Организация и проведение ремонта котельного агрегата

7.1. Виды ремонтов котельного агрегата

В процессе работы котельной установки происходит естествен ное изнашивание основного и вспомогательного оборудования и, кроме того, возможны разного рода его повреждения. В связи с этим возникает необходимость в восстановлении изношенных элементов. В зависимости от характера восстановительных работ они проводятся либо в период межремонтного обслуживания, либо во время планово-предупредительных (профилактических) ремон тов (текущие и капитальные ремонты).

В период межремонтного обслуживания, т.е. в период эксплуатации котельного агрегата, ведется надзор за оборудованием, включающий в себя смазку, обтирку, чистку, наружный осмотр, выявление неисправностей, проверку нагрева частей и элементов и по мере необходимости мелкий ремонт оборудования, исправ ление незначительных дефектов, крепление деталей и др. Все дс фекты, выявленные в период эксплуатации, должны устранят ься немедленно, без останова агрегата, если это допускается правила ми техники безопасности.

Работы по межремонтному обслуживанию агрегата не планиру ют, они входят в должностные обязанности персонала вахты и дежурного слесаря.

Планово-предупредительные ремонты котельного оборудования проводят согласно плану: текущий ремонт 2 — 3 раза в год, капитальный — 1 раз в год. Объем работ зависит от типа оборудования и его состояния. В состав текущего ремонта входят частичная раз борка оборудования; разборка и проверка отдельных узлов; ремонт или замена изношенных деталей; осмотр состояния отдель ных элементов; проверка и опробование отремонтированного оборудования.

При текущем ремонте проводится наружная и внутренняя чис з ка поверхностей нагрева; ремонт обмуровки; промывка пароперегревателя и замена отдельных изношенных труб; ремонт армату ры и гарнитуры котла; проверка плотности воздушного подогре вателя; ремонт дымососов и вентиляторов; проверка состояния и ремонт контрольно-измерительных приборов и аппиригуры ап го матики. Текущий ремонт выполняется на месте установки обору дования или в ремонтной мастерской.

При капитальном ремонте котельного агрегата полностью восстанавливается первоначальное состояние оборудования и улучшаются его технические характеристики путем проведения модернизации. Капитальный ремонт предусматривает выполнение следующих работ: полная разборка котельного оборудования; замена частей, узлов и деталей, имеющих значительный износ; исправление обнаруженных дефектов и повреждений. По окончании ремонта проводят сдачу-приемку оборудования.

Сдача оборудования после капитального ремонта проводится ремонтным персоналом или руководителем работ ремонтного цеха, а приемка оборудования — это обязанность руководства котельной. Процесс приемки включает в себя выполнение работ по узлам при холодном состоянии оборудования, а также проверку и испытания оборудования. Приемка оборудования завершается оформлением соответствующих документов, после чего котельный агрегат считается годным к эксплуатации.

В процессе эксплуатации котельного агрегата могут возникнуть внезапные нарушения в работе оборудования (аварии), их устранение приводит к необходимости внеплановых аварийных ремонтов. В зависимости от объема восстановительных работ аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному. Правильно организованная система планово-предупредительных ремонтов позволяет сократить до минимума возможность аварийного ремонта.

Ремонт поверхностей нагрева котла и пароперегревателя. Перед началом такого ремонта котел отключается от магистралей перегретого и насыщенного пара, питательной воды, непрерывной продувки посредством установки заглушек с хвостовиками. Концы экранных и кипятильных труб у барабанов и коллекторов очищают для их осмотра. После этого проводится гидравлическое испытание на плотность при рабочем давлении, во время которого внимательно осматривают поверхности нагрева, коллекторы, сварные швы, вальцовочные соединения.

Некоторые виды ремонта, например выправление прогнутых труб или труб, имеющих отдулины и вмятины, наварка изношенных снаружи стенок труб, замена поврежденных участков, можно проводить на месте, т.е. без удаления указанных элементов из барабана или коллектора. Трубы, которые не могут быть отремонтированы на месте, нужно вырезать и заменить их новыми.

Ремонт водяных экономайзеров. Перед началом ремонта выявляются дефекты экономайзера в процессе визуального осмотра и гидравлического испытания. Опрессовку проводят при рабочем давлении котла.

У чугунных экономайзеров часто наблюдается течь во фланцах между калачами и оребренными трубами. Эти неплотности возникают вследствие изнашивания прокладок, а также поверхностей фланцев (забоины, канавки, риски на уплотнительных по нерхноетях).

Дефекты поверхностей фланцев устраняют путем проточки их на станках или вручную. При ремонте стальных экономайзеров необходимо тщательно проверить состояние участков труб вблизи вальцовочных соединений и сварных стыков.

Ремонт арматуры. Перед снятием арматуры необходимо очи етить ее от изоляции, а болты и гайки смазать керосином. В про цессе осмотра проверяется исправность корпуса, состояние уплотнительных поверхностей, чистота обработки цилиндрической и нарезной частей шпинделя и легкость его вращения.

Важнейшим узлом в арматуре, обеспечивающим герметичность запорного органа, являются уплотнительные поверхности. При разборке арматуры необходимо обращать особое внимание на состояние рабочих поверхностей клапанов и уплотнительных колец.

Одним из методов устранения небольших дефектов уплотни тельных поверхностей арматуры является их притирка с помощью абразивного материала (наждак, корунд, стеклянная пыль и др.), помещаемого между притираемыми поверхностями. Посредством притирки удаляются незначительные повреждения и неровности поверхностей глубиной до 0,05 мм. Более глубокие неровности (0,1 . 0,2 мм) устраняют шлифовкой или проточкой с последующей притиркой этих поверхностей.

Надежность работы арматуры во многом связана с состоянием сальниковых уплотнений, исправность которых зависит от состояния шпинделя, втулок, а также от качества и типа набивочных материалов. После ремонта арматура подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность.

7.2. Очистка котельного агрегата от внутренних отложений

При нагревании и испарении воды на внутренних стенках экранных труб, пароперегревателя и водяного экономайзера об разуются отложения накипи, которые удаляют ручным, механи ческим или химическим способами.

Ручной способ очистки применяют для паровых котлов низкого давления. Накипь счищают молотками, скребками или шаберами.

Паровые котлы среднего давления очищают механическим способом с помощью инструмента, приводимого в действие элек тро- или пневмодвигателями. Очистку труб ведут из барабана сверху вниз, а очистку коллекторов — через люки. Очистку котлов от накипи осуществляют с помощью трубоочистителя (шарошки), а также пневматическими зубилами и круглыми проволочными щетками.

Котлы низкого и среднего давления очищают от накипи также химическими методами: содово-щелочным или фосфатным. При использовании содово-щелочного метода происходит размягчение карбонатной или силикатной накипи. Расход соды или каустика в данном методе составляет 1 . 2 кг/м3 котловой воды. Для размягчения накипи щелочной раствор нагревают до кипения и поддерживают такой нагрев продолжительное время, иногда несколько суток. В процессе кипячения раствора твердая накипь переходит в рыхлое состояние, т.е. отложения превращаются в шлам. Котел вскрывают, шлам удаляют, тщательно промывают и немедленно приступают к его механической очистке, так как разрыхленная накипь обладает способностью цементироваться.

Фосфатный метод очистки от накипи применим для любого состава накипи. Выщелачивание ведется раствором Na3PO4, при его расходе 2 кг/м3 воды. Котел заполняют данным раствором до нормального уровня и поднимают давление в котле до 0,25 МПа. Продувку котла ведут каждые 0,5 ч с подкачкой питательной воды. После того как из котла начнет вытекать чистая вода, продувку прекращают.

Очищенный от накипи котел внимательно осматривают с внутренней и наружной сторон, проверяют, нет ли трещин, опасных коррозионных разъеданий и других дефектов. По устранении дефектов, как и по истечении очередного срока внутреннего осмотра или гидравлического испытания, котел предъявляют инспектору Ростехнадзора для освидетельствования и получения соответствующего разрешения на работу.

КОНСЕРВАЦИЯ И ЗАЩИТА КОТЕЛЬНОГО АГРЕГАТАОТ СТОЯНОЧНОЙ КОРРОЗИИ. ТЕХНИЧЕСКОЕОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ КОТЕЛЬНОГО АГРЕГАТА

Основное и вспомогательное оборудование котельных агрегатов подвергается коррозии не только тогда, когда оно находится в работе, но, главным образом, когда простаивает. Продолжитель и ость простоев по разным причинам может колебаться в пределах от суток до нескольких месяцев. Следует помнить, что когда котел 1.1 ставят на капитальный и текущий ремонты, факторы коррозии существенно изменяются. Так, если в паровом тракте в уело виях эксплуатации поверхности металла соприкасаются с пере гретым паром и подвергаются паровой (газовой) коррозии, то при остановах конденсация пара приводит к образованию на поверх пости металла пленки влаги, в связи с чем развитие получаю! процессы электрохимической коррозии.

Коррозионные повреждения оборудования во время простоев, при повреждения в результате так называемой «стояночной коррозии», вызваны попаданием атмосферного воздуха в трубную систему котельного агрегата. Например, во время капитальных п текущих ремонтов, когда проводят ревизию арматуры, замену поверхностей нагрева, вскрывают и осматривают коллекторы и барабаны котельных агрегатов, происходят неизбежное нарушение герметичности аппаратуры, полное или частичное освобождение ее от воды. Даже при полном дренировании осушить внутреннюю поверхность сложных и развитых трубных систем паровых и во дяных трактов котлов практически невозможно. Через пленку влаги начинается диффузия атомов и молекул кислорода воздуха, приводя к коррозии поверхностей нагрева.

Чтобы устранить опасные последствия стояночной коррозии, нужно своевременно принять меры по ее предотвращению. Сне циальные меры или способы уменьшения повреждаемости обору дования в результате его коррозии во время простоев объедини ются общим понятием — консервация оборудования. Для защи ты котельных агрегатов от коррозии используют разные методы коп сервации.

В котлах малой и средней производительности используется сухой метод защиты. Метод заключается в том, что котел очищв ют от накипи и шлама, промывают и просушивают. В просушен ный котел устанавливают противни с кусками прокаленного хлористого калия, негашеной извести или силикагеля, которые поглощают влагу, после чего котел герметично закрывают.

Газовый способ защиты заключается в заполнении котла азотом под давлением около 1 кПа (100 мм вод. ст.).

Мокрый способ защиты от коррозии заключается в заполнении котла слабым щелочным раствором едкого натра или фосфата натрия, который подогревают до 80. 100°C при слабом огне в топке, а затем перемешивают с помощью насоса. Воду из котла сливают через спускной штуцер, а обратно воду подают через парозапорный вентиль.

При останове котельного агрегата на короткое время рекомендуется мокрый способ консервации, а на длительный — сухой или газовый.

Каждый котельный агрегат должен подвергаться техническому освидетельствованию до пуска в работу (первичное техническое освидетельствование), а также периодически в процессе эксплуатации и внеочередному техническому освидетельствованию в необходимых случаях. Первичное и внеочередное технические освидетельствования проводятся инспектором Ростехнадзора, а периодические технические освидетельствования — инженером специализированной организации, имеющим разрешение органов Ростехнадзора на выполнение этой работы.

Процесс технического освидетельствования включает в себя наружный и внутренний визуальные осмотры и гидравлическое испытание. Наружный и внутренний осмотры при первичном техническом освидетельствовании проводятся с целью проверить, что котел и его элементы не имеют повреждений и установлены в соответствии с ПТЭ; при периодических и внеочередных технических освидетельствованиях — с целью установить исправность котла и возможность его дальнейшей работы.

При наружном и внутреннем осмотрах котла должно быть обращено внимание на выявление возможных трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозии стенок, течей сварных, вальцовочных соединений, а также повреждений обмуровки.

Гидравлические испытания имеют целью проверку прочности элементов котла и плотности соединений.

Технические освидетельствования проводятся в следующие сроки: наружный и внутренний осмотры — не реже 1 раза в четыре года; гидравлические испытания — не реже 1 раза в восемь лет. Организация — владелец котла также должна самостоятельно проводить наружный и внутренний осмотры после каждой чистки внутренних поверхностей или ремонта элементов, но не реже чем через 12 мес, а также перед предъявлением котла для освидетельствования органам Ростехнадзора. Гидравлические испытания под рабочим давлением владелец котла обязан проводить каждый раз после вскрытия барабана, коллектора или ремонта котла.

Внеочередное освидетельствование проводится, если котел находился в бездействии более 12 мес; если котел был демонтирован и установлен на новом месте; после выправления выпучин или вмятин па корпусе, а также после ремонта основных элементов котла с помощью сварки; после замены барабана, коллектора, жрана, пароперегревателя, водяного экономайзера; после замены более 50 % общего числа экранных и кипятильных труб.

Результаты каждого технического освидетельствования записывают в паспорт котла.

Источник

Что входит в капитальный ремонт котлов и реконструкцию котельных

Капитальный ремонт котла — это перечень обязательных ремонтных работ, проводимых на функциональных узлах котлоагрегата в строго определенные сроки, для полного восстановления их первоначального состояния либо повышения технико-экономических показателей работы котельной в процессе проведения ее реконструкции и модернизации.

Что такое капитальный ремонт котлов

Все основные узлы котла работают в агрессивных условиях при высокой температуре и кислотном воздействии уходящими газами. Несмотря на то, что все элементы котла выполняются из стойких и прочных материалов, например, топочные экраны из котловой стали, экономайзерные трубы из чугуна, а газоходы из кислотостойкого кирпича, они не могут работать вечно и даже при правильной эксплуатации и отсутствии аварий, они изнашиваются и подлежат замене.

На каждом объекте, имеющем котельную по нормативным требованиям должна существовать система планирования проведения ремонтов. Лицо ответственное за безопасную эксплуатацию котлов для каждого агрегата составляет график планово-предупредительных ремонтов (ППР), если котлов несколько, то допускается ведение общего графика ППР с разбивкой по каждому котлу.

Для котла в зависимости от его марки и параметров теплоносителя устанавливается обязательный ремонтный цикл, состоящий и капитального, среднего и текущего ремонта, которые вносятся в График планово-предупредительного ремонта, с обозначением их сроков проведения.

Например, для паровых котлов ДКВР и водогрейных ВВД -1.8:

1. Текущий проводится с периодичностью проведения — не реже одного раза в год.
2. Средний проводится при наработке порядка 16000 ч, примерно 1 раз в 4 года, по объему текущего и дополнительно может проводиться замена экранных и конвективных труб до 25%.
3. Капитальный проводится при наработке котлом 50000 часов примерно через 8-10 лет. При капитальном проводят замену элементов, работающих под давлением и выработавших свой эксплуатационный ресурс для восстановления заводских рабочих параметров.

После проведения капитального ремонта график ППР составляется заново, при этом ведется новый счет периода работы, устанавливаются новые сроки текущий и средних ремонтов.

Что такое реконструкция котельной

При длительной эксплуатации котельного оборудования иногда случается ситуация, когда котел находится в удовлетворительном состоянии, ему своевременно выполнялись все регламентные ремонты по графику ППР, но он не соответствует достигнутому уровню развития теплотехники, существующим нормативам по котлонадзору, энергонадзору, защите окружающей среды, энергоэффективности или технико-экономическим показателям, поскольку работает с высокими тепловыми потерями, низким КПД и высокими удельными нормами по топливу, воде и электроэнергии.

В этой ситуации собственник котельной принимает решение о проведении ее реконструкции для приведения работы котельного оборудования в соответствии с современными требованиями законодательства.

Принимать решение о том, что проводить — капитальный ремонт или реконструкцию, может только владелец оборудования. Реконструкция может совпадать с капремонтом, а может планироваться отдельно. Для их проведения выполняется разработка проектной документации с технико-экономическим обоснованием принятого варианта.

В процессе реконструкции выполняются мероприятия по улучшению работы не только основного, но и вспомогательного оборудования: топливных участков, электросилового хозяйства, насосного оборудования, дымовентиляционных устройств, цеха химводоподготовки и КИПиА.

Ремонт котлов для дома

Система планово-предупредительных ремонтов бытового котельного оборудования рассчитана на срок службы котла, определенного заводом-изготовителем. Отечественные стальные агрегаты могут эксплуатироваться до 10 лет, а чугунные до 20 и выше. Западные аналоги имеют меньший срок эксплуатации, обычно 4-5 лет.

В соответствии с этим сроком планируется виды ремонтных работ, в которые входят:

• дефектовка элементов котла, в том числе осмотр газового оборудования, не менее 1 раза в месяц, проводиться владельцем котла;
• техническое обслуживание, в сроки, установленные заводом, но не менее 1 раз полгода, представителем сервисного центра и газовой службы;
• текущий, ежегодно перед началом отопительного периода, представителем сервисной службы;
• капитальный, по срокам установленным заводом-изготовителем примерно 1 раз в 4- 5 лет, представителем сервисной службы.

Перечень технического обслуживания бытовых газовых котлов:

1. Разборка главных устройств для тщательной диагностики и выполнения небольших ремонтов.
2. Очистка газогорелочного устройства и камеры сгорания.
3. Ревизия техсостояния внутренних теплообменников.
4. Контроль плотности водного и газового тракта, со сменой уплотнительных прокладок.
5. Прочистка, продувка газоподводящих труб.
6. Контроль функционирования расширительного бачка и давления воздуха.
7. Ревизия системы дымоотведения и подачи воздуха в топку.
8. Ревизия работы автоматики регулирования и безопасности.
9. Контроль функционирования газового оборудования.
10. Сборка газового агрегата, гидроиспытание и наладка его параметров работы.

Перечень ежегодного текущего ремонта для котлов бытового назначения:

1. Промывку котловых поверхностей отопительного контура выполняют 1 раз в 2 года, а промывку теплообменника ГВС 1 раз в год.
2. Восстановление систем автоматики и защиты.
3. Ремонт газоснабжающего оборудования.
4. Восстановительные работы с очисткой дымовентиляционных каналов.
5. Проверка расширительного бачка и наполнение допустимым давлением.
6. Ремонтно-восстановительные работы с очисткой расширительных баков.
7. Смена топливных картриджей для очистки газа.
8. Контроль функциональности запорно-регулирующей и предохранительной арматуры, с заменой по мере необходимости.
9. Контроль функциональности вентиляторов и насосов, с заменой дефектных узлов.
10. Контроль и восстановление электрооборудования и линий электропитания.
11. Контроль и ремонт внутренних нагревательных систем котла.
12. Восстановление и очистка горелок.

Капитальный ремонт промышленных котлов

Перед капитальным ремонтом промышленного котла проводится тщательное обследование всех его узлов и вспомогательного оборудования: трубная система, барабаны и пароперегреватели, экономайзер, обмуровка и газоходы, электрооборудования, насосы, дымососы, вентиляторы, арматура и гарнитура, а также оборудования ХВО и КИПиА.

Кроме того, проводятся ряд испытаний, например, гидравлическое в пароводяном тракте котла и режимное — теплотехническое. Это выполняется для того, чтобы максимально точно составить планы капитального ремонта, определить размер их финансирования, исполнителей и сроки.

По завершению капитального ремонта на котле вновь будут проводиться наладочные испытания, для того чтобы установить полученный эффект от внедренных мероприятий и рассчитать новые режимные карты работы оборудования.

Основные виды работ при капитальном ремонте промышленных котлов:

1. Восстановление поверхности барабанов и коллекторов.
2. Замена внутрибарабанных конструкций для сепарации пара.
3. Замена продувочных линий с арматурой.
4. Замена дефектных котловых и экономайзерных труб свыше 25 % .
5. Восстановление конструкции пароперегревателя.
6. Обслуживание, наладка и замена шиберов дымо-вентяляционных устройств и электроприводов.
7. Смена дефектных фланцев и других крепежных узлов и подвесок.
8. Смена прокладок на гарнитуре котла.
9. Химическая промывка пароводяного тракта котла и экономайзера.
10. Ремонт и частичная замена технологических трубопроводов с арматурой.
11. Замена обмуровки и обшивки котлоагрегата.
12. Ремонт и очистка дымовентиляционных систем.
13. Замена дефектных узлов дымососа и вентилятора.
14. Частичная замена изоляции на барабанах, паропроводах, сетевых и питающих трубах.
15. Полный демонтаж обшивки экономайзера, внутренняя наружная промывка труб, восстановление заглушенных секций, замена дефектных ребристых труб.
16. Уплотнение обмуровки и изоляции экономайзера.
17. Замена узлов на газомазутных горелках, не подлежащих ремонту.
18. Полная разборка дымовентиляционных устройств.
19. Замена муфт, подшипников, электродвигателей, рабочих колес центробежных сетевых и питательных насосов.
20. Восстановление корпуса, поршней и крышек паровых питательных насосов.
21. Ремонт и замена первичных датчиков температуры, давления, уровней воды и расходомеров в системе КИПиА.
22. Восстановление оборудования хим. водоподготовки: баков, фильтров, солевого хозяйства, насосной группы и трубопроводов с запорно-регулирующей арматурой и КИПиА.
23. Замена на-катионита на фильтрах очистки сырой воды.
24. Ремонт и замена оборудования деаэрационной установки: барботажное устройства, колонка и система трубопроводов с запорно-регулировочной арматурой, выполнение теплоизоляционных работ на баке-деаэраторе.
25. Частичная замена оборудования теплосетевой установки: замена трубной поверхности нагрева бойлеров, трубопроводов обвязки с запорной арматурой и первичными датчиками КИПиА, выполнение изоляционных работ на сетевой установке.
26. Частичная замена оборудования топливоподачи с установкой новых фильтров тонкой и грубой очистки топлива, заменой подогревателей мазута и запорно-регулирующей арматуры.
27. Замена отработавших свой срок электросилового оборудования и щитов КИПиА.
28. Замена инженерных сетей на территории котельной.

Капитальный ремонт котлов — это мероприятия, входящие в план планово-предупредительного ремонта, который составляется для каждого энергетического объекта и выполняется в обязательном порядке в строго установленные сроки.

В этом случае можно гарантировать безопасную и экономичную работу котла. Ответственность за выполнение графика ППР несет его владелец. Котел, которому своевременно не выполнили капитальный ремонт не допускается надзорными ведомствами к эксплуатации.

Источник