Система ремонта автомобилей и их составных частей
Основной политикой в области обеспечения работоспособности автомобилей является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.
Плановый характер системы включает в себя плановое проведение ТО, что обеспечивает предупреждение непредвиденного (аварийного) отказа автомобиля и регулярное получение информации о его техническом состоянии, а также предполагает планируемые наработки агрегатов и автомобилей до вывода их в ремонт, а также объемы работ при ремонте, что оказывает содействие увеличению ритмичности работы ремонтных предприятий и оптимизации условий их обеспечения материалами, запасными частями и другими видами ресурсов.
Предупредительный характер системы заключается в том, что она позволяет производить проведение ремонта составных частей и автомобиля в целом до наступления периода форсированного изнашивания базовых и основных деталей. Дальнейшее применение базовых и основных деталей, достигших этой стадии изнашивания, связано напрямую с опасностью аварий и неминуемо приводит к увеличению объемов, сложности и стоимости ремонта.
Система ремонта автомобилей — совокупность взаимодействующих средств ремонта, исполнителей, стратегии, технологии и нормативно-технической документации, обеспечивающих работоспособное состояние подвижного состава.
Средства ремонта объединяют производственно-техническую базу (здания, сооружения, оборудование), расположенную на автотранспортных и специализированных предприятиях по ремонту подвижного состава. Средства ремонта определяются производственной и организационной структурами ремонтных предприятий. Производственная структура средств ремонта как системы авторемонтных предприятий (АРП) отражает их функции, размеры, специализацию и производственные связи с потребителями продукции и между собой. Производственная структура предприятия, взятого отдельно, а не в комплексе, отражает характер, функции, размеры и взаимосвязи производственно-складских подразделений. Организационная структура средств ремонта предусматривает взаимодействие предприятий и производственных подразделений в соответствии с закрепленными за ними функциями, способы оценки выполнения функций и права, обеспечивающие возможность их выполнения.
Исполнители — разделяются на основных производственных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, счетно-конторский, младший обслуживающий персонал и пожарно-сторожевую охрану.
Стратегия ремонта — это система правил, жестко определяющих выбор решения о содержании, месте и времени выполнения ремонтных работ или о способе списания автомобиля либо его составной части.
Технология ремонта — это все методы изменения технического состояния автомобилей и их составных частей в процессе ремонта.
Нормативно-техническая документация — содержит принципы, определения, методы и нормы, призванные максимально эффективно решать задачи поддержания работоспособности подвижного состава автомобильного транспорта.
Различают две основные разновидности стратегий ремонта:
- по наработке, когда объем разборки изделия и дефектации его составных частей определяется единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки с начала эксплуатации или после капитального (среднего) ремонта, а перечень операций восстановления вырабатывается с учетом результатов дефектации составных частей изделия;
- по техническому состоянию, когда перечень операций, в том числе разборки, вырабатывается по результатам диагностирования изделия перед ремонтом (предремонтного диагностирования), а также по данным о надежности этого изделия и однотипных изделий.
Опыт ремонта автомобилей демонстрирует, что замена их элементов по наработке не обеспечивает высокой надежности и минимальных затрат на поддержание работоспособности подвижного состава из-за большой вариации наработок элементов до отказа. Замена по наработке в зависимости от назначенной периодичности замены может привести либо к существенному недоиспользованию ресурса элемента, либо к его неожиданному отказу. Избежать этого позволяет стратегия ремонта по техническому состоянию.
По назначению, характеру и объему работ различают текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт (TP) призван обеспечить работоспособное состояние подвижного состава с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), находящихся в предельном состоянии. TP обеспечивает безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до ближайшего ТО-2. Снижение времени простоя автомобиля достигается посредством применения агрегатного метода ремонта, при котором производится замена неисправных или нуждающихся в капитальном ремонте агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда. Оборотный фонд составных частей автомобиля возможно создать как непосредственно на АТП, так и в обменных пунктах, при региональных центральных мастерских и ремонтных заводах.
Средний ремонт (CP) автомобилей чаще всего применяется для случаев их эксплуатации в тяжелых дорожных условиях; осуществляется с периодичностью более одного года. Во время CP выполняются следующие ремонтные работы: замена двигателя, достигшего предельного состояния и требующего капитального ремонта, устранение неисправностей других агрегатов с заменой или ремонтом деталей, окраска кузова и другие работы, которые бы создали условия восстановления исправного состояния автомобиля.
Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов применяется для обеспечения определенного ресурса автомобиля и его составных элементов путем восстановления их работоспособности и приближенного к полному (не менее 80% доремонтного) восстановлению ресурса и обеспечения иных нормируемо-определяемых свойств. При капитальном ремонте восстановлению или замене могут быть подвержены любые узлы и детали, в том числе базовые. Автомобили и агрегаты могут быть поставлены, как правило, не более чем один раз на капитальный ремонт.
Нами использовано такое понятие, как «базовая часть». Стоит верно себе представлять, что для разных транспортных средств это понятие неодинаково. Так, к примеру, базовой частью легкового автомобиля и автобуса является кузов, грузового автомобиля — рама. Но мы можем говорить и о «базовых деталях агрегатов», которые для каждого агрегата автомобиля также индивидуальны. К базовым деталям агрегатов относятся: в двигателе — блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме — картер; в переднем мосту — балка переднего моста или поперечина независимой подвески; в кузове или кабине — корпус; в раме — продольные балки.
Капитальный ремонт полнокомплектных грузовых автомобилей, проводящийся централизованно в условиях специализированного авторемонтного предприятия, оказывается недостаточно эффективен в связи с тем, что из-за незначительных производственных программ и универсального характера производства значительно возрастают транспортные затраты на доставку ремонтного фонда и продукции, уже прошедшей ремонт, автомобили на длительное время выбывают из сферы эксплуатации. В связи с этим КР полнокомплектных автомобилей следует производить главным образом для тех из них, которые работают в наиболее тяжелых дорожных условиях при усиленной и напряженной эксплуатации. При этом КР и CP автомобилей должен быть максимально приближен к АТП и делаться с использованием готовых агрегатов, узлов и деталей, поступающих в авторемонтную мастерскую с соответствующих ремонтных заводов, находящихся с данной мастерской в сотруднических отношениях.
Бывают ситуации, когда капитальный ремонт производить не надо. Если базовая часть не требует ремонта в течение назначенного срока службы автомобиля (агрегата) до списания, то ресурс обеспечивается путем замены комплектов неисправных агрегатов и узлов на исправные за счет оборотного фонда.
Различают плановый и неплановый ремонты. Такое разделение возникает из характера постановки на ремонт.
Плановый — ремонт, постановка на который производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Неплановый — ремонт, постановка на который производится без предварительного назначения. Необходимость во внеплановом ремонте возникает с целью устранения последствий отказов.
По уровню регламентации производства ремонта предусматриваются следующие виды ремонта: регламентированный и по техническому состоянию.
Регламентированный ремонт — плановый ремонт, осуществляемый с периодичностью и в объеме, определенном в эксплуатационной документации, без конкретной зависимости от технического состояния изделия в момент начала ремонта.
Ремонт по техническому состоянию — плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объемом, определенным в нормативно-технической документации, а объем и момент начала работы регламентируются техническим состоянием изделия.
Метод ремонта по признаку сохранения принадлежности составных частей к ремонтируемому изделию бывает необезличенный и обезличенный.
Необезличенный метод — при этом методе сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, так как это метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру, т. е. к тому экземпляру, к которому они принадлежали до ремонта. Благодаря этому качество ремонта оказывается более высоким, чем при обезличенном методе. Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и как следствие увеличивается время нахождения изделия в ремонте.
Обезличенный метод — при этом методе ремонта принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру не сохраняется. Снятые с автомобилей агрегаты и узлы заменяются, а неисправные агрегаты и узлы подвергаются ремонту и идут на комплектование оборотного фонда. Таким образом, упрощается организация ремонтных работ и значимо уменьшается продолжительность пребывания автомобилей и их составных частей в ремонте. За счет того, что объекты ремонта не ожидают, пока будут отремонтированы снятые с них агрегаты и узлы, достигается экономия времени.
Агрегатный метод — вариант обезличенного метода текущего ремонта. Вышедшие из строя агрегаты заменяются новыми ИЛИ заранее отремонтированными. Замена агрегатов возможна после отказа изделия или по плану.
Источник
1.2. Стратегии технического обслуживания
Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.
Появление первых машин поставило задачу контроля их технического состояния для определения рациональных сроков и видов ремонтных воздействий. В чёрной металлургии эта задача первоначально решалась путём контроля температуры, наблюдением за изменением вибрации и анализа шумов механизмов. В основном использовались органолептические методы. Осуществлялся контроль специалистами высокой квалификации, оснащёнными простейшими приспособлениями и многолетним практическим опытом. В дальнейшем, при внедрении системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) [3], этот опыт был использован для составления правил технической эксплуатации. Такое тиражирование сказалось на качестве операций по наблюдению за техническим состоянием. Система ППР ориентировала ремонтные службы на поддержание безаварийной работы оборудования путём принудительной замены узлов в среднестатистические сроки. Часто это не приводило к желаемым результатам и увеличивало затраты на содержание оборудования.
Исследования надёжности работы металлургического оборудования [4, 5], проведенные в 70-х…80-х годах, показали значительный разброс в сроках службы однотипных элементов. Это потребовало определения фактического состояния конкретного узла безразборными методами технической диагностики для эффективного управления надёжностью оборудования на этапе эксплуатации.
В 90-х годах становится очевидной необходимость перехода на техническое обслуживание металлургического оборудования по фактическому состоянию, что сулит значительную экономию средств, затрачиваемых на обеспечение работоспособного состояния оборудования. Основой должно являться определение фактического состояния оборудования методами технической диагностики. Опыт применения средств технической диагностики на отдельных металлургических предприятиях показал высокую экономическую эффективность.
Существуют следующие стратегии технического обслуживания и ремонта, имеющие свои достоинства и недостатки:
- Стратегия ремонтов после отказа применяется в случае использования многочисленных недорогих машин с дублированием каждого ответственного участка технологического процесса. Механическое оборудование эксплуатируется до выхода из работоспособного состояния – до отказа. Затраты на техническое обслуживание в этом случае минимальны. Возникающие отказы непредсказуемы и приводят к существенным затратам по их ликвидации.
Данная стратегия используется по отношению к недорогому вспомогательному оборудованию, имеющему резервирование. В этом случае замена механизма дешевле, чем затраты на его ремонт и обслуживание. При отсутствии резервирования производственный процесс на время ремонта приходится останавливать. Часто при эксплуатации оборудования до выхода из строя проводятся периодические измерения вибрационного состояния машины. Это позволяет рационально выбирать время ремонта и своевременно обеспечить подготовку к ремонту. - Стратегия планово-предупредительных ремонтов должна обеспечивать безотказную работу оборудования путём принудительной замены узлов и деталей в сроки, устанавливаемые на основе статистического анализа отказов (рисунок 1.1). Установленное среднее значение норматива заранее предполагает аварийные отказы одних деталей и замену других, не отработавших свой ресурс. Следовательно, данная стратегия не исключает возможность возникновения аварийных отказов.
Рисунок 1.1 – Система планово-предупредительного ремонта
Фактически оказывается, что не менее 50% регламентных ремонтных воздействий выполняются без особой необходимости. В некоторых случаях безотказность работы оборудования после технического обслуживания или ремонта снижается, иногда временно, до момента окончания процесса приработки, а иногда постоянно. Снижение показателей надёжности обусловлено появлением отсутствовавших до обслуживания дефектов монтажа. Возникновение около 70% отказов вызвано принудительным обслуживанием машин и оборудования.
- определение сроков и объёмов ремонта;
- выявление механизма с наихудшими параметрами, требующего немедленной замены;
- оценка качества проведенного ремонта;
- оценка состояния и качества монтажа нового оборудования.
Эффективность решения этих задач обеспечивается за счёт ремонта наиболее изношенного оборудования, ликвидации ошибок монтажа и контроля состояния оборудования, вступающего в эксплуатацию после ремонта.
Виды стратегий технического обслуживания и ремонта подразделяют на две группы: пассивные и активные (таблица 1.1).
Таблица 1.1 – Сравнительная характеристика стратегий технического обслуживания
| Наименование | Сущность | Достоинства | Недостатки |
|---|---|---|---|
| Пассивные | |||
| Ремонт после отказа | Механическое оборудование эксплуатируется до выхода из работоспособного состояния – до отказа. | Минимальные затраты на техническое обслуживание. | Непредсказуемость возникающих отказов. Значительные затраты по ликвидации последствий отказов. |
| Ремонт по состоянию | Техническое обслуживание и ремонт проводятся в зависимости от фактического состояния машин и механизмов. | Ремонт проводится в оптимальные сроки, в необходимом объёме. | Возможность одновременного отказа нескольких механизмов. Необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтной службы. |
| Активные | |||
| Планово-предупредительные ремонты | Принудительная замена узлов и деталей в сроки, устанавливаемые на основе статистического анализа отказов. | Повышение безотказности работы оборудования. | Значительные затраты на техническое обслуживание и ремонты. Замена работоспособных элементов. |
| Активная стратегия ремонтных воздействий | Выявление и устранение отклонений и неисправностей в работе механизмов. | Снижение объёмов ремонтов и увеличение срока службы оборудования. | |
Пассивные стратегии в той или иной форме отвечают на изменение технического состояния. Соответственно – это ремонт после отказа либо ремонт по состоянию, когда оборудование достигнет предела своего возможного использования. В этом случае имеется возможность одновременного отказа нескольких механизмов, тогда необходимость в ремонтных работах превысит возможности ремонтной службы, что может привести к остановке технологического процесса.
Активные стратегии влияют на состояние оборудования до возникновения необходимости ремонта путём предупредительной замены узлов и деталей либо устранением отклонений и неисправностей в работе механизмов (активная стратегия ремонтных воздействий). Принудительная замена деталей не всегда экономически оправдана, однако повышает безотказность работы оборудования. Проблематичным, в данном случае, является выбор рациональных сроков и объёмов заменяемых деталей. Если техническое состояние оборудования известно, появляется возможность снизить объёмы ремонтов и увеличить срок службы оборудования. Это осуществляется путём выявления и устранения дефектов и повреждений, приводящих к снижению ресурса.
Источник
