Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Что такое разработка технологического процесса ремонта
При разработке технологического процесса ремонта детали необходимо учитывать следующее.
1. Анализ условий работы ремонтируемой детали необходим для правильного технологического решения вопроса о ремонте детали.
Различные элементы одной и той же детали работают в разных условиях, поэтому и вопрос ремонта разных элементов детали решается по-разному. Например, трущиеся поверхности подверженные износу, должны иметь высокую твердость; резьбовые участки той же детали должны хорошо сопротивляться выкрашиванию, и для них высокая твердость недопустима, а должна быть достаточная вязкость. Решение вопроса о ремонте этих двух участков будет различное, поэтому исходными данными при разработке процесса ремонта детали являются конструкция детали и условия работы ее в узле, технические требования к детали в целом и к ее элементам, рабочий чертеж и материал детали, термическая обработка, твердость отдельных элементов детали.
2. Дефекты детали и технические условия на контроль-сорти- ровку. Так как задачей ремонта является устранение дефектов, то характер дефекта имеет влияние на выбор способа ремонта, а анализ причин дефекта позволяет наметить такую технологию ремонта, в результате которой можно удлинить срок службы детали. Технические условия на контроль-сортировку деталей должны сопровождаться эскизом детали с указанием мест дефектов, данными о допустимых и предельных износах, о ремонтных и предельных размерах детали. При разработке технических условий должны быть учтены фактические сочетания дефектов и намечены маршруты ремонта по различным сочетаниям последних. При маршрутной технологии должны быть даны коэффициенты ремонта по каждому маршруту.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
3. Определение размера партии ремонтируемых деталей. Размер партии деталей, пускаемых в обработку, определяется характером производства и годовой программой выпускаемых изделий и влияет на выбор применяемого оборудования, приспособлений, инструментов и на технологический процесс обработки.
Размер партии ремонтируемых деталей для разных маршрутов по одной и той же детали будет различный. Укрупнение партии ремонтируемых деталей приближает ремонтное производство к серийному, при котором становится возможным применение более совершенной оснастки и способов ремонта, а также уменьшение стоимости ремонта; с другой стороны, при укрупнении партии замедляется оборачиваемость средств.
Установившегося метода расчета партии для ремонтного производства пока не разработано, но из практики работы ремонтных предприятий можно сделать некоторые общие установки по выбору размера партии.
Ряд деталей, обработка которых производится на специализированном оборудовании, направляется в производство непрерывно по мере их поступления в ремонт. К ним относятся главным образом сложные детали: блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, подшипники, рамы и др.
4. Разработка технологического процесса ремонта детали. Намечаются возможные способы ремонта детали с анализом этих способов и разрабатывается технологический процесс ремонта. При выборе способа ремонта и подборе ремонтных материалов вопрос нужно решать обязательно с учетом влияния ремонта на сопряженные детали. Правильное решение вопроса возможно при разработке и анализе нескольких вариантов ремонта всего узла (или сопряжения).
Важнейшим вопросом при выборе способа ремонта является базирование детали. Ремонт детали должен начинаться с очистки и восстановления базовых поверхностей. При решении вопроса о базировании детали и ремонтном маршруте нужно обеспечить все требования рабочего (ремонтного) чертежа и технических условий в отношении соосности рабочих и перпендикулярности привалоч- ных поверхностей, допустимого биения и т. д. Рабочий чертеж должен содержать все сведения, которые необходимы для выполнения ремонта; кроме того, должны быть указаны технические условия на приемку отремонтированной детали. В чертеж должны быть внесены все те изменения в конструкции детали, которые произойдут в результате ремонта.
После этого составляется технологическая карта на ремонт детали, подбираются оборудование, инструменты и приспособления, производятся расчеты припусков на обработку и режимов обработки, нормирование операций, приводятся операции по контролю детали.
Разработка процесса завершается составлением сводки норм времени по операциям ремонта с указанием разрядов работы и калькуляции стоимости ремонта детали, а также дается заключение об экономической целесообразности выбранного варианта ремонта.
Источник
Общие правила разработки технологических процессов ремонта
Общие правила, основные требования и этапы разработки технологических процессов устанавливаются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП). Разработка технологических процессов ремонта производится на основе комплексного анализа различных факторов, учитывающих техническое состояние деталей ремфонда, ресурсы АТП, достижения науки и передового опыта ремонтных предприятий, экономическую целесообразность ремонта и т.д.
Проектирование технологических процессов ремонта включает в себя следующие этапы:
— Анализ исходных данных.
— Выбор действующего типового или группового техпроцесса, либо поиск аналога единичного процесса.
— Определение ремонтной заготовки и методов устранения дефектов.
— Выбор технологических баз.
— Составление технологических маршрутов ремонта, то есть разработка технологических операций, выбор оборудования, приспособлений и инструмента.
— Разработка технологических операций, установление последовательности переходов, выбор и уточнение средств технического оснащения, выбор или расчет режимов обработки, расчет припусков на обработку и допусков на размеры на основе размерного анализа.
— Нормирование операций технологического процесса. Определение норм времени и объемов ремонтных работ, норм расхода материалов, разряда работы и рабочих.
— Установление требований техники безопасности и защиты окружающей среды.
— Расчет экономической эффективности технологического процесса.
— Оформление технологической документации.
Дефекты деталей в процессе эксплуатации машин возникают вследствие возникновения случайных факторов и поэтому их появление характеризуется вероятностными свойствами. Состояние деталей ремфонда в одной выборке различается по количеству дефектов и технологическими методами их устранения. Поэтому применение одного техпроцесса с одним технологическим маршрутом ремонта для устранения всех дефектов оказывается экономически нецелесообразным.
Это вызывает необходимость на деталь одного наименования разрабатывать несколько техпроцессов ее ремонта. Каждый из техпроцессов будет иметь свой технологический маршрут, предусматривающий устранение определенного комплекса дефектов у ремонтируемой детали.
Под комплексом дефектов понимается совокупность дефектов, устраняемых по одному технологическому маршруту. Таким образом, особенностью разрабатываемого техпроцесса ремонта деталей является его полимаршрутность, то есть техпроцесс ремонта деталей содержит не один, а несколько технологических маршрутов.
Это требует определения: оптимального числа технологических маршрутов для каждого техпроцесса ремонта деталей; состава дефектов, устраняемых на каждом технологическом маршруте; последовательность выполнения операций и оптимизация закрепления деталей ремфонда с определенным сочетанием дефектов за каждым технологическим маршрутом ремонта.
Для обеспечения высокого уровня качества ремонта и повышения производительности труда целесообразно рабочие техпроцессы разрабатывать на основе типовых техпроцессов, разрабатываемых заводом-изготовителем. Типовой техпроцесс разрабатывается для множества обобщенных по дефектам деталей, обладающих конструктивной и технологической общностью и требующих для устранения дефектов одинаковых технологических операций и одинаковой последовательности их выполнения.
Обобщенной по дефектам деталью является условная деталь, которая содержит все возможные дефекты, встречающиеся у множества деталей данного наименования. При разработке типового техпроцесса ремонта детали руководствуются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП) с учетом особенностей образования обобщенной ремонтной детали.
Технологический маршрут типового техпроцесса является общим и предусматривает последовательность выполнения технологических операций устранения всех дефектов, содержащихся на условной обобщенной детали. Если реальная деталь содержит меньше дефектов, чем обобщенная деталь, то длину технологического маршрута типового техпроцесса сокращают. Это позволяет существенно сократить затраты на разработку.
В отличие от изготовления деталей организация маршрутов их ремонта при КР представляет собой более сложную задачу. Это обусловлено необходимостью учета вероятностных свойств деталей ремфонда. Поэтому, прежде чем приступить к разработке техпроцесса ремонта, изучается состояние деталей ремфонда и устанавливаются фактическое сочетание дефектов и статистическая вероятность их появления.
При этом устанавливают, что некоторые дефекты повторяются на деталях часто и имеют большую частоту, а другие – редко с частотой близкой или равной нулю. Эти ведения являются необходимыми данными при разработке технологических маршрутов ремонта.
Источник