Что такое производственный процесс ремонта локомотивов

Методы и принципы организации ремонта

Производственный процесс ремонта тепловоза представляет собой совокупность основных (технологических), вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов, посредством которых исходные материалы и объекты ремонта превращаются в готовые изделия.

Основными процессами являются технологические, которые связаны с непосредственным изменением формы, размеров или свойств деталей, сборочных единиц и агрегатов. Технологический процесс состоит из ряда операций.

Операция — это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Каждая операция характеризуется неизменностью объекта обработки, рабочего места и рабочих.

Вспомогательные процессы включают хождение рабочих от рабочего места к объекту ремонта, установку приспособлений, инструмента и т.д.

Обслуживающие процессы — это обеспечение рабочего места приспособлениями, инструментами, материалами, комплектующими и т. д.

Естественные процессы включают сушку изделий, охлаждение, обогрев и т. д.

Задачей организации производственного процесса является определение необходимых пропорций и синхронизация их, т.е. организация производственного процесса во времени и в пространстве. При этом создаются такие условия, чтобы сократить продолжительность вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов (обеденные, между сменами и др.). Это возможно лишь при своевременном обеспечении производственного процесса необходимыми материальными, людскими, энергетическими и другими ресурсами и необходимыми технологическими, оборотными и страховыми запасами.

Основными документами, в которых отражается организация производственного процесса, являются графики организации процесса, разрабатываемые на ритмичной основе. В них учитывается объем производства и устанавливаются не только последовательность выполнения технологических операций, но и состав рабочих бригад, их специализация, число позиций и их специализация.

Организация производственного процесса базируется на следующих принципах:

специализация рабочих мест, т.е. закрепление за каждым из них определенного набора работ;

пропорциональность производительности, означающая пропорциональную производительность всех звеньев производства при полном использовании оборудования. При нарушении этого принципа появляются «узкие места»;

максимальная параллельность и непрерывность выполнения различных элементов процесса и процесса в целом;

ритмичная повторяемость основных элементов процесса и процесса в целом в соответствии с установленной программой и расчетным тактом выпуска продукции. При этом такт производства должен быть равен или кратен длительности рабочей смены с тем, чтобы каждый рабочий на своем рабочем месте успел завершить свою работу;

прямоточное направление движения основных частей и деталей по позициям и рабочим местам в процессе производства.

Основными методами организации тепловозоремонтного производства являются:

отделение ремонтных работ от монтажных, но согласованное их выполнение;

специализация и кооперирование производства;

крупноагрегатный метод ремонта;

унификация технологических процессов ремонта и изготовления деталей.

Системы диагностирования могут быть локальные или общие, функционального или тестового диагностирования, универсальные или специализированные, встроенные в тепловоз, автоматизированные или ручные.

Встроенные средства диагностирования разрабатываются на стадии проектирования локомотивов, они обеспечивают непрерывный контроль рабочих и диагностических параметров оборудования тепловоза в процессе эксплуатации. К таким средствам относятся амперметры, скоростемеры, термометры.

Введение диагностических методов объективного контроля за состоянием деталей, сборочных единиц и агрегатов тепловоза позволяет сочетать принципы планово-предупредительного ремонта с ремонтом по фактическому состоянию. При этом решаются многие важные проблемы, связанные с повышением надежности эксплуатируемого парка локомотивов, экономией электроэнергии и топлива на тягу поездов, снижением трудоемкости ремонта.

Разработано и применяется диагностирование технического состояния тепловозных дизелей по спектральному анализу смазочного масла и герметичности камер цилиндров; колесно-моторных блоков по виброакустическим характеристикам якорных, мотор-но-осевых и буксовых подшипников; тяговых зубчатых передач по данным вертикальных виброускорений и пр. Во всех крупных локомотивных депо внедряются поточные линии технического обслуживания и ремонтов в едином комплексе с позициями технической диагностики. Полученные данные вводятся в ЭВМ, где по специальной программе получают комплексную характеристику состояния агрегатов, сборочных единиц и деталей тепловоза, а также рекомендации о необходимом объеме работ при ТО и ТР.

Изнашивание деталей тепловозов происходит с определенной закономерностью (рис. 2.14).

Существующая система осмотров и ремонтов тепловозов увеличивает изнашивание деталей и количество внеплановых ремонтов. Разборку и ремонт агрегатов тепловоза необходимо делать только в точке Л^(не раньше и не позже). Определить эту точку можно

Рис. 2.14. Изнашивание деталей тепловоза: 1 — зона приработки деталей; /1 юна нормальной эксплуатации; III- зона аварийной работы; N — предельное состояние деталей (агрегатов); At — переходный период между нормальной эксплуатацией и аварийным состоянием лишь с помощью диагностирования. Для этого использовались различные установки.

Установка «ПУМА-Э» контролировала электрическую цепь электровоза, разбитую на 500 участков и определяла неисправный участок за 15. 20 мин, но она громоздка и проверяла электровоз в нерабочем состоянии.

Установка «Дельта» контролировала 40 параметров на дизель-поезде в процессе эксплуатации, но не имела записывающей аппаратуры. Поэтому она не определяла предельное состояние (точка N).

Систему DAS применяли для контроля в процессе эксплуатации тепловозов 64 аналоговых и 48 дискретных сигналов, которые записывались через определенный интервал времени на магнитную ленту. Вся информация затем передавалась на центральную ЭВМ, которая определяла необходимость предвидимого ремонта с указанием объема ремонтных работ, длительности процесса, затрат труда, материалов и т.д.

1. Какова сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта тепловозов?

2. Каково основное назначение технического обслуживания, технических и капитальных ремонтов?

3. Кем устанавливаются среднесетевые нормы межремонтных периодов тепловозов?

4. Какова роль диагностики в системе ТО и ТР тепловозов?

5. Какие контрольные операции выполняют перед разборкой объекта ремонта?

6. Перечислите основные способы удаления загрязнений при ремонте тепловозов.

ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОВРЕЖДЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ, ЧАСТЕЙ И ОБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА

Источник

Организация ремонта локомотивов с применением поточного метода производства

Признаки, преимущества и классификация поточного производства. Особенности организации поточного производства при ремонте локомотивов. Классификация поточных линий для ремонта подвижного состава. Факторы повышения эффективности поточного производства.

Рубрика	Экономика и экономическая теория
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	06.11.2014
Размер файла	133,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Восточно-Сибирский государственный университет технологий и управления

Кафедра «Экономика, организация и управление производством»

по теме: «Организация ремонта локомотивов с применением поточного метода производства»

1. Теоретические основы поточного производства

1.1 Признаки и преимущества поточного производства

1.2 Классификация поточного производства

2. Организация ремонта локомотивов с применением поточного метода производства

2.1 Основы поточного производства при организации ремонта локомотивов

2.2 Классификация поточных линий при ремонте локомотивов

2.3 Основные принципы организации поточного производства при ремонте локомотивов

2.4 Преимущества поточного метода при ремонте локомотивов

Список использованных источников

Переход к рыночным отношениям требует совершенствования организации и управления производственными процессами и производством в целом с целью повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции. Службы (подразделения) предприятия должны своевременно получать информацию обо всех изменениях ситуации, т.е. начиная от планов освоения новых изделий и изменения производственных процессов (влияние на себестоимость продукции) и заканчивая качеством взаимоотношений с поставщиками и покупателями (возможность срыва поставок, застои продукции на складах и т.д.).

Эффективность научно-технического прогресса может быть обеспечена только при непрерывном совершенствовании организации производства. Технические преобразования определяют глубокие изменения в ней. Например, комплексная автоматизация приводит к совмещению процессов обработки, перемещения и контроля изделий и требует внедрения предметно-замкнутого метода организации производства. В то же время поточный метод обработки изделий предъявляет к новой технике требования синхронизации операций, создания автоматических агрегатов и линий-автоматов.

Объект исследования — ремонт локомотивов в локомотивном депо.

— изучить сущность и преимущества поточного производства;

— рассмотреть классификацию и особенности организации поточного производства;

— рассмотреть организацию ремонта локомотивов с применением поточного метода производства.

поточный производство ремонт локомотив

1 Теоретические основы поточного производства

1.1 Признаки и преимущества поточного производства

В 1748 году А. Смит впервые описал поточное производство. В 1913 году Г. Форд впервые внедрил его.

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Поточное производство — экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

Поточное производство — это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

Поточная линия — это совокупность рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.

В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Основные признаки поточного производства:

— прямолинейность (прямоточность) — цепное расположение рабочих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов;

— непрерывность — отсутствие прослеживания обрабатываемых объектов;

— параллельность — одновременное выполнение операций (видов работ) на различных рабочих местах;

— пропорциональность — отсутствие диспропорций в производительности на взаимосвязанных операциях;

— ритмичность — выпуск в равные промежутки времени одинакового количества изделий, показателем ритмичности является равенство (кратность) отношений затрат времени на операции к количества рабочих мест на каждой из них.

— гибкость — возможность переналаживать и перенастраивать поточные линии (участки) на изготовление различных групп изделий, полученных при классификации по конструкционно-технологическим признакам с выделением типовых представителей, являющихся основой разработки типовых технологий.

Поточное производство является наиболее экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов изготовления изделий и входящих в них элементов.

— высоким техническим и организационно-экономическим уровнем поточных линий, комплектуемых из машин и оборудования с ЧПУ, промышленных роботов, обрабатывающих центров, модулей, инструментальных блоков, средств автоматического регулирования и управления;

— применением прогрессивных технологий, сберегающих материальные, энергетические, трудовые и другие ресурсы;

— высоким качеством изготовляемых изделий и сравнительно меньшими издержками на их производство;

— организационно-экономическими решениями, результатами которых являются:

достаточная стабильность номенклатуры изготовляемых объектов и повторяемость их выпуска;

сравнительно большой объем выпуска одинаковых и однотипных объектов в течение продолжительного периода;

полная конструкционно-технологическая отработка изготовляемых объектов с учетом ТУ, ГОСТ, ОСТ, СТП, требований потребителей (заказчиков) и спроса на рынке;

возможность рационального расчленения или концентрации операций каждой стадии процесса производства изделий для достижения наиболее полной синхронизации, целесообразного разделения труда и эффективного использования рабочих мест;

наличие классификаций изготовляемых изделий по конструкционно-технологическим признакам;

создание предпосылок для эффективного применения переналаживаемых (перенастраиваемых) поточных линий со свободным ритмом и предметно-замкнутых участков.

Важным направлением развития поточного производства является его автоматизация.

1.2 Классификация поточного производства

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техники и технологии, поточные линии классифицируются по ряду признаков.

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют:

— постоянно-поточные однопредметные линии, за которыми закрепляется на длительное время обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массового производства;

— постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие линии применяются, когда трудоемкость работ по одному наименованию изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);

По методу обработки закрепленных предметов различают:

— переменно-поточные линии, создаваемые для поочередной обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при переходе от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

— групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования.

На основе специальной классификации подбирается группа деталей, имеющих конструктивную и технологическую общность. Создается условная деталь, которая заключает особенности деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологический процесс, определяется набор инструмента и специальных приспособлений, обеспечивающих обработку всех деталей группы.

По степени непрерывности производства выделяют:

— непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного производства; на ней продолжительность каждой операции равна или кратная такту; предметы труда с одной операции на другую перемещаются поштучно и без прослеживания, применяется параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность производственного цикла; широко применяются при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

— прерывные (прямоточные) линии, они не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают:

— линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через точно фиксированное время, что характерно для непрерывно-поточных линий; при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта;

По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.

По виду использования транспортных средств: непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта.

По характеру движения конвейера: с непрерывным движением; с пульсирующим движением.

По уровню механизации: автоматические; полуавтоматические.

2 Организация ремонта локомотивов с применением поточного метода производства

2.1 Основы поточного производства при организации ремонта локомотивов

При организации ремонтов локомотивов в депо в настоящее время применяются элементы почти всех типов производства (массовое, серийное, единичное). Это дает возможность широкого внедрения самых передовых методов организации ремонта локомотивов, в том числе и поточного производства. Специализация локомотивных депо по производству определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток. Такая организация работ дает большой экономический эффект, позволяет повысить производительность труда и более производительно использовать оборудование.

При выполнении текущих ремонтов отдельных узлов и агрегатов локомотивов реально возникает возможность применения очень эффективного типа производства поточного.

Основой поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.

В большинстве случаев поточная линия начинается с установки конвейера или роторной линии, на которых выполняются последовательные технологические операции.

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса. Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.

При организации поточного производства предварительно весь производственный процесс разделяется на отдельные законченные операции. Для выполнения каждой операции создаются необходимые условия для рационального выполнения операции.

Этими условиями являются: специализация рабочих мест (позиций), оснащение каждого рабочего места специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

Поточные линии могут быть различного назначения и различных способов организации. Если перемещение объекта работы или деталей происходит по такту выпуска изделия, то такая линия называется непрерывно-поточной. Существуют и прерывающиеся линии. На этих линиях переход объекта по позициям происходит не по такту их выпуска, а по оперативному времени на операции.

Поточные линии классифицируются по степени механизации и автоматизации работ на линии автоматические и комплексно-механизированные.

Поточные линии, организуемые в условиях локомотивных депо, почти все являются специализированными: поточная линия по ремонту тележек локомотива, тяговых двигателей локомотива, роликовых букс, колесных пар, дизелей, шатунно-поршневой группы и др. Это далеко не полный перечень разработанных вариантов поточных линий по ремонту локомотивов, успешно работающих в условиях депо в настоящее время.

Концентрация ремонтного производства и специализация локомотивных депо по выполнению определенных видов ремонта позволяет с большим экономическим эффектом применять поточные линии, что дает возможность повысить производительность труда и значительно увеличить программу ремонта без расширения производственной площади.

Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, которое расположено по ходу сборки или разборки и специализировано на выполнении одной или нескольких операций.

2.2 Классификация поточных линий при ремонте локомотивов

В основу классификации поточных линий положены характерные признаки, влияющие на производительность и организационно-технологическую способность линий и отражающие особенности ремонтного производства. В ремонтном производстве ведущее место занимают сквозные комплексно-механизированные линии, объединяющие в последовательный ряд циклические поточные участки ремонта локомотивов по всем фазам работ и связанные между собой транспортными устройствами. Наряду со сквозными линиями действуют механизированные и автоматизированные линии по производству и ремонту съемных узлов и деталей локомотивов. Такие линии работают параллельно с ведущей линией и обеспечивают предприятие нужным количеством отремонтированных и изготовленных деталей и узлов. Комплексно-механизированные линии могут быть весьма разнообразны, однако характер движения определяет общность этих линий: движение происходит либо равномерно с постоянной скоростью, либо с разными параметрами на каждой фазе, но согласовано с ритмом и производительностью всего процесса. Классификация поточных линий показана на рис. 1.

При расчете параметров механизированных линий необходимо стремиться к тому, чтобы заданная программа выполнялась на наименьшем количестве оборудования, при минимальных затратах, максимальной производительности линии и производительности труда, а также в условиях соблюдения всех требований безопасности.

Рис. 1 Классификация поточных линий

В процессе анализа работы механизированных линий и расчета параметров определяют:

— ритм и темп работы линии;

— число позиций и рабочих мест;

— цикл работы линии;

— скорость движения обрабатываемого изделия;

— коэффициент использования механизированной линии.

Ритм линии — это промежуток времени, по истечении которого с линии сходит готовое изделие.

Темп работы линии. Это величина обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме.

Количество позиций линии — определяется ориентировочно, исходя из общей трудоемкости обработки или ремонта изделия, ритма линии и коэффициента плотности работ на каждой позиции.

Технико-экономический анализ показывает, что в сумме наиболее трудоемки текущие ремонты TP-1, TP-2 и техническое обслуживание TO-3, на долю которых приходится до 85% трудовых затрат, так как их по количеству больше чем текущих ремонтов TP-3.

2.3 Основные принципы организации поточного производства при ремонте локомотивов

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.

Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Специализированные поточные линии выполняют только один вид работ для определенного узла: роликовых подшипников; шатунно-поршневой группы; цилиндровых втулок и др.

Комбинированные поточные линии, охватывают все три стадии ремонтного процесса, т. е. разборку, ремонт и сборку. К ним относятся:

— участки ТО-3, ТР-1, ТР-2, ТР-3, СР;

— отделения тележек, секций холодильников, тяговых электродвигателей, колесных пар (рис. 2-3).

Рис. 2 Примерная структурная схема поточной линии ТР-3 (СР) тепловоза: 1 — обмывка тепловоза, его расцепка, обдувка, осмотр, замеры (обмывочная позиция); 2 — слив топлива, масла, воды, промывка баков, смена тележек, снятие кузова, демонтаж агрегатов, подготовка к демонтажу дизель-генератора; 3 — смена дизель-генератора, установка агрегатов; 4 — центровка агрегатов, сборка кузова, ремонт аппаратуры, проверка схемы; 5 — проверка схемы, осмотр перед запуском, заправка топливом, маслом и водой; 6 — запуск и устранение неисправностей (открытая позиция); 7 — реостатные испытания; 8 — отделка после реостатных испытаний, сдача приемщику локомотивов (доделочная позиция); 9 — окраска (окрасочная позиция). Стойла позиций 1, 6, 7, 8 и 9 расположены на тяговой территории депо; на схеме они условно показаны рядом со зданием

Рис. 3 Примерная структурная схема поточной линии ремонта тележек при ТР-3 (СР): 1 — разборка тележек; 2 — обмывка рамы тележки; 3 — разборка на раме тележки и дефектировка рамы; 4 — ремонт рамы тележки; 5 — окраска и сушка рамы тележки; 6 — сборка тележки

Стационарный поток — объекты ремонта располагаются на постоянных позициях и в процессе производства не перемещаются. Процесс производства расчленен на ряд операций, выполняемых специализированными бригадами, переходящими последовательно ходу процесса с позиции на позицию, т. е. по объектам ремонта. Работа ведется одновременно по всему фронту позиций, а переход бригад с объекта на объект осуществляется ритмично, по подаче звуковых или световых сигналов.

Стационарный поток малоэффективен, так как не имеет специализации позиций, что исключает и возможность применения специализированного оборудования. Его достоинством остается специализация бригад и возможность поддержания производственного ритма.

Применяется в исключительных случаях при ремонте крупногабаритных и нетранспортабельных объектов, в частности при ремонте дизелей тепловозов в локомотивных депо.

2.4 Преимущества поточного метода при ремонте локомотивов

Использование поточных линий технического обслуживания и ремонта подвижного состава имеет значительные преимущества перед другими методами.

Как показывает производственный опыт, при этом создается возможность более полно использовать преимущества механизации технологического процесса.

Основные преимущества поточного метода следующие:

1. Оборудование устанавливается по позициям в зависимости от их назначения. Появляется возможность более полного использования оборудования и механизмов в силу специализации позиций, нет необходимости дублировать механизмы на позициях.

2. Стоимость механизации снижается, так как оборудование и механизмы не

концентрируются на каждом стойле и используются более полно.

3. Определенный ритм поточной линии способствует повышению производственной дисциплины и организации труда. Рабочие точно знают объемы работ и повышают трудовые навыки.

4. Расширяются возможности пооперационного контроля, а следовательно, повышается ответственность исполнителей за качество выполненной работы.

5. Улучшаются условия труда за счет возможности оптимального приведения рабочего места в порядок, соответствующий требованиям научной организации труда, что ведет к повышению культуры производства и производительности труда.

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Применение поточной формы организации производственных процессов обеспечивает не только увеличение выпуска продукции, но и улучшение всех технико-экономических показателей работы предприятия.

При поддержании ритма потока на постоянном уровне улучшается использование оборудования и рабочего времени рабочих, сокращаются потери рабочего времени. Непрерывность производственного процесса поточного производства обеспечивает сокращение длительности производственного цикла и размеров потребных оборотных средств.

При специализации поточных линий уменьшается брак производства, снижается себестоимость продукции. Поточное производство обеспечивает снижение трудоемкости продукции из-за сокращения затрат времени на производство продукции и повышения уровня механизации и автоматизации производства.

Основными факторами повышения эффективности поточного производства являются следующие:

— использование высокопроизводительного специализированного оборудования;

— использование прогрессивной технологии;

— увеличение объема производства продукции;

— обеспечение высокой ритмичности производства;

— повышение производительности труда;

— сокращение длительности производственного цикла;

— ускорение оборачиваемости оборотных средств;

— снижение себестоимости продукции;

— увеличение прибыльности и рентабельности.

Поточное производство является передовым методом организации производства. При грамотном применении его организации могут существенно улучшить свои экономические показатели за счет увеличения производительности труда работников, сокращения производственного цикла и т.д.

Список использованных источников

1. Грибов В.Д. Экономика предприятия: учебник для вузов. Практикум / В.Д. Грибов, В.П. Грузинов — М: Финансы и статистика,2004.

2. Иванов В.П. Технология ремонта тепловозов: учебник для техникумов ж.-д. трансп.-М.: Транспорт, 1987. — 336 с.

3. Медведева С.А. Основы технической подготовки производства: учебное пособие. — СПб:СПбГУ ИТМО, 2010.

4. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. — Мн.: Дизайн ПРО, 1997. — 320 с.

5. Серебренников Г.Г. Организация производства: учебное пособие. — Тамбов: Изд-во Тамб. гос.техн.ун-та, 2004. — 96 с.

6. Степанов И.Г. Организация производства: учебное пособие. — НФИ Кем.ГУ — Новокузнецк, 2003. — 93 с.

7. Стивенсон В.Д Управление производством / Пер. с англ. — М.: Бином, 1999. — 928 с.

8. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. Организация производства и управление предприятием. — М.: ИНФРА-М, 2003. — 528 с.

9. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. Учебник — М: ИНФРА — М; 2007.-544с.

10. Хасин А.Ф. Матвеев В.Н. Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством: учебник для техникумов и колледжей ж.-д. трансп.-М.: «Желдориздат», 2002.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Теоретические аспекты и особенности организации поточного производства и однопредметной прерывно-поточной линии, расчет продолжительности производственного цикла. Построение стандарт-плана поточной линии, расчет календарно-плановых нормативов работы.

курсовая работа [53,0 K], добавлен 02.11.2010

Характеристика основных видов и форм поточного производства. Исследование особенностей проектирования и организации поточных линий. Расчет такта поточной линии, скорости движения лент конвейера, коэффициентов загрузки оборудования, числа рабочих мест.

реферат [144,1 K], добавлен 27.05.2012

Организация поточного производства на предприятии, виды поточных форм работы. Классификация затрат на производство продукции и определение ее себестоимости. Экономическая эффективность совершенствования технологических процессов на поточных линиях.

учебное пособие [184,0 K], добавлен 05.08.2009

Сущность и категории персонала предприятия (рабочие, служащие, специалисты, руководители). Цели и функции современной кадровой политики предприятия. Организационные типы производства и методы его организации. Тенденции развития поточного производства.

контрольная работа [87,1 K], добавлен 03.11.2012

Основные принципы подготовки и организации производственного процесса. Характеристика и особенности поточного, автоматического и гибкого автоматизированного производств. Понятие и классификация поточных линий. Сущность внутрифирменного планирования.

курс лекций [684,0 K], добавлен 31.05.2010

Источник