Как повысить эффективность проведения капремонта на НПЗ
Капитальный ремонт на НПЗ — это большой и комплексный проект, необходимый для обеспечения стабильной и безопасной работы предприятия. Совместные усилия специалистов Московского НПЗ и экспертов DuPont позволяют снизить уровень риска и повысить эффективность проведения капремонтов.
Любая техника периодически требует обслуживания. Особенно сложная, особенно работающая при повышенных нагрузках. Если понятия «сложность» и «высокие нагрузки» возвести в высшую степень, как раз получится описание технологических комплексов нефтеперерабатывающих заводов. Поэтому для всего оборудования НПЗ жестко установлены нормы межремонтных пробегов — для установок российских предприятий это в среднем два года. Раз в два года капремонтам подвергается и оборудование Московского НПЗ «Газпром нефти» — ремонты малого технологического кольца чередуются с ремонтами большого. Увеличение длины цикла «от ремонта до ремонта» — одна из важных задач, которая решается в рамках программы реконструкции и модернизации завода, рассчитанной на период до 2020 года. На МНПЗ оценкой текущей ситуации и внедрением новых процессов занимаются совместно с компанией «Устойчивые бизнес-решения» DuPont, обладающей обширным опытом реализации проектов по модернизации и реконструкции производственных площадок.
Команда на старт
Выбор партнеров обусловила сама направленность программы МНПЗ — повышение эффективности проведения капитальных ремонтов технологических установок за счет внедрения новых методик. Методика подготовки, планирования и проведения капитального ремонта DuPont хорошо себя зарекомендовала — чтобы убедится в этом, сотрудники технической дирекции посетили одно из предприятий DuPont в США, причем именно в период подготовки и планирования крупного капитального ремонта на одной из нефтехимических установок и сразу после окончания ремонта.
Уже на начальном этапе взаимодействия специально для реализации московского проекта была сформирована команда высококвалифицированных экспертов из Европы, США и России. «Для нас „Газпром нефть“ — надежный стратегический партнер, и к проекту МНПЗ мы привлекли лучших международных и российских экспертов DuPont с опытом подготовки и проведения капитальных ремонтов», — отметил Максим Комель, директор «Устойчивых бизнес-решений» DuPont по России, Украине и Азербайджану. Группа специалистов начала работу в октябре 2013 года с анализа текущего состояния предприятия, определения проблемных областей и, соответственно, потенциала для оптимизации процессов планирования и проведения капитального ремонта. В ходе планового ремонта установок малого кольца МНПЗ в октябре 2013 года эксперты DuPont провели более 100 наблюдений, выявляя «полезное время ремонта» — важный элемент оценки потенциала повышения эффективности и сокращения временных и финансовых издержек. Данные собирались круглосуточно для каждой установки. Фиксировались ситуации, определяющие текущее состояние системы управления капитальными ремонтами, — включая такие элементы, как производственная дисциплина, культура исполнения работ, организация рабочего пространства, управление материальными ресурсами, безопасность исполнения работ, взаимодействие с подрядными организациями. Впрочем, представители DuPont не ограничивались исключительно ролью наблюдателей — максимально цельную и детальную картину происходящего позволили сформировать встречи с руководством завода, непосредственными исполнителями работ, представителями подрядных организаций.
Специально для реализации московского проекта была сформирована команда высококвалифицированных экспертов DuPont, работающая в тесном контакте со специалистами МНПЗ
Результатом диагностики стали рекомендации по оптимизации капитального ремонта в шести направлениях: структура управления капитальным ремонтом, планирование и управление объемом работ, формирование интегрированного плана-графика, организация материально-технического снабжения и рабочего пространства, взаимодействие с подрядными организациями, безопасность выполнения работ и оценки рисков. В феврале 2014 года уже в рамках следующего этапа реализации проекта были разработаны решения, адаптированные к реалиям Московского НПЗ. Для этого профильные рабочие группы, сформированные из сотрудников завода и экспертов DuPont, описали необходимые процессы, распределили зоны ответственности, выбрали примеры из практики DuPont и адаптировали их к российским условиям. Испытательным полигоном для отработки новой методики управления капитальными ремонтами стала установка первичной переработки ЭЛОУ-АВТ-6.
Главное — планирование
Пласт изменений в системе подготовки к капитальным ремонтам и их проведению оказался внушительным. Формирование единого перечня работ, графиков их проведения и пакетов документов для каждой работы с указанием перечня операций, исполнителей, необходимых материалов, оборудования, нарядов-допусков — ключевые требования новой методики. Эти документы станут базой при создании библиотеки нормативов, наличие которой в дальнейшем позволит существенно сократить время при подготовке к следующим капремонтам.
Стадии подготовки к ремонтам уделялось особое внимание, так как недостаточное качество подготовки и планирования не только негативно сказывается на эффективности и результативности всех последующих процессов и может создать дополнительные сложности на стадии проведения ремонта, но и привести к внештатным ситуациям в период эксплуатации установки. Использование же плана-графика в качестве инструмента мониторинга хода работ позволяет четко управлять самим процессом и действиями подрядчиков, при этом своевременно разрабатывая и внедряя корректирующие мероприятия.
В ходе капитального ремонта установок большого кольца ведется мониторинг, хронометраж и наблюдение за исполнением работ, подготовка к которым велась уже по новой методике
Интегрированный план-график включает все работы, которые проводятся в рамках капитального ремонта, реконструкции, программ замены морально устаревшего оборудования, повышения производственной эффективности, автоматизации производства, и охватывает всю деятельность с момента начала снижения производительности до выхода установки на штатный режим работы после капитального ремонта. В нем отражены все трудовые ресурсы, которые привлекаются к капремонту как самим заводом, так и подрядными организациями, обозначаются все задачи в привязке к конкретным срокам, что позволяет рассчитать общую продолжительность капитального ремонта.
Меняет новая методология и подходы к организации материального потока. Основная направленность — упорядочение процесса, при этом эксперты предложили эффективные и нестандартные для российской практики решения. Например, все материалы заранее формируются в ремонтные комплекты — свой для каждой конкретной операции. За 2–3 дня до начала работ ремкомплекты доставляются в специально оборудованные на территории установок зоны хранения. За счет этого все необходимые для проведения ремонта материалы оказываются под рукой в максимально короткие сроки, а также исключаются риски получения неподходящих материалов и их повреждения.
Сейчас, на стадии проведения капитального ремонта установок большого кольца на Московском НПЗ, профильные службы завода совместно с экспертами DuPont проводят мониторинг, хронометраж и наблюдение за исполнением работ, подготовка к которым велась уже по новой методике. При этом сотрудники МНПЗ, входящие в группу мониторинга, уже и сами обладают всеми необходимыми знаниями для оценки проведения капремонта по внедряющейся методологии.
«Одной из наших задач на проекте МНПЗ стало обучение сотрудников предприятия работе по новым стандартам, — рассказала Марина Филиппова, директор по реализации проектов „Устойчивых бизнес-решений“ DuPont. — Нам удалось успешно запустить процесс планирования и подготовки капитального ремонта на пилотной установке ЭЛОУ-АВТ-6, а накопленный опыт и знания будут в полном объеме использованы на следующей стадии проекта в 2015 году».
«Для МНПЗ важен переход на современную методологию управления капитальным ремонтом, которая позволит нам год от года эффективно планировать и выполнять остановочные ремонты, — в свою очередь отметил генеральный директор „Газпромнефть — МНПЗ“ Аркадий Егизарьян. — И мы уже видим качественно новый уровень планирования работ при подготовке пилотной установки ЭЛОУ-АВТ-6 к ремонту в этом году».
Текст: Сергей Борисов. Фото: Рустем Тагиров, Владимир Антропов, Илья Варламов, Маргарита Свириз
Источник
Планово предупредительный ремонт (ППР)
Назначение
Для поддержания работоспособности оборудования и исключения его функционирования в условиях прогрессирующего износа, уменьшения степени изнашиваемости деталей и механизмов, на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов.
Такие работы проводятся с особой периодичностью и продолжительностью, которая зависит от условий эксплуатации техники и ее особенностей.
Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования.
Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.
Что входит
Система ППР – это целый комплекс мероприятий, который включает в себя:
- Профилактические осмотры.
- Внутрисменное обслуживание – уход и выявление неисправностей.
- Плановые ремонты.
- Предварительное изготовление запасных частей и узлов.
- Подготовку иных материалов.
- Планирование трудозатрат.
Необходимо отметить, что профилактические осмотры проводятся, как дежурным эксплуатационным персоналом ежедневно, так и инженерно-техническими работниками предприятия по определенному графику.
Особое внимание уделяется грузоподъемным машинам. Для них, кроме профосмотров, проводится еще и техническое освидетельствование.
Ответственность за разработку положения о планово-предупредительных ремонтах возлагается на отраслевые министерства и ведомства. Утвержденные документы обязательны для всех подчиненных им структур.
Виды ремонтов
Ремонты оборудования бывают двух видов:
Первый включает ревизию механизмов и частичную смену пришедших в негодность мелких деталей и узлов, их промывку, смазку, замену масла, проверку крепежных деталей. В основном проводят текущий ремонт лица, ответственные за эксплуатацию систем или специалисты-ремонтники.
Целью капитального ремонта является полное устранение недостатков, выявленных при работе оборудования. Техника разбирается. Проводится замена любых изношенных или непригодных к эксплуатации частей, выверка и настройка всех механизмов.
Капитальный ремонт всегда проходит в строго определенное время по графику, если для его досрочного выполнения не будет причины. В аварийной ситуации проводится внеплановый капитальный ремонт вышедшего из строя агрегата.
Графики по установленной форме разрабатывает само предприятие.
Достоинства и недостатки системы ППР
Что же дает данная система?
- Она позволяет контролировать время безремонтной работы машин
- Регламентирует количество простоя оборудования в связи с ремонтом
- Дает возможность спрогнозировать затраты на ремонтные работы
- Позволяет рассчитать количество сотрудников для выполнения ППР
Недостатки у системы ППР тоже есть. Данная система предполагает в основном безаварийную схему профилактики и ремонта агрегатов. Однако при длительном использовании оборудования, иногда некачественном техобслуживании, графики ППР часто корректируются, специалистами выполняется множество незапланированных ремонтов, что приводит к излишним затратам и увеличивает трудоемкость системы.
И тем не менее, правильная подготовка и организация процесса позволяют продлить сроки эксплуатации оборудования и служат гарантом обеспечения его бесперебойной работы.
Планирование и подготовка ремонтов
В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.
Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.
ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.
Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.
ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.
Подготовка ремонта включает:
1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;
2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;
3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;
4) разработку графика на проведение работ.
Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:
Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.
Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.
Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.
Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.
Источник