Особенности обслуживания нефтеперерабатывающего оборудования
Выполнение этих процедур для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности имеет важное значение для нормального функционирования.
Нефть служит осуществлению важных целей во многих сферах экономики. Однако из-за своей легковоспламеняющейся природы работать с ней очень опасно, и для обеспечения безопасности нефтеперерабатывающего завода необходимы регулярное сервисное обслуживание и очистка технологического оборудования. Выполнение этих процедур для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности имеет важное значение для нормального функционирования.
Обширный опыт предоставления критически важных услуг по техническому обслуживанию многих российских нефтеперерабатывающих заводов накопила сервисная инженерная компания Асгард, использующих ультрасовременные методы работы. Это позволяет компании постоянно развивать услуги по монтажу, сервису и очистке оборудования для сектора нефтепереработки энергетики и транспортировки нефтепродуктов, создавая более безопасные и более эффективные решения, чем обычные процедуры обслуживания. Ответственная команда инженеров имеет четкое понимание проблем, с которыми приходится сталкиваться при выполнении задач обслуживания и монтажа технологического оборудования, обеспечивая весь комплекс работ в очень сжатые сроки.
Очистка нефтяного оборудования помогает удалить избыток смазки, масла, осадок и других веществ, которые могут быть опасны для оборудования и сотрудников, работающих на нефтеперерабатывающих заводах, так как это может вызвать риск выхода из строя всей системы. Это важно для обеспечения безопасности сотрудников и эффективного функционирования нефтеперерабатывающего завода.
Применение инновационных методов химической очистки теплообменного оборудования, трубопроводов, колонн, насосного оборудования, котлов и другого увеличивает срок эксплуатации технологического оборудования и периоды его функционирования между ремонтами. Высокопроизводительные химические чистящие средства предназначены для конкретных потребностей в очистке и обеспечивают быстрое восстановления поверхностей оборудование. Поддержание нефтеперерабатывающего завода настолько чистым, насколько это возможно, позволит ему работать более эффективно.
Источник
Что такое ремонт нефтеперерабатывающего оборудования
Система пла ново -предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования
Нельзя считать правильным эксплуатацию машин или механизмов до полного выхода из строя, без своевременных остановок для замены быстроизнашивающихся деталей, необходимой регулировки и ремонта. Эти мероприятия позволяют избежать более крупных затрат по ремонту, связанных с заменой дорогостоящих узлов и деталей.
Для сохранения нормальной работоспособности бурового и нефтепромыслового оборудования применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, проводимых в плановом порядке. Благодаря такой системе заранее планируется остановка машин на ремонт по графику, подготавливаются запасные части, материалы и т. д.
Система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования характеризуется следующими основными особенностями.
1. Оборудование ремонтируется в плановом порядке, через определенное число отработанных машино-часов или установленную норму отработки в календарных днях.
2. Определенное число последовательно чередующихся плановых ремонтов соответствующего вида образует периодически повторяющийся ремонтный цикл.
3. Каждый плановый периодический ремонт осуществляется в объеме, восполняющем тот износ оборудования, который явился результатом его эксплуатации в предшествовавший ремонту период; он должен обеспечивать нормальную работу оборудования до следующего очередного планового ремонта, срок которого наступит через определенный, заранее установленный промежуток времени.
4. Между периодическими плановыми ремонтами каждая машина подвергается в плановом порядке техническим осмотрам в процессе которых устраняются мелкие дефекты, производятся регулировка, очистка и смазка механизма, а также определяется номенклатура деталей, которые должны быть подготовлены для замены износившихся деталей.
Системой планово-предупредительного ремонта в зависимости от объема и сложности ремонтных работ предусматривается проведение текущего и капитального ремонтов.
Текущий ремонт — это минимальный по объему плановый ремонт, посредством которого оборудование поддерживается в работоспособном состоянии. Он выполняется непосредственно на месте установки оборудования.
При текущем ремонте проверяется состояние оборудования, заменяются быстроизнашивающиеся детали, меняется при необходимости смазка и устраняются дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами службы технического обслуживания, устраняются силами выездных ремонтных бригад.
Перечень ремонтных работ при текущем ремонте определяется классификатором ремонта. После ремонта проверяется работа оборудования, регулируются узлы и механизмы.
Капитальный ремонт — наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором производятся полная разборка оборудования с последующим ремонтом или заменой всех изношенных узлов или деталей, а также работы, входящие в объем текущего ремонта.
В результате капитального ремонта полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования.
Капитальный ремонт, как правило, осуществляется на ремонтных заводах, но при необходимости в виде исключения выполняется силами ремонтных баз или мастерских. Оборудование отправляется в капитальный ремонт в соответствии с графиком ремонта, а также с учетом его технологического состояния.
Внеплановый ремонт — ремонт, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный планом. При надлежащей организации системы планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место.
Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также с целью предупреждения аварий и поломок должна обеспечиваться система технического обслуживания. Техническое обслуживание включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических условиях, паспортах на оборудование, и проводится с целью проверки технического состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
Для эксплуатационного оборудования устанавливают следующие виды технического обслуживания.
1. После завершения монтажа оборудования до начала проведения работ производят проверку всех соединений, внешний осмотр, а также проверку работоспособности оборудования и приборов.
2. При кратковременных остановках, если по количеству отработанных часов оборудование не подлежит более сложному техническому обслуживанию, оборудование осматривают внешне в объеме технического обслуживания, а также устраняют неисправности, замеченные обслуживающим персоналом.
3. Периодические виды технического обслуживания осуществляют через определенное количество отработанных часов. Объемы одноименных периодических видов технического обслуживания равны друг другу, объем же каждого последующего вида обслуживания включает в себя объем предыдущего вида.
При периодических видах технического обслуживания выполняются трудоемкие работы, такие как промывка фильтров, смена смазки, замена шинно-пневматических муфт и т. п.
Межремонтное техническое обслуживание выполняет обслуживающий персонал, а в случае необходимости — дежурный персонал ремонтной службы. Результаты технического обслуживания заносят в специальный журнал.
Правильно организованное техническое обслуживание оборудования значительно сокращает его простои по причине поломок и выходов из строя узлов и деталей в межремонтный период. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.
Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период работы оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта.
Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередования видов ремонта, различающихся по объему работ, проводимых в определенной последовательности через определенные промежутки времени на всем протяжении ремонтного цикла.
По мере эксплуатации и ремонта для каждого оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными и экономически невыгодными.
Физический износ машины есть результат разрушения различных ее элементов, в связи с чем машина перестает удовлетворять предъявляемым к ней требованиям.
Моральным износом называется уменьшение стоимости действующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа:
1. Утрата действующей стоимости по мере того как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле.
2. Обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин.
Период с начала введения машины в эксплуатацию до ее списания, измеряемый в годах календарного времени, называется сроком службы. Срок службы оборудования находится в тесной зависимости от норм амортизационных отчислений.
В основу системы ППР заложена плановость проведения ремонтных работ. Для этого перед началом каждого года на основе ремонтных нормативов па нефтепромысловых предприятиях составляются годовые, квартальные и месячные планы-графики ремонта на каждую единицу оборудования. При составлении планов-графиков необходимо выдерживать установленные системой ППР межремонтные периоды, а также обеспечивать примерно равный объем ремонтных работ по кварталам и месяцам с целью равномерной загрузки ремонтной службы.
Годовые планы-графики ремонта оборудования служат основанием для определения годового объема ремонтных работ, численности ремонтного персонала, потребности в запасных частях, материалах, денежных средствах и технологическом оборудовании, необходимых для выполнения ремонтных работ.
Годовые, квартальные и месячные планы-графики разрабатывает главный механик нефтепромыслового предприятия. Годовые планы капитального ремонта утверждаются руководителем предприятия.
Руководство работами по обеспечению правильного использования и поддержанию в работоспособном состоянии оборудования возлагается на главного механика предприятия. Он возглавляет отдел главного механика и осуществляет техническое и методическое руководство за деятельностью производственных единиц, предприятий и организаций в области хранения, эксплуатации и ремонта оборудования.
Прокатно-ремонтные цеха производят текущий ремонт оборудования; изготовляют и восстанавливают простые запасные части, а также изготовляют простые приспособления и устройства, применяемые при бурении или эксплуатации скважин. Руководит прокатно-ремонтным цехом начальник, который несет полную ответственность за выполнение плана по ремонту оборудования, изготовление запасных частей, качество выполнение работ и технику безопасности. В цехе оборудование ремонтируют бригады и звенья слесарей, возглавляемые квалифицированными слесарями-бригадирами. Техническое обслуживание оборудования и устранение мелких неисправностей в работе производит персонал, эксплуатирующий оборудование.
Капитальный ремонт нефтепромыслового оборудования осуществляют крупные ремонтные цеха БПО УБР и НГДУ, центральные базы производственного обслуживания (ЦБПО) и ремонтно-механические заводы.
Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений — цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.
Участок — основная производственная единица ремонтного предприятия, где выполняется определенная часть технологического процесса ремонта; он занимает обособленную производственную площадь предприятия и оснащается специальным оборудованием. Как правило, участок подразделяется на несколько рабочих мест. Различают основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки ремонтных предприятий.
На основных участках выполняются все основные стадии производственного процесса по ремонту оборудования.
К вспомогательным участкам относятся те, которые создают условия для нормальной работы основных участков, например инструментальные.
К обслуживающим участкам и хозяйствам относятся транспортные н материально-технические склады.
Однотипные, взаимосвязанные участки крупного ремонтного предприятия, требующие единого руководства, объединяют в более крупные подразделения — цеха.
Литература 1, 2 осн .
1. Система планово-предупредительного ремонта
2. Физический износ.
3. Для чего служат годовые план-графики ремонта
4. Что собой представляет производственный участок?
Источник
Организация ремонта оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств
22.1 Система планово-предупредительного ремонта (ППР)
Основные требования, предъявляемые к оборудованию, можно свести к следующим: полная безаварийность (отсутствие возможности неожиданного выхода из строя) и надежная работа в пределах параметров, установленных технологической картой. При любых конструктивных особенностях оборудования, даже в случае высокого качества его изготовления, указанные требования могут быть удовлетворены в течение продолжительного времени только путем неукоснительного осуществления строго запланированных мероприятий, которые принято называть плановыми ремонтами. Различают: а) планово – после осмотровый, б) планово-принудительный, в) планово-предупредительный ремонты.
а) Планово – после осмотровый ремонт представляет собой периодический, заранее запланированный осмотр оборудования, в процессе которого производят ремонтные работы во всем выявленном объеме. Проведение его требует дополнительные силы для сборочно-разборочных работ и связано с продолжительным простоем оборудования.
б) Планово-принудительный (стандартный) ремонт оборудования с остановкой его в заранее запланированные сроки и строго по инструкциям. При этом отдельные детали или узлы принудительно, т.е. независимо от их фактического состояния, заменяются новыми или реставрированными. Такой ремонт гарантирует высокую эксплутационную надежность оборудования, однако характеризуется значительной стоимостью и большим объемом производимых работ.
в) На большинстве промышленных предприятий, а на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих предприятиях повсеместно применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), сочетающая достоинства первых двух систем: высокая надежность при минимуме затрат и простоя оборудования.
Системой ППР называют комплекс, строго запланированных во времени мероприятий по уходу (техническому обслуживанию), надзору и ремонту оборудования, направленных на предупреждение аварий и поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности. Система ППР распространяется не только на технологическое, но и на подсобное оборудование, здания и сооружения, трубопроводные и другие коммуникации, а также на транспортные средства предприятия, т.е. охватывает все основные фонды (средства) предприятия.
Планы и графики ремонта составляются в строгом соответствии с ремонтными нормативами, которыми определяются структура межремонтного цикла, межремонтный период и продолжительность простоя оборудования в ремонте. Межремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами (от конца до конца). Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, качества эксплуатации.
Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода — время между двумя ремонтами любой категории.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонта: а) техническое (межремонтное) обслуживание; б) плановое техническое обслуживание; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт; внеплановый ремонт.
Техническое (межремонтное) обслуживание предусматривает повседневный уход за аппаратами и машинами и сводится к соблюдению правил эксплуатации, организации контроля за состоянием машин и аппаратов. Это обслуживание носит профилактический характер. В него входят следующие мероприятия:
1) содержание машин и аппаратов в чистоте;
2) смазка трущихся частей машин и аппаратов, проверка исправности смазочных устройств и маслопроводов;
3) наблюдение за состоянием подшипников, фланцев, люков, патрубков, ограждений, вращающихся частей и других сборочных единиц;
4) проверка зазоров в местах сопряжения деталей, а также состояние крепежных деталей, шпоночных и клиновых соединений;
5) проверка действия тормозов и механизмов аварийного выключения;
6) наблюдения за натяжением и состоянием ременных и цепных передач и тросов;
7) наблюдение за системами охлаждения и нагрева;
8) проверка наличия и исправности защитных ограждений;
9) проведение простейших ремонтных работ по устранению мелких дефектов.
Техническое обслуживание осуществляется производственным и дежурным ремонтным персоналом в соответствии с должностными инструкциями, правилами технической эксплуатации и общими правилами по ТБ и охране труда. Проведение технического обслуживания играет большую роль, т.к. примерно половина всех отказов оборудования происходит из-за несоблюдения правил эксплуатации.
Плановое техническое обслуживание предусматривает проверку состояния изнашивающихся деталей и сборочных единиц. Такие периодические осмотры проводятся перед текущим и капитальным ремонтами, а также в случаях, предусмотренных правилами техники безопасности, в середине каждого межремонтного периода.
При осмотре без разборки проверяется правильность действия сборочных единиц и прочность крепления ответственных деталей. При осмотре с разборкой проверяются наиболее ответственные сборочные единицы. При этом выявляются действительные размеры износа, измеряются зазоры и т. д. Эти осмотры проводятся в нерабочее время или, при непрерывной работе предприятий, в период вынужденных технологических простоев оборудования ремонтным персоналом. При осмотре ответственных аппаратов необходимо присутствие механика цеха и представителя отдела главного механика (ОГМ).
Текущий ремонт выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц и включает следующие операции:
1) промывку машин или аппаратов с заменой смазки;
2) регулировку сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и несущих больше нагрузки;
3) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует длительности одного межремонтного периода;
4) сборку и проверку отремонтированных сборочных единиц;
5) ремонт футеровок и антикоррозийных покрытий;
6) проведение работ, общих для периодических осмотров.
Текущие ремонты проводятся в нерабочие смены, в выходные дни, а при непрерывной работе – в плановые дни, выделенные для этого вида ремонта.
Средний ремонт – тот же текущий, но большего объема. Кроме работ, предусмотренных текущим ремонтом, он включает:
1) выполнение ремонта и замены крупных деталей и сборочных единиц;
2) замена вкладышей подшипников, втулок, шестерен зубчатых передач;
3) выверка и регулировка всех сборочных единиц и комплексов;
4) освидетельствование аппаратов, работающих под давлением, и сдача их инспекции Ростехнадзора РФ;
5) испытание и окраска.
Капитальный ремонт характеризуется одновременной сменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается, а его эксплуатационные характеристики доводятся до соответствия техническим условиям на новое или отремонтированное оборудование. В состав капитального ремонта входят:
1) текущий и средний ремонты;
2) полная разборка и промывка всей машины или аппарата;
3) ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц и комплексов;
4) шабровка направляющих, регулировка и выверка всех координат машины или аппарата до установленных технической документацией норм точности;
5) проверка фундаментов и станин;
6) сборка машины или аппарата с проверкой качества сборки;
7) проверка машины или аппарата вхолостую и под нагрузкой.
В капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации оборудования. По окончании капитального ремонта оборудование сдается по акту комиссии в составе: гл. механика, инженера отдела технического надзора, инженера по ТБ, начальника производства.
Внеплановый ремонт проводится при аварии оборудования, когда составляется акт о содержании и причинах аварии с указанием ее виновников и перечислением мер к ликвидации аварии. Этот ремонт может носить характер текущего или капитального ремонта.
Наличие трех видов планового ремонта – текущего, среднего, капитального — усложняет планирование и учет, поэтому в последние годы переходят к двум видам – текущему и капитальному. При этом повышается роль текущего ремонта. Увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, т. к. затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.
Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на «холостом» ходу. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. п. Заключительные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.
Планирование и подготовка ремонтов
В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.
Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.
ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.
Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.
ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.
Подготовка ремонта включает:
1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;
2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;
3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;
4) разработку графика на проведение работ.
Технический осмотр.
Технический осмотр объектов осуществляется технической администрацией цеха (производства) совместно со службой технадзора в основном во время остановки объекта на текущий ремонт, предшествующий капитальному.
Администрация цеха получает от проектно-конструкторского отдела по два экземпляра светокопий рабочих чертежей оборудования, аппаратуры, трубопроводов, зданий и сооружений, подлежащих капитальному ремонту. Вместе с техническими паспортами светокопии представляются службе тех. надзора. Затем полностью подготавливается оборудование для технических осмотров в соответствии с правилами по технике безопасности.
По результатам технического осмотра оформляется акт о техническом состоянии за подписью начальник цеха (производства), механика и работника службы технадзора. Акт согласовывается с начальником службы технадзора и представляется на утверждение гл. механику предприятия. При этом уточняется, согласовывается и устанавливается фактический объем ремонта (текущего, среднего, капитального) отдельных аппаратов, машин, арматуры, зданий и сооружений, определяются участки трубопроводов, подлежащие замене, и фактический объем всех работ, связанных с приведением объекта в надлежащее состояние.
В рабочих чертежах или схемах указываются участки трубопроводов, подлежащие замене, делаются необходимые отметки на чертежах аппаратуры, характеризующие ее износ и рекомендуемые методы или способы ремонта.
Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:
Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.
Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.
Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.
Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.
Ведомость работ согласовывается:
1) с отделом ОГМ или специалистом предприятия, ответственным за контроль выполнения плана модернизации оборудования;
2) с отделом ТБ предприятия;
3) с соответствующими главными специалистами предприятия, ответственными за выполнение работ по внедрению новой технике и реконструкцию.
Утверждается ведомость главным инженером предприятия.
Одновременно с ведомостью работ по каждой части и виду работ составляется смета и определяется сметная стоимость всех работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта.
Не менее чем за 45 дней до остановки объекта на ремонт выдается заказ исполнителю работ – подрядной организации и ремонтно-механическому цеху.
К заказу прилагаются: ведомость работ; рабочие чертежи, сметы. Приложение к заказу для подрядной организации определяется в 2 х экземплярах.
По объектам, сметная стоимость капитального ремонта которых менее 10000 руб., ведомость работ и сметы не составляются; необходима только расценочная ведомость с рабочими чертежами и заявкой на необходимые материалы для ремонта.
Расценочная ведомость составляется технической администрацией цеха и проверяется службой технического надзора отдела ОГМ. При необходимости эта ведомость согласовывается с другими службами предприятия и утверждается главным механиком предприятия.
На выполнение работ по расценочной ведомости выдается заказ исполнителю работ – подрядной организации. К заказу прилагаются 2 экземпляра расценочной ведомости с заявкой на материалы и 2 экземпляра рабочих чертежей.
Не менее чем за 10 дней до начала каждого следующего месяца заказчик выдает подрядчикам план-график капитальных ремонтов объектов по предприятию на месяц. План-график составляется отделом ОГМ, согласовывается с подрядной организацией и утверждается руководителем предприятия. В план-график в первую очередь включаются заказы на остановочные капитальные ремонты цехов, производств, объектов общезаводского хозяйства, а также переходящие заказы.
Подрядная организация (РСУ) по получении ведомости, работ совместно с заказчиком разрабатывает график поведения работ, подлежащих выполнению при остановочном капитальном ремонте цеха, производства с учетом участия в ремонте всех исполнителей и очередности выполнения работ. При необходимости подрядной организацией на основании такого графика разрабатывается проект организации работ и технология производства сложных монтажных и ремонтно-строительных работ. В проекте организации работ в основном учитывается технологические процессы монтажных, ремонтных, ремонтно-строительных, а также специальных ремонтно-строительных работ.
В течение 15 дней по получении заказа на капитальный ремонт установок (для других видов работ — в течение 5 дней) подрядчиком совместно с заказчиком составляется календарный график проведения работ, выдаются заявки на необходимые материалы, уточняется наличие заготовок, запасных частей, сменного оборудования. И при необходимости оформляются заказы на изготовление монтажных заготовок, строительных конструкций и изделий.
За 25 дней до остановки объекта на капитальный ремонт (для других видов работ – за 5дней) исполнителем работ устанавливается диспетчерский контроль за ходом обеспечения материалами, за выполнением заказов на монтажные заготовки, строительные конструкции и изделия.
Подготовка к ремонту, включающая получение материалов, монтажных заготовок, строительных конструкций и изделий, заканчивается за 5 дней до остановки объекта и проверяется комиссией в составе представителей заказчика и исполнителей работ. По результатам проверки определяется окончательная дата остановки объекта на ремонт.
22.3 Ремонт теплообменной аппаратуры
а) теплообменники жесткой конструкции.
Основные их недостатки — невосприимчивость к температурным напряжениям и невозможность механической очистки внутренней поверхности корпусов и наружных поверхностей труб от грязи и отложений. Возможности восстановления таких теплообменников путем ремонта несколько ограничены. Поэтому их долговечность может быть обеспечена только при соблюдении соответствующего режима эксплуатации. Например, нельзя превышать указанную в паспорте разность температур, так как это может привести к нарушению соединений труб с трубными решетками или к разрыву труб. Из двух теплообменивающхся потоков между трубами пускают тот, который не содержит грязи, взвешенных частиц.
Следует учитывать, что осмотр наружных поверхностей труб и внутренних стенок корпусов затруднен и, следовательно, состояние аппарата при обследовании внутренних поверхностей труб, доступных для ремонта и механической чистки, а также при осмотре крышек, концов труб, штуцеров на корпусе и крышках.
При подготовке теплообменников и ремонту или осмотру важное место занимает промывка аппарата, включающая промывку водой в течение времени, определяемого физико-химическими свойствами рабочей среды, с последующей пропаркой. Промывкой и пропаркой достигают две цели: подготовку аппарата и вскрывают две цели: подготовку аппарата и вскрытию путем удаления взрыво- и пожароопасных или токсичных веществ и очистку поверхностей от отложений. Следует иметь в виду, что промывка – единственно возможный способ удаления отложений с наружных поверхностей труб и внутренних стенок корпусов. Поэтому промывке межтрубного пространства следует уделять особое внимание. Желательно промывать горячей водой. На нефтеперерабатывающих установках практикуют промывку смесью горячей воды и керосина. Керосин растворяет нефтепродукты, а кокс и др. механические примеси уносятся потоком смеси. Эффективность такой промывки возрастает, если одновременно в трубное пространство подается пар.
Если отложения плохо растворяются в керосине или соляровом масле, применяют кислотную очистку с применением ингибиторов, предотвращающих коррозию металла. Обычно применяют соляную кислоту с ингибитором «уникол».
Для больших групп теплообменников целесообразно иметь стационарные промывные устройства, включающие емкости для приготовления промывной жидкости, насосы и коммуникации. В других случаях применяют передвижные установки, смонтированные на авто — или тракторных прицепах.
После разборки аппарата выявляются и устраняются дефекты. Определяется фактическая толщина стенок днищ и секционных перегородок путем высверливания отверстий или с помощью ультразвуковых толщинометров. Качество развальцовки труб оценивают по состоянию развальцованной поверхности. Она должна быть равномерно деформирована, а внутренний диаметр развальцованного конца должен превышать исходный диаметр на 15 – 30 % толщины стенки трубы. Необходимо, чтобы концы труб выступали над поверхностью решетки на длину, равную толщине стенки трубы и были отбортованы. Колокольчик (отбортованный участок) конца трубы должен быть целым, без разрывов и трещин. Участки перехода от развальцованной поверхности к неразвальцованной должны быть плавными, без острых подрезов стенок.
При осмотре приварных труб обращают особое внимание на равномерность и толщину сварного шва, так как швы при эксплуатации подвержены коррозионному и эрозионному износу, а большая разница между толщинами трубной решетки и стенки трубы затрудняет качественное выполнение сварки.
Визуальным осмотром и путем измерения диаметров устанавливают степень загрязнения внутренних поверхностей труб отложениями, которые не были удалены при промывке. При необходимости применяют механическую чистку (шомполом, вращающимся буром).
Скрытые дефекты теплообменников жесткой конструкции устанавливают опрессовкой межтрубного пространства или открытых крышках. Изношенную или лопнувшую трубу обнаруживают по появлению в ней опрессовочной жидкости, а неплотности в соединениях труб с трубными решетками – по пропускаемой жидкости или запотеванию.
Замена вышедшей из строя трубы – сложная операция. Ее вначале с помощью специальной режущей головки отрезают изнутри около трубной решетки. Концы труб из решеток зубилом или бородкой сплющивают и выбивают. Трубу с помощью оправки вытаскивают, а на ее место вставляют новую и развальцовывают или приваривают. Еще труднее менять приварную трубу. Для этого необходимо срезать шов, а иногда и механически обрабатывать гнездо в решетке.
На практике чаще трубы не меняют, а заглушают металлическими пробками с небольшой конусностью (3-5°), забивая их. Число отглушаемых труб не должно превышать 10% общего их числа в пучке, приходящемся на один поток, иначе увеличивается значительно сопротивление и уменьшится поверхность нагрева. Обнаружение нескольких дефектных труб свидетельствует о необходимости замены трубного пучка, так как все трубы работают в приблизительно одинаковых условиях и одинаково изнашиваются. Отглушка труб, таким образом производится до ближайшего капитального или среднего ремонта. Корпуса ремонтируют, накладывая и приваривая внахлест латки из того же металла, что и корпус, за исключением аппаратов подведомственных Ростехнадзору РФ.
После ремонта теплообменник опрессовывают сначала без крышек, а затем в полностью собранном виде, чаще всего водой.
Ремонт колонн.
Характер износа. Большинство колонных аппаратов работают при высокой температуре под давлением или вакууме и содержит огне – и взрывоопасные среды. Корпуса колонных аппаратов и их внутренние устройства могут изнашиваться в результате коррозионного, эрозионного и термического воздействия среды. Скорость износа зависит от многих факторов, и в первую очередь – от физико-химических свойств среды, условий ведения процесса, конструктивного исполнения и качества металла корпуса, применение соответствующих ингибиторов коррозии.
Стоимость колонн обычно очень высока, демонтаж и монтаж их – кропотливый, трудоемкий и продолжительный процесс. Смена колонных аппаратов производится в подавляющем большинстве случаев вследствие износа корпусов. Поэтому при эксплуатации необходимо принять надежные меры для предохранения корпусов от преждевременного износа. Коррозионная стойкость корпусов ректификационных колонн должна быть не выше семи баллов при оценке по десяти бальной шкале, а в случае колонн больших диаметров и высоты – не выше пяти баллов, т.е. скорость коррозии не должна превышать 0,1 мм/год.
Колонные аппараты подвержены коррозии различных видов. Она охватывает всю поверхность корпуса и отдельные ее участки. Так, в ректификационных колоннах нефтеперерабатывающих заводах химической коррозии подвергаются в основном участки, работающие в условиях повышенных температур. Агрессивными составляющими сред в колоннах являются сернистые соединения и продукты их разложения, содержащиеся в нефтях нафтеновые кислоты, а также соли буровых вод, не отстоявшихся в дегидраторах. Электрохимической коррозии подвержены участки ректификационных колонн, на которых возможны образование гальванических пар и возникновение коррозионного электрического тока. Такая коррозия, в частности, наблюдается в верхней части ректификационных колонн атмосферных установок для переработки нефти, где вместе с парами углеводородов интенсивно конденсируются водяные пары. Вода гидролизует содержащиеся в сырье и дистиллятах хлориды магния и кальция; получающиеся в результате хлористый водород образует в водной среде электролит – соляную кислоту.
Эрозионный износ корпусов колонн является следствием воздействия сильных струй жидкости и паровых потоков, содержащих абразивные включения. Участки корпусов, подвержены эрозии, защищают протекторами и специальными устройствами, уменьшающими кинетическую энергию струй жидкости и пара (улиты, маточники и т.д.).
Износ колонных аппаратов опасен не только из-за нарушения их прочности; образовавшиеся продукты коррозии могут закупорить или загрязнить трубопроводы небольшого сечения, теплообменники и конденсаторы.
Подготовка колонных аппаратов к ремонту. Колонные аппараты ремонтируют при планово – предупредительных ремонтах технологической установки. Порядок подготовки аппарата к ремонту и проведения ремонтных работ зависит от особенностей установки.
В большинстве случаев колонные аппараты готовят к ремонту следующим образом. Доводят давление в колонне до атмосферного, из аппарата удаляют рабочую среду, после чего его пропаривают водяным паром, который вытесняет оставшиеся в колонне пары и газы. После пропарки колонну промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку чередуют несколько раз. Время операции оговаривается в производственной инструкции каждой технологической установки или технологического блока.
Промывка колонн водой способствует также более быстрому их остывания. Нельзя приступать к ремонтным работам, если температура промывной воды > 50 о С.
Пропаренную и промытую колонну отсоединяют от всех аппаратов и коммуникаций глухими заглушками, устанавливаемыми во фланцевых соединениях штуцеров. Установку каждой заглушкой и последующее ее снятие регистрируют в специальном журнале.
Технология ремонта. Ремонт аппарата начинают после его вскрытия, которое необходимо производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени подают водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Категорически запрещается одновременно открывать верхний и нижний люки. Нельзя также открывать сначала нижний, а затем верхний люк, так как вследствие разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси.
С целью сокращения продолжительности ремонтных работ еще при промывке колонные водой отворачивают часть болтов на тех люках, которые будут вскрываться, не нарушая при этом герметичности.
После открывания люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекцией воздуха. Возможность ремонтных работ в колонне устанавливают исходя из результатов лабораторного анализа пробы воздуха, взятого из нее. Доступ людей в колонну возможен, если концентрация углеводородов в пробе не превышает 300 мг/м 3 , а содержание сероводорода – 10мг/м 3 . Предельно допустимые концентрации других веществ указываются в технологической карте каждой установки, блока или отделения.
При работе внутри колонны необходимо тщательно соблюдать правила техники безопасности. Рабочий должен надевать предохранительный пояс с веревкой, конец который выводится наружу и надежно закрепляется; за работой находящегося внутри колонны рабочего постоянно наблюдает специально выделенный для этой цели рабочий. Продолжительность непрерывной работы в колонне должна быть не более 15 минут. После необходим такой же по продолжительности отдых вне колонны (обычно рабочий и наблюдатель меняются местами). При первых же признаках появления внутри ремонтируемого аппарата взрывоопасных, горючих или токсичных жидкостей, паров и газов всякую работу следует немедленно прекратить.
К подготовке колонны предъявляют особенно высокие требования в том случае, если в ней должны производиться огневые (сварочные) работы. Участок колонны, на котором производится сварка, отделяется металлическими и пропитанными водой деревянными настилами, накрытыми кошмой.
Для освещения внутри колонны применяют лампы напряжением не более 12 В. Переносное освещение должно быть взрывобезопасным.
Корпус колонны, а также ее внутренние устройства подвергают тщательному осмотру. При необходимости осмотра всей поверхности корпуса разбирают внутренние устройства или их часть. Например, в ректификационных колоннах для доступа к тарелкам, на уровне которых люки отсутствуют, разбирают проходы на тарелках, лежащих выше.
Выявление дефектов корпуса, требующее высокой квалификации, включает визуальный осмотр для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу; измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий; проверку на плотность сварных швов и разъемных соединений и т.д.
По характеру обнаруженного дефекта устанавливают содержание и способ ремонта корпуса. Неплотные сварные швы вырубают, зачищают и заваривают в соответствующим электродом. Весьма важно правильное перекрывание нового и старого швов.
Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми с обязательной установкой укрепляющие колец. Желательно, чтобы укрепляющие кольца новых штуцеров имели несколько больший диаметр, чем старые: это позволяет приваривать их в новом месте. Ремонту подвергают все штуцера, сигнальные отверстия, на укрепляющих кольцах которых во время эксплуатации были заглушены пробками.
При каждом ремонте измеряют фактическую толщинку стенки корпуса, эксплуатируемого колонного аппарата наиболее изношенные участки корпуса колонны вырезают, а на их место ставит новый участок, заранее свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезание больших участков корпуса может привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками, проставляемыми внутри или снаружи. Число и сечение, стоек и размеры опорных лап рассчитывают исходя из условия равенства их сопротивлению вырезанного сечения.
Промежуточные обечайки легко заменяют следующим образом. Устанавливают подъемные мачты, удерживающие верхнюю неповрежденную часть колонны, отделяют эту часть от поврежденного участка газорезкой и опускают на землю. Поврежденную часть колонны стропят и с помощью тех же мачт опускают на землю. Заранее подготовленную новую часть колонны поднимают и стыкуют с нижней частью колонны, затем поднимают верхнюю ее часть. После проверки монтируемых частей заваривают оба стыковых шва.
Очень часто, учитывая трудоемкость таких замен участков корпуса, признают целесообразной полную замену изношенной колонны. Демонтаж изношенной колонны производят в порядке, обратном монтажу. После соответствующих проверок демонтируемая колонна может быть использована для установки монтажных мачт точно так же, как новая колонна – для демонтажа.
Ремонт внутренних устройств. При ремонте внутренние устройства колонн очищают от грязи, кокса и других отложений. Твердую и тестообразную массу выгребают лопаточками и скребками — чистилками, кокс удаляют с помощью пневматических отбойных молотков. Удаление отложений всегда сопровождается повышением концентраций вредных газов в колонне; в этот период внутри колонны рекомендуется работать в шланговых противогазах.
Ремонт внутренних устройств связан с многократным подъемом новых и спуском изношенных деталей; такие операции желательно механизировать. К верхней части корпуса колонны крепят поворотный или неподвижный кран-укосину. Кран можно прикрепить также к стойкам центральных пилонов лестничных клетей.
Определение износа и отбраковка внутренних устройств производятся согласно действующим методикам и нормам. Изношенные детали, а иногда и целые узлы заменяют новыми.
Довольно трудоемкими являются операции, связанные с разборкой закоксованных тарелок и отбойников. Сначала их освобождают от кокса механической чисткой (скребками), затем с помощью цепных талей, подвешиваемых внутри колонны за надежные конструкции (например, опорные балки), отдирают каждый элемент от места посадки. Для этой операции нельзя применять трое с лебедкой: за счет силы упругости троса вырванный элемент сильно отскакивает и может повредить колонну или причинить травму находящимся в колонне рабочим.
Источник