Ремонт деталей рулевого управления
Дефектами деталей рулевого управления являются:
- износ червяка и ролика;
- износ вала сошки и втулок;
- износ подшипников и мест их посадки;
- износ резьбовых отверстий картера;
- износ деталей шаровых соединений рулевых тяг и погнутость тяг;
- ослабление крепления рулевого колеса на валу.
Разборка рулевого механизма
Для разборки рулевого механизма (автомобили ГАЗ-51 и ЗИС-150), снятого с автомобиля, необходимо:
- снять кнопку сигнала, отвернуть гайку рулевого вала и снять рулевое колесо;
- отвернуть гайку и снять рулевую сошку;
- отвернуть болты, снять боковую крышку вместе с валом сошки и слить из картера смазку;
- отвернуть болты, снять нижнюю крышку и вынуть из картера рулевой вал с червяком и подшипниками.
Ремонт деталей рулевого механизма
Износ червяка и ролика в известных пределах компенсируется соответствующей регулировкой. При большом износе эти детали заменяют одновременно.
Изношенные опорные шейки вала сошки восстанавливают хромированием до номинального размера или шлифуют под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере. Смятую или сорванную резьбу на конце вала сошки полностью удаляют резцом, затем наплавляют сваркой металл (наплавку ведут отводя тепло от зоны сварки), протачивают под требуемый размер и нарезают новую резьбу.
Смятые и забитые шлицы на конце вала сошки исправляют трехгранным напильником. Резьбовые отверстия картера, имеющие повреждения, заваривают и просверливают, а затем в них нарезают новую резьбу.
Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого механизма растачивают и запрессовывают в них стальные кольца под размер подшипников.
Ремонт деталей рулевого привода
В рулевом приводе наибольшему износу подвергаются шаровые пальцы (рулевой сошки и поворотных рычагов) и вкладыши шаровых пальцев. Кроме того, иногда разрабатываются отверстия на концах тяг, срывается резьба, ослабляются или ломаются пружины и гнутся тяги. Ослабевшие или сломанные пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают и обрабатывают слесарными инструментами.
Погнутую рулевую тягу можно выправить в холодном состоянии или с местным нагревом до температуры 800°. В том и другом случае перед правкой тяги заполняют сухим мелким песком.
Рис. Установка шарового пальца при раздаче:
1 — матрица; 2 — шаровой палец; 3 — боек.
Изношенные шаровые пальцы ремонтируют двумя способами:
- На изношенную поверхность сваркой наплавляют слой металла. После этого поверхность обрабатывают на станке под требуемый размер. Вследствие трудоемкости и сложности процесса этот способ применяют очень редко.
- Шаровой палец нагревают до температуры 1000—1100°, устанавливают в специальную матрицу и ударами через боек производят раздачу пальца. Затем палец подвергают механической и термической обработке, предусмотренной при изготовлении пальца.
Сборка и регулировка рулевого механизма
Рис. Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-51:
1 — уплотняющее войлочное кольцо; 2 — нижняя крышка; 3 — пружина сальника; 4 — трубка провода звукового сигнала; 5 — регулировочные прокладки; 6 — кольцо нижнего подшипника червяка; 7 — сальник рулевого вала; 8 — червяк; 9 — пробка; 10 — конический роликовый подшипник; 11 — верхняя крышка картера; 12 — стяжной хомут рулевой колонки; 13 — провод; 14 — пружина сальника; 15 — сальник рулевого вала; 16 — контргайка регулировочного винта; 17 — регулировочный винт; 18 — боковая крышка; 19 — роликовый подшипник вала сошки; 20 — двойной ролик; 21 — вал сошки; 22 — бронзовая втулка; 23 — сальник; 24 — картер рулевого механизма; 25 — гайка крепления рулевого колеса; 26 — ступица рулевого колеса; 27 — роликовый цилиндрический подшипник рулевого вала; 28 — рулевая колонка; 29 — рулевой вал.
При сборке рулевого механизма с двойным роликом автомобиля ГАЗ-51 выполняют следующие операции:
- Запрессовывают в картер бронзовую втулку 22 с натягом 0,04—0,10 мм и развертывают ее разверткой под размер шейки вала рулевой сошки с расчетом получения зазора 0,025—0,1 мм.
- Устанавливают наружное кольцо верхнего роликового подшипника 10 в картер с зазором 0,01—0,07 мм.
- В верхний конец рулевой колонки устанавливают роликовый цилиндрический подшипник 27, а в нижний — пружину 14 с сальником 15; надевают колонку на шейку верхней крышки 11 картера и закрепляют ее стяжным хомутом 12.
- Снизу картера рулевого механизма вставляют рулевой вал с червяком 8 и двумя роликовыми коническими подшипниками, ставят наружное кольцо 6 нижнего подшипника и привертывают нижнюю крышку 2 с регулировочными прокладками 5 толщиной 0,12 мм (пергаментные) и 0,25 мм (картонные).
- На шлицы рулевого вала надевают рулевое колесо и закрепляют гайкой 25.
- Проверяют затяжку подшипников червяка. При правильной затяжке усилие, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, необходимое для поворота рулевого вала, должно равняться 0,3—0,5 кг. При отсутствии динамометра затяжку проверяют вращением вала, который должен легко вращаться и не иметь заметного осевого зазора.
- В боковую крышку 18 запрессовывают роликовый цилиндрический подшипник 19 и ввертывают регулировочный винт 17 вала рулевой сошки 21.
- Соединяют вал рулевой сошки (в сборе с роликом) с регулировочным винтом, устанавливают вал в картер и привертывают боковую крышку 18 с уплотняющей прокладкой.
- Устанавливают на конец вала сошки сальник 23, уплотняющее войлочное кольцо 1 в обойме, сошку и закрепляют ее гайкой.
- Производят регулировку зацепления ролика с червяком, для чего червяк ставят в положение, при котором ролик будет находиться посредине червяка (движение автомобиля по прямой).
В этом положении перемещают сошку в плоскости ее качания при работе и измеряют величину перемещения конца сошки.
Если это перемещение более 0,8 мм, то регулировку зацепления следует производить винтом боковой крышки. После окончания регулировки проверяют легкость вращения рулевого вала, который должен повертываться от усилия 1,6—2,2 кг, приложенного по касательной окружности рулевого колеса, затем устанавливают на регулировочный винт стопорную шайбу и завертывают контргайку винта.
Рис. Проверка степени затяжки подшипников рулевого вала.
При сборке рулевого механизма с тройным роликом автомобиля ЗИС-150 выполняют следующие операции:
- Запрессовывают в картер рулевого механизма и в боковую крышку бронзовые втулки и развертывают их разверткой. Со стороны сошки в картер устанавливают пробковый сальник 3 и шайбу сальника 4, которую в трех местах отгибают.
- Устанавливают в картер наружное кольцо верхнего роликоподшипника, вставляют рулевой вал с червяком и подшипниками 8, наружное кольцо нижнего роликоподшипника и привертывают крышку 5 со стальными регулировочными прокладками 6.
- Сверху в рулевую колонку устанавливают сальник 11, шарикоподшипник 12, пружину, вставляют шпонку 13 в рулевой вал, надевают рулевое колесо и закрепляют его гайкой.
- Регулируют затяжку подшипников червяка прокладками нижней крышки так, чтобы усилие для поворота вала, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, составляло 0,3—0,8 кг по динамометру.
- Вставляют в картер вал рулевой сошки 25 в сборе с трехрядным роликом и привертывают боковую крышку 19 с уплотняющей прокладкой. На крышку устанавливают резиновые уплотняющие кольца 21.
- Надевают на вал сошки регулировочные стальные кольца и упорную бронзовую шайбу. Завинчивают до отказа фасонную гайку, надевают рулевую сошку и проверяют правильность зацепления ролика с червяком. Для этого червяк и ролик устанавливают в среднее положение (движение автомобиля по прямой) и проверяют величину движения конца сошки (нормально должно быть не более 0,8 мм). При этом усилие для поворота вала, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, должно равняться 2,5 кг.
- После регулировки зацепления фасонную гайку закрепляют стопорной пластиной.
Рис. Рулевой механизм автомобиля ЗИС-150:
1 — кронштейн крепления картера рулевого механизма; 2 — втулка вала рулевой сошки; 3 — пробковый сальник; 4 — шайба сальника; 5 — нижняя крышка; 6 — регулировочные прокладки подшипников червяка; 7 — крышка кронштейна; 8 — роликовые конические подшипники червяка; 9 — пробка; 10 — трубка провода сигнала; 11 — сальник; 12 — шарикоподшипник; 13 — шпонка; 14 — каркас рулевого колеса; 15 — рулевая колонка; 16 — провод звукового сигнала; 17 — рулевой вал; 18 — картер рулевого механизма; 19 — боковая крышка картера; 20 — стопорная пластина; 21 — резиновые уплотняющие кольца; 22 — регулировочные стальные кольца; 23 — упорная шайба; 24 — фасонная гайка; 25 — вал рулевой сошки; 26 — продольная балка рамы; 27 — рулевая сошка.
Источник
Общие неисправности рулевого механизма
15.01.2018 Автор: Мастер Сервис 26919
Какие бывают симптомы неисправности агрегатов, причины возникновения и пути их устранения:
1. Отсутствует усилие на рулевом колесе в обе стороны
Причина: Износ рабочих частей насоса
- Замена насоса
- Недостаточный уровень жидкости в бачке
- Долить жидкость в бачок
- Слабая натяжка ремня
- Регулировка натяжки ремня
- Износ ремня
- Замена ремня
2. Пропадает усилие на рулевом колесе в центральном положении
Причина: Кольцевой износ в корпусе силового цилиндра
3. Угол поворота руля не соответствует углу поворота колес. Автомобиль «бросает» по дороге
Причина: Скручивание торсионного вала распределителя
- Замена распределителя
- Замена рулевой рейки
- Неправильная регулировка рулевой рейки
- Регулировка рулевой рейки
- Изношены детали ходовой части
- Замена изношенных деталей
- Изношены крестовины рулевого вала
- Замена крестовины
4. «Закусывание», скрипы в работе агрегата в одну сторону
Причина: Изгиб вала
- Замена поперечного вала
- Замена рулевой рейки
5. Пропадает усилие на рулевом колесе в одну сторону
Причина: Кольцевой износ в корпусе распределительной части
6. Рулевое колесо плохо возвращается (не возвращается) в центральное положение
Причина: Износ червячной шестерни распределителя, либо зубчатого сектора вала и как следствие чрезмерная затяжка поджимки вала
- Замена рулевой рейки
- Неправильная регулировка рулевой рейки
- Регулировка рулевой рейки
Устройство рулевого управления
7. Самопроизвольный поворот рулевого колеса
Причина: Выход из строя распределителя рулевой рейки
8. Тяжелый руль при быстром вращении
Причина: Попадание воздуха в систему
- Замена сальников и маслопроводов
- Снижение производительности насоса, падение давления
- Замена насоса
- Слабая натяжка ремня
- Регулировка натяжки ремня
9. Посторонние звуки (шум, визг)
Причина: Попадание воздуха в систему
- Замена неисправных сальников и маслоотводов
- Засорен фильтр бачка
- Замена бачка
- Деформация шлангов
- Замена шлангов
- Снижение производительности насоса, падение давления
- Замена насоса
- Понижение уровня жидкости в бачке
- Устранение причины протекания, долив жидкости
10. Понижение уровня гидравлической жидкости
Причина: Износ сальников и уплотнителей рейки или насоса
- Замена вышедшего из строя узла
- Разгерметизация соседних масляных магистралей
- Замена уплотнителей
11. Вибрация рулевого колеса при движении
Причина: Нарушена балансировка колес
- Балансировка колес
- Нарушена регулировка развал/схождения
- Регулировка развал/схождения
12. Люфт, стук в системе рулевого управления
Причина: Изношены детали ходовой части
- Замена изношенных деталей
- Изношены крестовины рулевого вала
- Замена крестовины
- Неправильная регулировка рулевой системы
- Регулировка рулевой рейки
13. Стук в рулевой рейке с передачей вибрации на рулевое колесо
Причина: Неправильная регулировка рулевой рейки
- Регулировка рулевой рейки
- Изношены детали ходовой части
- Замена изношенных деталей
Ремонт распределителя (составляющая рулевого механизма)
Ремонт распределителя представляет собой замену верхнего гидравлического сальника и внутреннего сальника высокого давления плюс колец для уплотнения. Шлифуется вал распределителя на специализированном станке. Если в составе распределительной составляющей рулевого механизма имеется кольцевой износ, который образуется уплотнительными кольцами от того, что система долгое время эксплуатировалась, то производится гильзование корпуса.
Ремонт рулевой рейки
Ремонт подразумевает под собой замену оригинального ремонтного комплекта рейки, а конкретно: сальников высокого давления, колец для уплотнения распределителя и поршня вала, колец для уплотнения из резины, опорных втулок из пластика и вставок поджимки вала. На специализированном станке шлифуется поверхность вала.
Ремонт и регулировка рулевой рейки
Ремонт с восстановлением вала осуществляется в тот момент, когда на плоскость вала рулевого механизма начинает воздействовать коррозия, то есть деталь ржавеет. От того, что это происходит, рабочая кромка сальников высокого давления приходит в негодность. Для осуществления высококачественного ремонта следует провести следующие процедуры:
- Вал отшлифовать на специальном станке, ликвидировать следы ржавчины;
- Поверхность нарастить смягчающим баббитом;
- Нанести на поверхность хром и отполировать её.
После проведения всех операций достигается требуемый размер вала и идеальная чистота поверхности.
Капремонт (если есть стук в рулевой рейке)
Капремонт осуществляется, если отверстия между зубчатым сектором рейки и червячной шестерни распределителя создают появление люфта в функционализации рулевого механизма. Это можно понять по стуку в рулевой рейке в обычном положении передних колес при движении по плохой дороге. Капремонт включает в себя реализацию всех операций ремонта, плюс производится обновление деталей поперечного вала, гайки поджимки сбоку, поджимки сбоку вала в сборе, гайки распределителя снизу, пыльников рулевых тяг и специальных трубок высокого давления. В некоторых случаях возможно восстановление рулевых тяг.
Источник