в тяжёлых дорожных условиях; проводится с периодичностью более одного года. При нём могут выполняться следующие ремонтные работы: замена двигателя, достигшего предельного состояния и требующего капитального ремонта, устранение неисправностей других агрегатов с заменой или ремонтом деталей, окраска кузова и другие работы, которые обеспечили бы восстановление исправного состояния автомобиля.
Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов предназначен для обеспечения назначенного ресурса автомобиля и его составных частей путём
восстановления их исправности и близкого к полному (не менее
80%доремонтного) восстановлению ресурса и обеспечения других нормируемых свойств. При КР заменяют или восстанавливают любые узлы и детали, включая базовые. Автомобили и агрегаты подвергают, как правило, не более чем одному капитальному ремонту. Базовой частью легкового автомобиля и автобуса является кузов, грузового автомобиля – рама. К базовым деталям агрегатов относятся: в двигателе – блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме – картер; в переднем мосту – балка переднего моста или поперечина независимой подвески; в кузове или кабине – корпус; в раме – продольные балки.
По характеру постановки на ремонт различают плановый и неплановый ремонты.
Плановый ремонт – ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Неплановый ремонт – ремонт, постановка на который осуществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт проводится с целью устранения последствий отказов.
По регламентации выполнения предусматриваются ремонты: регламентированный и по техническому состоянию.
Регламентированный ремонт – плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объёме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.
Ремонт по техническому состоянию – плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объёмом, установленными в нормативно-технической документации, а объём и момент начала работы определяются техническим состоянием изделия. По признаку сохранения составных частей к ремонтируемому изделию различают обезличенный и необезличенный методы ремонта.
Не обезличенный метод – метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру, т.е. к тому экземпляру, к которому они принадлежали до ремонта. При этом методе сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при нём значительно усложняется организация ремонтных работ и
неизбежно увеличивается длительность нахождения изделия в ремонте.
Обезличенный метод – метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру. Снятые с автомобилей агрегаты и узлы при этом методе заменяются заранее отремонтированными или новыми, взятыми из оборотного фонда, а неисправные агрегаты и узлы подвергаются ремонту и идут на комплектование оборотного фонда. При обезличенном методе ремонта упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребывания автомобилей и их составных частей в ремонте. Экономия времени достигается за счёт того, что объекты ремонта не ожидают, пока будут отремонтированы снятые с них агрегаты и узлы.
Агрегатный метод – обезличенный метод текущего ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Замена агрегатов может выполняться после отказа изделия или по плану.
В состав ремонтного предприятия входят основное и вспомогательное производства, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление.
Основное производство – включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуском готовой продукции.
Вспомогательное производство – включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструмента, изготовление приспособлений и другие работы.
Складское хозяйство – включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, металла, лакокрасочных, горюче-смазочных материалов, сжатых газов, утиля и другие склады в зависимости от специализации предприятия.
Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний внутризаводской. Для организации и осуществления внешних перевозок в составе заводоупотребления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, а также
зарядки аккумуляторов электротранспорта.
Лаборатории ремонтного предприятия: центральная, измерительная, надёжности. Центральная лаборатория включает отделения: химическое, металлографическое, фотографическое.
Заводоуправление включает должностных лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров предприятия.
Основное вспомогательное производства могут быть организованны по бесцеховой и цеховой структурам. Производственные участки возглавляют мастера. При бесцеховой структуре мастера участков основного производства непосредственно подчинены главному инженеру, вспомогательного производства – главному механику. Бесцеховая структура рекомендуется для ремонтных предприятий с числом рабочих до 500 чел. При цеховой структуре производственные участки объединены в цехи, а мастера участков подчинены начальникам цехов. Как правило в цехе должно работать не мене 125 чел. Для ремонтных предприятий с цеховой структурой характерен следующий состав основного производства.
Разборочно-моечный цех включает участки наружной мойки и приёмки, разборочно-моечный, дефектования деталей и входного контроля, а на крупных ремонтных предприятиях – централизованного приготовления и очистки растворов.
Сборочный цех включает участок комплектования деталей и другие участки в зависимости от типа предприятия:
на предприятиях по ремонту двигателей – участки восстановления базовых и основных деталей, сборки двигателей, ремонта приборов питания, ремонта электрооборудования, окраски двигателей; на предприятиях по ремонту прочих агрегатов – восстановление базовых и основных деталей агрегатов, сборки агрегатов, ремонта приборов пневмо- и гидросистем, окраски агрегатов и узлов;
на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов – участки ремонта рам, ремонта электрооборудования, сборки автомобилей (автобусов), регулировки и испытания автомобилей (автобусов), шиномонтажный, аккумуляторный, при ремонте автобусов – ремонта приборов пневмо- и гидросистем. Если последние предприятия не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки сборки и ремонта двигателей, испытание и доукомплектование двигателей, ремонта приборов питания, сборки и ремонта агрегатов.
Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создаётся на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки: обойный, окрасочный, деревообрабатывающий, ремонта и сборки платформ (при небольшой программе последние два участка могут быть объединены в один деревообрабатывающий участок), а также участок ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей) и участки ремонта кузовов, жестяницко-заготовительный, арматурный, сборки кузовов (при ремонте автобусов и легковых автомобилей).
Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки: слесарно-механический, сварочно-наплавочный, полимерный, гальванический, кузнечный (кузнечно-рессорный), медницкий (медницко-радиаторный), термический (при небольшой программе последние могут быть объединены в тепловой участок).
Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ) с участками ремонтно-механическим, электроремонтным (при небольшой программе они объединяются в единый ремонтно-механический участок) и ремонтно-строительным.
2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Назначение и технические характеристики двигателя КамаЗ 740
Двигатели внутреннего сгорания, установленные на автомобилях, в том числе и на КамАЗ, есть тепловые двигатели, в которых часть химической энергии топлива, сгорающего в рабочей полости, преобразуется в механическую энергию.
На автомобилях КамАЗ, в основном, устанавливается четырехтактный восьмицилиндровый V-образный дизельный двигатель КамАЗ-740.
Техническая характеристика двигателя КамАЗ — 740.
Модель . КамАЗ — 740
Тип . четырехтактный с воспламенением
Число цилиндров . 8
Расположение цилиндров . V -образное, угол развала 90
Порядок работы цилиндров . 1-5-4-2-6-3-7-8
коленчатого вала . правое
Диаметр цилиндров и ход
поршня, мм . 120 х 120
Рабочий объем, л . 10,85
Степень сжатия . 17
кВт (л.с.) . . 154,4 (210)
момент, Н * м (кгс * м) . 650 (65)
Частота вращения коленчатого вала,
мин.-1; при гарантируемой мощности . 2600
при максимальном крутящемся
моменте, мин-1. 1600. 1800
на холостом ходу, не более:
Удельный расход топлива,
г/л.с.*ч (по скоростной
открытие впускного клапана . 13 до ВМТ
закрытие __________ » __________ . 49 после НМТ
открытие выпускного клапана . 66 до НМТ
закрытие _________ » _________ . 10 после ВМТ
Число клапанов на цилиндре . один впускной и один выпускной
Давление масла в прогретом
двигателе, Мпа (кгс/см2),при частоте
вращения коленчатого вала:
номинальной . 0,40. 0,55 (4,0. 5,5)
минимальной холостого хода, не менее . 0,1 (1)
Масса силового агрегата, кг . 11220
Масса незаправленного двигателя, кг . 730
Примечание. ВМТ, НМТ — верхняя и нижняя мертвые точки поршня.
2.2. Подготовительные работы.
При постановке автомобиля на ремонт он должен быть вымыт, очищен от грязи и снега, при этом на рулевое колесо вывешивать табличку с надписью » Двигатель не включать, работают люди».
При постановке автомобиля на техническое обслуживание (ТО) или ремонт без принудительного перемещения, автомобиль следует затормозить ручным тормозом и выключить низкую передачу, выключить зажигание. Под колеса подложить упоры (башмаки).
ТО и ремонт автомобиля должны выполняться в гараже с использованием смотровой ямы или на площадке гаража.
При ремонте и ТО двигателя кабину необходимо поднять в первое положение и надежно зафиксировать с помощью ограничителя подъема. Верхняя и нижняя стойки ограничителя должны стопориться крючком защелки. двигателя кабину необходимо поднять в первое положение и надежно зафиксировать с помощью ограничителя подъема. Верхняя и нижняя стойки ограничителя должны стопориться крючком защелки.
Для предварительной разборки двигатель вначале устанавливают на подставку. Вначале демонтируют стартер, снимают выпускной коллектор, болты и кронштейны передней подвески. После выполнения предварительных операций на двигатель монтируют планшайбы (кронштейны) для его установки на стенд-кантователь и закрепляют двигатель на стенде. Разборку двигателя производят в следующем порядке: снимают рычаг переключения передач, диски сцепления, генератор, компрессор, насос гидроусилителя, проводят демонтаж труб вентиляции картера двигателя, снимают фильтр центробежной очистки масла, поддон масляного картера и прокладки поддона, демонтируют масляной насос, снимают топливопровод, фильтр тонкой очистки топлива, жидкостный насос с подводящей трубой и включателем гидромуфты. Окончательная разборка
двигателя подразумевает снятие блока цилиндров, распределительного и коленчатого вала.
Блок цилиндров бракуют при утечке воздуха. Детали двигателя бракуют при наличии трещин или обломов, задиров и выбоин на посадочных поверхностях, рисках или задирах на рабочей поверхности, а также при износе рабочей поверхности. Штангу толкателя бракуют при большем изгибе. При диаметре опорных шеек менее 53,145 мм распределительный вал бракуют. Шестерню распределительного вала и шестерню ведущую привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней бракуют при наличии выкрашивания рабочих поверхностей зубьев. Трубы перепускные (подводящую и соединительную) бракуют при наличии раковин на внутренней поверхности глубиной более 1,0 мм и кавитационных разрушениях.
2.3. Выбор оборудования и инструмента.
Разборку, регулировку и испытание двигателя осуществляют на специализированных стендах.
При техническом обслуживании и ремонте двигателя используют следующие инструменты и приспособления: ключи 10-12, 12-14, 17-19, 22-24, 32-36; ключ динаметрический; отвертки Б 175х0,7 и Б 300х1; динамометр; ключ трещоточный П 66-132; тески слесарные П-120; сменные головки 10,12, 14, 24; удлинитель; плоскогубцы комбинированные 150; круглозубцы 150; кернер 2; молоток А 3; штангенглубиномер, выколотка медная, оправка для сальника, приспособления для сжатия поршневых колец, посуда для масла, крейцмесель слесарный 10х60, тройник с вентелем и монометром, съемник 5805-02 универсальный малый, люфтомер, накладки для губок тисков.
Рис.1. Поперечный разрез двигателя КамАЗ-740 :
1 — коллектор выпускной; 2 — головка цилиндра; 3 — блок цилиндров; 4 — поршень; 5 — стартер; 6 — фильтр масляный; 7 — жидкостно-масляный теплообменник; 8 — форсунка; 9 — коллектор впускной; 10 — труба подводящая; 11 — привод управления регулятором ТНВД; 12 — патрубок маслоналивной.
Для более удобной и производительной регулировки зазоров клапанов двух цилиндров используют приспособление И801.14.00 (рис. 2.).
Рис. 2. Приспособление И801.14.00 для регулировки зазоров клапанов:
1- торцовый ключ; 2 — отвертка, 3 — регулировочный винт;4 — контргайка.
2.4. Технология ремонта.
В настоящее время АО КамАЗ имеет четыре завода по капитальному ремонту агрегатов, в числе которых самый крупный в стране Набережно-челнинский завод по ремонту двигателей (ЗРД) с годовой производственной программой 50 тыс. двигателей, а также около 200 автоцентров, осуществляющих снабжение автотранспортных предприятий запасными частями, сбор и доставку объектов ремонта и оказание ремонтно-эксплуатационных услуг. В отличие от мелких авторемонтных предприятий, Набережночелнинский ЗРД, располагая оборудованием для достижения высокого качества ремонта, стабильно обеспечивает средний ресурс отремонтированных двигателей не менее 70 % ресурса нового двигателя. Наработка двигателей, отремонтированных на заводах, не входящих в фирменную систему КамАЗа, значительно ниже.
Автоцентры фирменной системы, располагающие необходимыми производственными площадями и технологическим оборудованием, наряду с традиционными услугами по снабжению запасными частями, сбору, доставке
и выдаче заказчику агрегатов, прошедших капитальный ремонт, оказывают широкий спектр ремонтно-эксплуатационных услуг, в том числе
централизованный ремонт агрегатов по техническому состоянию, текущий ремонт полнокомплектных автомобилей с заменой агрегатов, первое, второе и сезонное техническое обслуживание, гарантийный ремонт, предпродажную подготовку, техническую помощь транзитным автомобилям, сбор изношенных деталей для последующего их восстановления, а также, оказывают контрольно-диагностические услуги, проводят обучение групп специалистов и другие работы, направленные на повышение эффективности использования в эксплуатации автомобилей КамАЗ.
В последнее время фирменной системой КамАЗа на основе проведенных совместно с Научно-техническим центром КамАЗа и Московским автомобильно-дорожным институтом научно-исследовательских и практических работ изменена структура ремонтного цикла двигателей. Наряду с традиционными видами ремонта: капитальным, выполняемым на заводах по ремонту двигателей, и текущим, выполняемым на автотранспортных предприятиях, двигатели подвергаются централизованному ремонту по техническому состоянию (ЦРТС). В ЦРТС направляются двигатели, которые до последнего времени проходили сложные виды текущих ремонтов на местах их эксплуатации, а также двигатели, предполагаемые к отправке в капитальный ремонт, если они по своему техническому состоянию капитального ремонта не требуют.
ЦРТС выполняется необезличенным методом на автоцентрах КамАЗа и авторемонтных предприятиях. В ЦРТС, как правило, принимаются двигатели, не выработавшие доремонтный и послеремонтный ресурсы, установленные в нормативно-технической документации. За периоды до и после капитального ремонта двигатель проходит, как правило, по одному ЦРТС. В отдельных случаях, если позволяет техническое состояние, двигатель вместо капитального ремонта может быть направлен в повторный ЦРТС.
2.5. Дефекты и неисправности, методы исправления .
Если двигатель не пускается, это может быть вызвано разряженностью аккумуляторной батареи или неисправностью стартера, что обнаруживается по отсутствию вращения или медленному вращению коленчатого вала стартером.
При исправном электрооборудовании следует проверить уровень топлива в баке, при необходимости заправить бак и прокачать систему питания, так как в нее мог попасть воздух. Невозможность запуска двигателя может также вызываться нарушением регулировки угла опережения впрыска топлива.
В холодное время года причиной этой неисправности может быть замерзание воды, попавшей в топливопроводы или на сетку заборника топливного бака, а также неисправность электрофакельного устройства (ЭФУ) облегчения
пуска. Для удаления воды следует осторожно прогреть топливные фильтры,
трубки и бак ветошью, смоченной горячей водой, или паром. Не допускается пользоваться для подогрева топливной системы открытым пламенем!
При включении ЭФУ напряжение подается от аккумуляторных батарей на факельные свечи через амперметр, по показаниям которого можно обнаружить неисправность.
Причинами зашкаливания стрелки амперметра могут быть замыкание свечи на «массу» или замыкание спирали термореле. Для проверки замыкания свечи на «массу» отсоединяют провод от клеммы левой свечи, исключив контакт наконечника с «массой», и включают ЭФУ. Отсутствие зашкаливания указывает на замыкание отключенной свечи. В противном случае аналогично проверяют правую свечу.
После устранения замыкания свечей рекомендуется проверить состояние изоляции электропроводки, работоспособность термореле и реле блокировки отключения массы батарей, а если замыкание произошло при пуске двигателя, — работоспособность шунтирующего реле. Если свечи исправны, от термореле отсоединяют провод, идущий к кнопке включения ЭФУ. Отсутствие зашкаливания при включении ЭФУ указывает на замыкание спирали термореле.
Если стрелка амперметра не отклоняется, возможны перегорание спирали термореле, перегорание свечей или отсутствие контакта в цепи. Для обнаружения этих неисправностей включают ЭФУ и проверяют напряжение на клеммах каждого элемента ЭФУ. Отсутствие напряжения на клемме термореле со стороны штекерного разъема при наличии напряжения на другой клемме указывает на перегорание спирали. Наличие напряжения на клемме правой свечи свидетельствует о перегорании свечей.
Положение стрелки амперметра между отметками «30» и «0», т. е. вдвое меньший ток разряда, указывает на перегорание одной из свечей.
Причинами отсутствия факела могут быть недостаточная температура нагревания свечи, снижение ее пропускной способности или отсутствие подачи топлива к свечам.
Об исправном состоянии нагревателей свечей свидетельствует положение стрелки амперметра около отметки «30». Время от момента первого включения ЭФУ (когда температура термореле равна температуре окружающего воздуха) до загорания контрольной лампы должно составлять при положительной температуре 50. 70 с, а при отрицательной 70. 110 с. При уменьшении этого времени следует заменить термореле.
Пропускную способность свечи по топливу определяют на стендах СДТА-3 (КИ-22201), NC-108-1318 фирмы «Моторпал» или других, позволяющих плавно регулировать давление топлива. Перед проверкой подтягивают фильтр с прижимной гайкой. Предварительно пролив через свечу топливо в течение 10. 15 с, устанавливают на 1 мин мерный цилиндр с ценой деления 0,1. 0,2 см и измеряют расход в течение 20. 30 с. При температуре топлива 15. 20 °С и давлении 75 кПа (0,75 кгс/см2) пропускная способность свечи
должна быть 5,5. 6,5 см/мин. При меньшем значении, отвернув фильтр с
прижимной гайкой, вынимают жиклер, промывают в бензине и продувают сжатым воздухом жиклер, прижимную гайку с фильтром и внутреннюю поверхность топливоподводящего штуцера. Если повторное испытание не дало положительного результата, заменяют жиклер или свечу в сборе.
Для проверки подачи топлива к свечам отсоединяют от свечи топливопровод, прокачивают систему питания двигателя топливом с помощью ручного топливоподкачивающего насоса и через 30. 40 с открывают электромагнитный клапан, подав напряжение на его штекер со штекера подкапотной лампы. При этом из отсоединенного топливопровода должно появиться топливо. В противном случае проверяют клапан-жиклер фильтра тонкой очистки топлива и при его заклинивании заменяют крышку фильтра.
Если во время пуска двигателя контрольная лампа ЭФУ преждевременно гаснет при нажатой кнопке включения ЭФУ, это указывает на недостаточное время удержания контактов термореле и необходимость его замены.
Двигатель не развивает необходимой мощности, работает неустойчиво, дымит из-за неисправностей системы питания, механизма газораспределения и цилиндропоршневой группы.
В этом случае необходимо проверить состояние воздушного фильтра и колпака воздухозаборника, при необходимости очистить их.
Причиной указанных неисправностей может быть недостаточная подача топлива, а в холодное время года — его загустение. При этом следует заменить фильтрующие элементы тонкой очистки топлива, промыть фильтр грубой очистки, подтянуть соединения в топливопроводах, а при необходимости — заменить топливо на соответствующее сезону и прокачать систему питания топливом.
При нарушении угла опережения впрыска топлива следует его отрегулировать.
При засорении форсунки (закоксовывании отверстий распылителя, зависании иглы) или нарушении ее регулировки следует промыть форсунку, проверить ее и при необходимости отрегулировать.
Если рычаг управления регулятором не доходит до болта ограничения максимальной частоты вращения коленчатого вала, следует проверить и отрегулировать привод управления подачей топлива.
При поломке пружины толкателя ТНВД следует ее заменить. При нарушении герметичности нагнетательных клапанов ТНВД или поломке пружины нужно устранить негерметичность или заменить пружину. При заклинивании плунжера секции ТНВД заменяют плунжерную пару и регулируют насос.
В случае попадания грязи между седлом и клапаном топливоподкачивающего насоса или поломки пружины промывают клапан, заменяют пружину и проверяют работу насоса на стенде.
В механизме газораспределения может нарушиться регулировка тепловых зазоров, неплотное прилегание клапанов газораспределения к седлам может уменьшить компрессию. В этих случаях регулируют зазоры и притирают клапаны.
Причиной снижения компрессии может также быть износ деталей цилиндропоршневой группы.
Стук двигателя может вызываться следующими причинами: ранним впрыском топлива в цилиндры — требуется регулировка угла опережения впрыска топлива; увеличенными тепловыми зазорами в механизме газораспределения — требуется их регулировка; заеданием клапанов газораспределения во втулках — следует разобрать и промыть клапанный механизм, при необходимости заменить клапаны; повышенной цикловой подачей топлива при выходе из зацепления фиксатора рейки ТНВД — требуется замена рейки.
Стук коленчатого вала — глухого тона. Его частота увеличивается с увеличением частоты вращения коленчатого вала. Повышенный осевой зазор вызывает стук более резкого тона с неравномерными промежутками при плавных ускорении и замедлении. Причинами стука коленчатого вала могут быть применение непредусмотренных сортов масла, недостаточные давление и подача масла из-за неисправностей масляного насоса или недопустимо увеличенного зазора между шейками коленчатого вала и вкладышами коренных подшипников. В последнем случае необходимы ремонт коленчатого вала и замена вкладышей. Причиной стука коленчатого вала может быть также превышение допустимого зазора между упорными полукольцами и коленчатым валом, что требует замены полуколец новыми большей толщины. Наконец, указанный стук может появиться при ослаблении затяжки болтов крепления маховика к коленчатому валу.
Стук шатунных подшипников — более резкий, чем стук коренных подшипников. Он прослушивается при работе двигателя на холостом ходу и усиливается с увеличением частоты вращения коленчатого вала. Его причинами, как и причинами стука подшипников коленчатого вала, могут быть применение непредусмотренных сортов масла, недостаточные давление и подача масла из-за неисправностей масляного насоса или недопустимо увеличенного зазора между шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников. В последнем случае также необходимы ремонт коленчатого вала и замена вкладышей.
Стук поршней — приглушенный. Вызывается биением поршней о цилиндры, прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала и под нагрузкой. Устраняется заменой поршневых колец и при необходимости — поршней и гильз цилиндров.
Стук поршневых пальцев — двойной, резкий, лучше слышен на холостом ходу двигателя. Вызывается недопустимым увеличением зазоров между пальцем и втулкой верхней головки шатуна, устраняется заменой пальцев и
при необходимости — шатунов.
Неисправности смазочной системы следует искать, убедившись в исправности контрольных приборов. Высокая температура масла может быть обусловлена неисправностью системы охлаждения масла. Причинами пониженного давления масла являются засорение фильтрующих элементов
масляного фильтра, заборника и клапанов масляного насоса, а также неплотности и утечки в смазочной системе. Засоренные элементы фильтра заменяют, а насоса — промывают. Сломанные пружины клапанов заменяют. Проверяют крепление масляного насоса, заборника, маслопроводов и масляных фильтров, герметичность масляного радиатора. Причинами повышенного давления масла могут быть высокая вязкость масла и заедание клапана смазочной системы. В первом случае масло заменяют на соответствующее сезону, во втором — устраняют заедание, а при необходимости заменяют клапан.
Неисправности системы охлаждения также следует искать, убедившись в исправности контрольных приборов. Повышенная температура жидкости может вызываться следующими причинами. Если выключатель гидромуфты установлен в положение «0», его следует перевести в положение «В». При неисправности выключателя допускается временно перевести его в положение «П», но при первой же возможности отрегулировать. Необходимо проверить состояние и натяжение ремней привода жидкостного насоса, при необходимости натянуть или заменить ремни. Неисправные термостаты следует заменить. При загрязнении внешней поверхности сердцевины радиатора ее следует очистить. Причинами повышенного расхода охлаждающей жидкости могут быть повреждение радиатора и утечки жидкости через торцовое уплотнение жидкостного насоса или соединения в системе охлаждения. Если подтяжка соединений не дает положительного результата, следует заменить прокладки и уплотнительные кольца.
Предпусковой подогреватель может иметь следующие неисправности.
Если при пуске подогревателя срабатывает предохранитель, а электродвигатель насосного агрегата не вращается, причиной этого может быть примерзание крыльчатки вентилятора из-за попадания воды. В этом случае следует подогреть корпус вентилятора и жидкостной насос открытым пламенем, избегая его попадания на шланги и провода.
Причинами отсутствия искры на электродах свечи могут быть отсутствие напряжения на клеммах проводов, подводящих ток низкого напряжения к индукционной катушке, из-за повреждения электрической цепи, неисправность индукционной катушки или свечи. Для проверки индукционной катушки отсоединяют провод высокого напряжения от свечи и закрепляют его конец на расстоянии 3. 5 мм от «массы» автомобиля. Если при переводе переключателя в положение I искра отсутствует, значит индукционная катушка неисправна.
Неработоспособность электронагревателя топлива может быть обусловлена
отсутствием напряжения на клемме питания нагревателя из-за отсутствия контакта или перегорания реле в цепи питания. Если подтягивание контактов не дает положительного результата, следует заменить реле. Неработоспособный нагревательный элемент следует заменить.
Отсутствие или недостаточная подача топлива к форсунке могут вызываться следующими причинами. Если не работает электродвигатель насосного
агрегата, следует проверить цепь электродвигателя и затяжку наконечников на клеммах. Если при переводе переключателя в положение II нет щелчка, следовательно, не срабатывает электромагнитный клапан. Тогда необходимо проверить исправность цепи, подводящей ток к клапану, и затяжку клемм. При засорении топливного фильтра в электромагнитном клапане фильтр снимают, промывают и продувают сжатым воздухом, а при необходимости заменяют. При засорении форсунки ее снимают и разбирают, промывают детали бензином или ацетоном. У собранной форсунки проверяют распыливание топлива. При наличии воздуха в топливной магистрали следует прокачать топливную систему, ослабив крепление трубки к электронагревателю топлива. При появлении топлива трубку закрепляют. Подсос воздуха устраняют подтяжкой соединении трубопроводов. Если давление топлива, подаваемого насосом, недостаточно, расход топлива регулируют редукционным клапаном топливного насоса.
Если подогреватель при работе дымит или наблюдается открытое пламя, необходимо устранить следующие возможные неисправности. При неправильной регулировке подачи топливного насоса уменьшают расход топлива, отрегулировав редукционный клапан на топливном насосе. При малой частоте вращения вала электродвигателя, если это не вызвано разря-женностью аккумуляторной батареи, проверяют исправность электродвигателя. Образование нагара в камере сгорания и котле подогревателя требует разборки узлов, удаления нагара и обдува очищенных деталей сжатым воздухом.
Замедленный прогрев двигателя подогревателем может вызываться, как и в предыдущем случае, малой частотой вращения вала электродвигателя, а также малым расходом топлива из-за засорения фильтров, форсунки, не герметичности топливопроводов, неправильной регулировки топливного насоса. При этом следует промыть фильтры и форсунки, устранить не герметичность топливопроводов, отрегулировать редукционный клапан топливного насоса.
2.6. Техническое обслуживание .
При техническое обслуживание в начальный период эксплуатации (ТО-1000) проверяют системы охлаждения, смазки, выпуска газов, регулируют тепловые зазоры клапанов. В системе охлаждения проверяют герметичность и надежность крепления соединительных шлангов и приборов. Подтекание
охлаждающей жидкости не допускается, стяжные хомуты должны быть надежно закреплены. Аналогичные работы проводят по предпусковому подогревателю. Он предназначен для нагрева жидкости в системе охлаждения и масла в картере двигателя перед его пуском в холодное время
года. В системе смазывания при ТО проверяют герметичность трубопроводов и приборов. Подтекание масла не допускается, все соединения должны быть герметичными. Прорыв отработавших газов в местах соединения фланцев
приемных труб глушителя не допускается. Проверку и регулировку тепловых зазоров в механизме газораспределения выполняют на холодном двигателе. Для регулировки тепловых зазоров предварительно снимают крышки головок цилиндров и проверяют затяжку болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел. При каждом положении коленчатого вала регулируют зазоры клапанов двух цилиндров в порядке их работы. Для регулировки зазора ослабляют гайку регулировочного винта и, удерживая в зазоре щуп нужной толщины, устанавливают требуемый зазор вращением винта отверткой. Качество регулировки зазоров клапанов проверяют на работающей двигателе по отсутствию стуков в клапанном механизме. По окончании работ устанавливают на места и закрепляют крышку люка картера сцепления и крышки головок цилиндров.
При ТО-4000 проверяют состояние и крепление опор силового агрегата, состоящего из двигателя, сцепления и коробки передач. Опоры силового агрегата должны не иметь повреждений и быть надежно закрепленными. Моменты затяжки крепежных деталей должны соответствовать техническим нормативам.
При первом ТО проверяют только тормозную систему, колеса, аккумуляторные батареи и дополнительное обслуживание кузова.
Второе ТО (ТО-2) подразумевает проверку состояния комплектующих радиатора охлаждения, состояние и крепление опор силового агрегата, натяжение приводных ремней жидкостного насоса и генератора, регулируют тепловые зазоры в клапанном механизме газораспределения.
При сезонном ТО (СТО) проверяют состояние и крепление радиатора системы охлаждения двигателя. Повреждения радиатора и подтекания охлаждающей жидкости не допускаются. Аналогичные работы проводят и по предпусковому подогревателю. При подготовке автомобиля к осенне-зимнему сезону эксплуатации из систем охлаждения и отопления сливают охлаждающую жидкость. Для этого необходимо открыть кран системы отопления, снять паровоздушную пробку с горловины расширительного бачка и открыть сливные краники, расположенные в нижней части отводящего патрубка жидкостного трубопровода, в котле подогревателя и на подводящей трубе отопителя. Промывают котел предпускового подогревателя. Выполнив моечно-очистные операции, котел предпускового подогревателя собирают, устанавливают и закрепляют, присоединяют к нему топливопровод, воздухопроводы и трубопроводы подвода и отвода
охлаждающей жидкости. Необходимо проверить целостность гофрированных шлангов воздухопроводов, отсутствие пережатых участков угловых шлангов и труб подвода и отвода охлаждающей жидкости. В систему охлаждения заливают охлаждающую жидкость так же, как это делается при ее доливке. При заполнении системы охлаждающей жидкостью
следует открыть кран системы отопления, переведя рычаг троса управления краном отопления, расположенный слева под панелью приборов, в крайнее правое положение. При проверке действия предпускового подогревателя требуемую подачу топлива в камеру сгорания определяют по равномерному
гудению пламени, устойчивой работе подогревателя и отсутствию открытого пламени из газохода камеры сгорания. По окончании регулировки завертывают контргайку стержня клапана и колпачковую гайку. Необходимо также проверить герметичность трубопроводов охлаждающей жидкости и топливопроводов предпускового подогревателя. Подтекание топлива и охлаждающей жидкости не допускается.
2.7. Методы контроля качества, проверочные работы после проведения ремонта и технического обслуживания.
Холодная обкатка двигателя производится после замены блока цилиндров, коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец.
Перед обкаткой проверяют параметры подводимых к двигателю энергоносителей. Температура масла, подаваемого в двигатель, должна быть не ниже 80 ° С, давление масла — не ниже 0,1 МПа (1 кгс/см2) при минимальной частоте вращения коленчатого вала и 0,4 . 0,55 МПа (4,0. 5,5 кгс/см ) при 2600 мин -1. Температура воды должна быть 50±5 °С.
Установив скобу останова двигателя в положение выключенной подачи, включают электродвигатель стенда и производят холодную обкатку двигателя на определенных режимах.
Затем снимают крышки головок цилиндров и проверяют подачу масла к подшипникам коромысел клапанов. Проверяют герметичность уплотнений форсунок в головках цилиндров. Течь топлива не допускается. Температура масла должна быть в пределах 80. 85 °С, а давление — 0,1 МПа (1 кгс/см2) при частоте вращения коленчатого вала 600 мин -1. Проверяют герметичность всех систем двигателя. Выбрасывание и подтекания воды, топлива, масла, а также прорыв газов в местах соединений не допускаются.
Болты крепления головок цилиндров подтягивают в определенной последовательности, проверяют и при необходимости регулируют зазоры в клапанном механизме газораспределения, после чего устанавливают прокладки крышек и крышки головок цилиндров и завертывают болты их крепления [момент затяжки 17. 22 Н • м (1,7. 2,2 кгс м)]. Затем проверяют и
при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива.
Горячая обкатка двигателя выполняется всегда после холодной обкатки. Приработку двигателя только в режиме горячей обкатки осуществляют лишь после замены менее половины вкладышей коренных или шатунных
подшипников, а также по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах. При горячей обкатке выполняют все работы, входящие в процесс холодной обкатки.
Затем проверяют максимальную частоту вращения коленчатого вала, которая должна быть не более 2930 мин -1, и минимальную, которая должна
быть не менее 600 мин -1 . При неустойчивой работе двигателя на холостом ходу, если при повышении частоты вращения до 1400. 1500 мин -1 и резком ее уменьшении двигатель останавливается и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала.
В случае устранения неисправностей, связанных с заменой головки цилиндра или других деталей (замена или осмотр которых требует снятия головки), с заменой масляного, жидкостного или топливного насосов, шестерен распределения, сальников коленчатого вала, картера маховика,
передней крышки блока цилиндров, а также после переборки двигателя без замены его составных частей проводят обкатку двигателя в режиме повторных испытании.
Контрольные испытания двигателя выполняют при его приемке на определенных режимах. Двигатель считается принятым при соблюдении следующих требований: двигатель прошел обкатку на заданных режимах, что подтверждено записями в журнале регистрации испытании; двигатель устойчиво работает при частоте вращения коленчатого вала 800 мин -1; максимальная частота вращения коленчатого вала при работе без нагрузки не превышает 2930 мин -1; двигатель останавливается при выключении подачи топлива; при всех нагрузках и допустимых частотах вращения коленчатого вала двигатель работает равномерно, без резких стуков и шумов, выделяющихся из нормального шума работы двигателя; отсутствуют течи масла, топлива и воды через соединения.
После контрольной приемки с двигателя демонтируют все установленные на него и монтируют все снятые с него при подготовке к испытаниям шланги, трубопроводы и устройства и снимают приводные ремни.
2.8. Мероприятия по технике безопасности
Важное значение для сохранения здоровья работающих имеют мероприятия, обеспечивающие строгое соблюдение правил техники безопасности при работе в производственных подразделениях предприятий при техническом обслуживании и ремонте автомобиля.
Работы нужно выполнять только исправным инструментом. Пользоваться неисправным инструментом запрещается.
Снимать, транспортировать и устанавливать агрегаты следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Нельзя поднимать и вывешивать автомобиль за буксирные крюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.
До начала работы необходимо:
надев спецодежду, проверить, чтобы у нее не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя; проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно
закреплены на верстаке; ходовой винт должен вращаться в гайке легко, губки тисков иметь хорошую насечку; подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность. Заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые для работы инструмент, приспособления, материалы и т. п.; проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;
при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила и крейцмейсели не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники и шаберы прочно насажены на ручки; проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение; перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Грузы необходимо надежно привязывать прочными стальными канатами или цепями; нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии после работы. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.
Во время работы необходимо:
прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму; опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой; при рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку; работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;
не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными
приспособлениями; не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.
Во время работы пневматическими инструментами необходимо соблюдение следующих требовании:
при присоединении шланга к инструменту предварительно проверить его и продуть сжатым воздухом; не держать пневматический инструмент за шланг или рабочую часть; во время работы не разъединять шланги;
включать подачу воздуха только после установки инструмента в рабочее положение.
По окончании работы необходимо:
тщательно убрать рабочее место; уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места; во избежание самовозгорания промасленных тряпок и концов и возникновения пожара убрать промасленные концы и тряпки в специальные металлические ящики.
3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1. Выбрать рациональный способ восстановления детали
Восстановление деталей гальваническим осаждением покрытий:
Процесс железнения представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность детали в водных растворах солей Железа. Он нашел широкое применение при восстановлении деталей с износом от нескольких микрометров до 1,5 мм на сторону. Производительность процесса железнения примерно в 10 раз выше, чем при хромировании. Средняя скорость осаждения металла составляет 0,72. 1 мкм/с, а выход металла по току равен 80. 95 %.
Железнение возможно из водных растворов сернокислых или хлористых закисных солей. Сернокислые электролиты по сравнению с хлористыми менее агрессивны, ниже по производительности и при одних и тех же условиях электролиза осадки откладываются хрупкие, с большими внутренними напряжениями. Исходный материал сернокислых электролитов дороже хлористых. В ремонтной практике наибольшее распространение получили хлористые электролиты. Выбор того или иного электролита зависит от условий работы деталей и производственных возможностей предприятий.
Электролит готовят растворением в воде солей хлористого железа и других компонентов. Если для приготовления электролита используется стружка из малоуглеродистой стали, то ее перед употреблением подвергают обезжириванию в 10. 15%-ном растворе каустической соды при температуре 80. 90°С, а затем промывают в горячей (t = 70. 80°С) воде. После этого обезжиренную стружку травят до насыщения соляной кислоты.
Электролиты бывают горячие и холодные. Горячие электролиты (t = 60. 95°С) производительнее холодных, но при работе с ними необходимы дополнительный расход энергии на поддержание высокой температуры электролита, частая его корректировка, дополнительная вентиляция и большая предосторожность со стороны рабочих.
Холодные электролиты (t 3 на 1 мкг осадка). Он в осадке находится в различных формах и отрицательно влияет на механические свойства восстановленных деталей. С целью освобождения от водорода в осадке необходимо детали после железнения подвергать низкотемпературному сульфидированию с последующей размерно-чистовой обработкой пластическим деформированием. В этом случае усталостная прочность деталей повышается на 40. 45%, а износостойкость возрастает в 1,5. 2 раза.
3.2. Расчитать норму времени
Деталь- поршневой палец, масса детали- 0,900 кг
Хромировать поверхность поршневого пальца,
выдерживая d=45 L= 95
Определение основного времени
где h-0.06 мм – толщина слоя покрытия
y- 7.8 г/см 3 — плотность осажденного слоя хрома
D к = 35 А/дм 2 — катодная плотность тока
C- 1.042 г/А*ч- электрохимический эквивалент
n= 90%- выход металла по току
Определение штучно-каркуляционного времени
где Т вн -0.15 мин- вспомогательное неперкрываемое время на загрузку и выгрузку деталей из основной ванны
Т оп.н — 4,33 мин- оперативное непрерываемое время
a=18%- время на обслуживание рабочего места, отдыха и личные надобности
n n = 1 шт.- количество деталей, одновременно загружаемых в основную ванну
k u = 0.85- коэффициент использования ванны
3.3. C тоимость восстановления
Основным экономическим показателем, который характеризует степень совершенства технологического процесса восстановления деталей, является себестоимость восстановления, в которой группируются затраты на восстановление детали через следующие калькуляционные статьи:
C в =C из +C м +C зпо +C зпд +C сн +C ц +C озр +C рсэо +C б +C п
Где С из — стоимость изношенной детали; С м — стоимость материалов, потребляемых для восстановления детали; С зпо — основная заработная плата производственных рабочих с учетом премий, кроме премий из прибыли; C зпд — дополнительная заработная плата производственных рабочих; С сн — отчисления на социальные нужды; С ц , С озр, С рсэо – объем накладных цеховых, общезаводских и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования; С б — потери от брака; С п — прочие расходы.
Содержание элементов затрат каждой группы приведено в таблице 1
Где Т ш — штучное время выполнения операции; С ч — тариф оплаты часовой работы специалиста
Окончание таблицы 1
С м = К м С зпо ; С зпд =К зпд С зпо ;
С сн =К сн (С зпо +С зпд ); С ц =К ц С зпо ;
С озр =К озр С зпо ; С рсэо = К рсэо С зпо ;
С п =К п (С в -С п )= К п С в /(1+К п )
В таблице 2 приведены диапозоны значений коэффициентов, приведенных в формуле
В курсовом проекте по ремонту автомобилей разработан технологический процесс по ремонту поршневого пальца автомобиля КамАЗ. На основании проведенной работы можно сделать вывод, что ремонт поршневого пальца — это сложный технологический процесс, основанный на использование технической документации, расчетной и графических частей.
Большой Энциклопедческий Словарь / Гл. ред. Прохоров А.М.,
М.: «Советская Энциклопедия», 1991, Т. 1.
Карагодин В.И, Карагодин Д.В. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ. М.: «Транспорт», 1997.
Роговцев В.Л., Пузанков А.Г., Олдфильд В.Д. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. М.: «Транспорт», 1997.
Источник