Одиночная смена шпал и переводных брусьев
Одиночная смена шпал и переводных брусьев
Одиночная смена шпал, как самостоятельная работа текущего содержания пути, при разрядке кустовой гнилости выполняется немедленно, так как при наличии «кустов» из трех и более негодных шпал не обеспечивается стабильность рельсовой колеи и требуется ограничение скоростей движения поездов согласно табл. 8.55.
* Движение запрещается, если ширина колеи превышает 1545 мм или на трех и более шпалах в кусте подошва рельса выходит из реборд подкладок с наружной стороны колеи.
При планировании работы по одиночной замене деревянных шпал нужно учитывать и такое условие: если между смежными «кустами» из трех и более негодных шпал, не обеспечивается стабильное положение колеи, лежит менее трех годных шпал, то это место рассматривают как один «куст», состоящий из суммы негодных шпал смежных «кустов».
В другом случае смена шпал в более значительных объемах (до 20—35 % негодных на 1 км на путях 1—2-го классов) производится в комплексе с планово-предупредительными работами, выполняемыми с применением машин.
Негодные шпалы, подлежащие замене при разрядке «кустов», отмечаются при весеннем осмотре пути белыми пятнами на шейке рельса по обеим рельсовым нитям, а подлежащие замене в плановом порядке — белым пятном на правой рельсовой нити. Перед заменой шпал проверяют ширину колеи и при необходимости выполняют ее перешивку. При использовании ручного инструмента работы выполняют «под поездами» с обеспечением требований безопасности движения и производства работ.
Подлежащие укладке в путь новые или отремонтированные старогодные шпалы заранее развозят и раскладывают на обочине земляного полотна у места замены негодных.
В целях экономии времени отверстия для костылей или шурупов в новых шпалах должны быть просверлены и антисептированы заранее.
Работа выполняется двумя монтерами пути 4-го разряда.
Порядок технологических операций по замене деревянных шпал следующий:
— отрывка балласта из шпального ящика на 2—3 см ниже подошвы шпалы с устройством выхода для последней в плече балластной призмы;
— выдергивание всех костылей; снятие подкладок с вывеской рельсов при скреплении до вывертывания шурупов, ослабление на 3—5 оборотов гаек клеммных болтов и сдвижка подкладок вдоль подошвы рельса в сторону при скреплениях КД (К-4);
— сдвижка расшитой шпалы в открытый шпальный ящик и вытаскивание ее на обочину или междупутье;
— подготовка балластной постели под новую шпалу удалением загрязненной корки балласта и его планировкой по всей длине шпалы;
— затаскивание новой шпалы в шпальный ящик и установка на место (по метке) удаленной шпалы;
— установка или надвижка подкладок, пришивка рельсов к шпале сначала основными костылями (закреплением клеммных болтов), затем обшивочными (ввертывание шурупов).
— заполнение шпального ящика до половины высоты шпалы чистым (прогрохоченным) балластом с трамбованием его и оправка балластной призмы.
Одиночная смена железобетонных шпал — довольно редкая работа при текущем содержании в связи с существенно большим сроком их службы по сравнению с деревянными шпалами. Поэтому «Среднесетевыми нормами расхода материалов и изделий на текущее содержание, планово-предупредительную выправку, ремонт пути и других устройств путевого хозяйства» (№ С-1386у от 26.11.1997) определены нормы одиночной замены железобетонных шпал 2—3 шт./км в год и на планово-предупредительную выправку 4—6 шт./км. Аналогичные нормы по деревянным шпалам: 17 шт./км в год, и 70—100 шт./км в зависимости от классов путей (первая цифра — для пути 3—4-го классов, вторая цифра — для путей 1—2-го классов).
Что касается собственно технологии замены железобетонных шпал (переводных брусьев), то она во многом схожа с описанной технологией замены деревянных шпал (брусьев) и включает в себя следующие операции, выполняемые 6 монтерами пути 4-го разряда:
— удаление балласта из шпального ящика, соседнего с заменяемой шпалой;
— снятие клеммных болтов и клемм, закладных болтов;
— вывешивание пути домкратами и сдвижка заменяемой шпалы вместе с подкладками на предварительно уложенную (для уменьшения сопротивления вытаскиванию) в шпальный ящик металлическую полосу с последующим ее вытаскиванием на обочину пути;
— затаскивание новой шпалы с прикрепленными к ней подкладками и закрепление гаек скрепления;
— подбивка шпалы прогрохоченным щебнем на длине 1 м от ее торцов (без подбивки средней части) с последующей засыпкой, трамбованием балласта и оправкой балластной призмы.
Место работ при одиночной замене шпал ограждается сигнальными знаками «С» — свисток. При этом должны соблюдаться следующие условия:
— на звеньевом пути между одновременно сменяемыми шпалами должно быть не менее шести шпал;
— на бесстыковом пути при вывеске рельсошпальной решетки до 2 см должно быть не менее 20 шпал между одновременно заменяемыми;
— при одиночной замене переводных брусьев (кроме флюгарочных), одновременно не более двух на комплект, между ними должно быть не менее 10 брусьев.
Трудозатраты по нормам времени работ по одиночной замене шпал и переводных брусьев приведены в табл. 8.56 и 8.57.
Замена негодных шпал при планово-предупредительных работах, выполняемых комплексами машин, менее трудоемкая. Она включает в себя следующие операции: извлечение из пути негодных и укладку новых шпал под вывешенной домкратами рельсошпальной решеткой (перед выправочно-подбивочной машиной); скрепление новой шпалы с рельсом; подбивка выправочной машиной. При наличии специализированной машины для одиночной смены шпал ШСМ-1 (рис. 8.27) ею выполняют основные наиболее трудоемкие операции: подвозку новых шпал к местам смены, вывешивание рельсоподъемником (после освобождения заменяемой шпалы от скреплений) путевой решетки; извлечение из-под рельсов заменяемой шпалы с погрузкой ее на собственную платформу. Работы с балластом и скреплениями выполняются монтерами пути.
Источник
Деревянные шпалы подлежащие ремонту помечаются
ИНСТРУКЦИЯ
ПО СОДЕРЖАНИЮ ДЕРЕВЯННЫХ ШПАЛ, ПЕРЕВОДНЫХ И МОСТОВЫХ БРУСЬЕВ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ
УТВЕРЖДАЮ: Заместитель Министра путей сообщения В.Т.Семенов 11.12.96 г.
Содержит основные требования, предъявляемые к деревянным шпалам, переводным и мостовым брусьям, правила их транспортировки и хранения.
Приведены правила и виды ремонта деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев, порядок ведения шпального хозяйства.
Предназначена для работников путевого хозяйства.
Вводится взамен Инструкции по содержанию и ремонту деревянных шпал и брусьев N ЦП/3981.
Выпущено по заказу Министерства путей сообщения Российской Федерации
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция предназначена для работников подразделений путевого хозяйства железных дорог Российской Федерации и устанавливает основные технические требования, предъявляемые к деревянным шпалам, переводным и мостовым брусьям железных дорог колеи 1520 мм, правила их транспортировки и хранения.
В настоящей Инструкции рассмотрены основные причины повреждения деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев и развития в них дефектов, даны указания по продлению срока службы, уходу за ними и текущему содержанию, а также устанавливаются основные требования к использованию старогодных деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев, правила и виды их ремонта, порядок ведения шпального хозяйства, учета и отчетности состояния деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев.
1.2. Наряду с настоящей Инструкцией необходимо пользоваться Государственными стандартами, техническими условиями и технологическими процессами, приказами, указаниями и другими актами МПС России по эксплуатации, содержанию, ремонту и конструкциям деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев.
1.3. Инструкция по содержанию и ремонту деревянных шпал и брусьев, утвержденная МПС СССР 08.05.81 N ЦП/3981, считается не действующей в системе МПС России.
2. КОНСТРУКЦИЯ, РАЗМЕРЫ И ТИПЫ ДЕРЕВЯННЫХ ШПАЛ, ПЕРЕВОДНЫХ И МОСТОВЫХ БРУСЬЕВ. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ
2.1. Деревянные шпалы
2.1.1. Деревянные шпалы должны соответствовать Государственному стандарту «Шпалы деревянные для железных дорог колеи 1520 мм» (ГОСТ 78-89*).
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 78-2004, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.
2.1.2. Конструкция и размеры деревянных шпал представлены на рис.2.1 и табл.2.1.
Рис. 2.1. Формы поперечных сечений деревянных шпал
Источник
Ремонт шпал и брусьев
Снятые при капитальных путевых работах деревянные шпалы и переводные брусья должны быть обследованы и рассортированы на годные для укладки в путь без ремонта, подлежащие ремонту и негодные для повторного использования в пути с соответствующей маркировкой.
На производственной базе ПМС проводится маркировка изъятых из пути деревянных шпал и переводных брусьев с их сортировкой на категории.
Первая категория — шпалы и брусья, годные к укладке в путь без ремонта, у которых нет загнивания древесины, разработки отверстий для прикрепителей, сквозных расколов по пластам и на торцах, износа древесины под подкладками более 5 мм.
Такие шпалы и брусья маркируют одной вертикальной полосой мелом на торце.
Вторая категория — шпалы, переводные брусья, пригодные к укладке в путь после ремонта.
Эти шпалы и брусья имеют следующие степени развития дефектов:
♦ продольные трещины с обнаженной непропитанной древесиной длиной более 0,5 м, раскрытием более 5 мм, кроме сквозного раскола;
♦ расколы на торцах по всей толщине шпалы длиной по верхней пласти от 0,3 м до 2/3 длины шпалы или 1/2 длины бруса, не заходящие под подкладки;
♦ износ древесины под подкладками (в том числе в сочетании с гнилью) на глубину для шпал I типа от 20 до 40 мм, II и III типов — от 10 до 30 мм; для брусьев I типа — от 20 до 30 мм, II и III типов — от 10 до 30 мм;
♦ разработанные отверстия для прикрепителей в сочетании с гнилью от 20 до 30 мм — костыльные, от 25 до 40 мм — шурупные; допускается смещение подкладок до 5 мм;
♦ гниль древесины на верхней пласти и в зоне подкладок глубиной для шпал I типа — от 20 до 40 мм (брусьев I типа — от 20 до 30 мм), для шпал и брусьев II типа — от 10 до 30 мм, для шпал III типа — от 10 до 20 мм (брусьев III типа — от 10 до 30 мм); длиной для шпал и брусьев от 0,3 до 1,0 м;
♦ выколы кусков древесины между трещинами, не нарушающие работу промежуточных скреплений, длиной до 2/3 длины шпалы и 1/2 длины бруса;
♦ поперечные изломы в зоне между торцом шпалы (бруса) и подкладкой на одиночной шпале (брусе);
♦ загнивание торцов шпал и брусьев суммарной длиной 0,25 м.
Шпалы и брусья этой категории маркируют меловым крестом на торце.
Третья категория — шпалы и брусья, не годные для ремонта и повторной укладки в путь, т.е. такие, у которых дефекты развились более, чем это допустимо для второй категории.
Такие шпалы и брусья не маркируются и подлежат утилизации.
Изымаемые из пути дефектные мостовые брусья повторному использованию не подлежат.
Учет старогодных деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев на производственных базах ведется в специальных журналах с указанием их количества по результатам сортировки.
Механизированные шпалоремонтные мастерские, создаваемые на производственных базах ПМС или на территории шпалопропиточных заводов (ШПЗ), могут быть трех типов:
I — стационарные, размещенные на постоянном фундаменте в специально построенном обогреваемом помещении;
II — мастерские, построенные из сборных конструкций в крытом помещении;
III — передвижные, смонтированные на железнодорожной платформе.
На рис. 6.7 представлена схема сборно-разборной шпалоре-монтной мастерской производительностью 420 шпал в смену, в которой ремонт шпал осуществляется поточно-индустриальным методом. Длина поточной линии 47,3 м, в одну смену работают 17 человек.
Технологический процесс ремонта шпал заключается в следующем: со склада шпалы подаются краном на рольганг; их проверяют дефектоскопом для выявления и удаления костылей с отломанной головкой. Затем с поверхности шпалы удаляют грязь и песок и тщательно прочищают трещины. После этого зарубочным станком вырезают поврежденную древесину на глубину в зависимости от степени ее повреждения. Обработанную таким образом шпалу подают сначала на станок, где устанавливают стяжные деревянные или металлические винты, а затем на сверлильный станок, где в шпале просверливают отверстия. В просверленные отверстия гидропрессом запрессовывают втулки, и шпала подается в специальную ванну для покрытия ее гидроизоляцией, а затем по рольгангу — в ящик-сборник, откуда автопогрузчиком (после накопления) шпалы убирают в штабель.
Путевые машинные станции и дистанции пути, не имеющие возможности направить изъятые из пути и подлежащие ремонту шпалы в шпалоремонтные мастерские, организуют на местах специализированные пункты по их ремонту. В этом случае предусматриваются: удаление из шпал сломанных костылей и шурупов; очистка поверхности шпал и имеющихся в них трещин; постановка пропитанных пробок в старые костыльные или шурупные отверстия; удаление изношенной древесины в местах укладки подкладок; антисептирование трещин и зачищенных мест; сжатие сквозных по торцу трещин и обвязка проволокой диаметром 6—7 мм, металлической полосой или постановка металлических болтов.
Рис. 6.7. Схема стендовой шпалоремонтной мастерской: 1 — таль электрическая ТЭ-2-230; 2 — шпалопитатель; 3 — костылеискатель; 4 — станок круглопильный; 5 — станок для нарезки винтов; 6 — шпалоочистительный станок; 7 — вентиляция; 8 — ножеточильный станок; 9 — станок для зарубки шпал; 10 — станок для стяжки шпал; 11 — точильно-шлифовальный станок; 12 — станок для сверления шпал; 13 — гидропресс для запрессовки втулок; 14 — установка для покрытия шпал гидроизоляцией; 15 — электророльганг; 16 — шпалосбрасыватель; 17 — ящик-сборщик для готовых шпал; 18 — рабочий
Отремонтированные в шпалоремонтных мастерских или специализированных пунктах деревянные шпалы и переводные брусья должны удовлетворять следующим требованиям: не иметь видимых признаков гнили; старые костыльные и шурупные отверстия должны быть заделаны пробками или в них поставлены втулки; концы шпал и переводных брусьев укреплены от растрескивания деревянными винтами, металлическими болтами, проволокой или скобами; вся обнаженная непропитанная древесина (трещины и зачищенные места) обработана антисептической пастой или выполнена допропитка маслянистыми антисептическими средствами автоклавным способом под давлением.
Деревянные шпалы и переводные брусья после ремонта в механизированных шпалоремонтных мастерских и специализированных пунктах должны быть рассортированы на три группы для укладки:
первая группа — в главные, приемоотправочные и прочие пути 1—3-го классов. Толщина деревянных шпал и переводных брусьев в месте зарубки составляет не менее 140 мм, концы втулок не выходят на нижнюю пласть, отсутствуют сквозные расколы одновременно на обоих торцах, нет гнили;
вторая группа — во все пути 3-4-го классов. Толщина деревянных шпал и переводных брусьев в месте зарубки — не менее 130 мм, концы втулок не выходят на нижнюю постель, отсутствует загнивание торцов;
третья группа — в любые пути 5-го класса, в том числе в станционные, подъездные и прочие пути. К этой группе относятся отремонтированные деревянные шпалы и переводные брусья, не вошедшие в первую и вторую группы, с толщиной в месте зарубки не менее 120 мм.
Ремонт шпал и брусьев, лежащих в пути, в основном, производится при текущем его содержании. Деревянные шпалы и брусья назначает к ремонту дорожный мастер. К требующим ремонта без изъятия из пути относятся шпалы и брусья, имеющие следующие дефекты:
♦ продольные трещины с обнаженной непропитанной древесиной длиной по верхней пласти до 0,5 м, раскрытием до 5 мм;
♦ сквозные расколы на торцах по всей толщине длиной на пластях до 0,3 м;
♦ износ древесины под подкладками (в том числе в сочетании с гнилью) на глубину до 20 мм для шпал I типа и до 10 мм для шпал II и III типов;
♦ разработанные отверстия для прикрепителей в сочетании с гнилью до 20 мм (костыльные) или до 25 мм (шурупные);
♦ гниль древесины на верхней пласти и в зоне подкладок глубиной до 20 мм для шпал I типа и до 10 мм шпал II и III типов, длиной до 0,3 м;
♦ выколы кусков древесины между трещинами, не нарушающие работу скреплений длиной до 0,3 м и глубиной до 20 мм.
В состав работ включаются:
♦ удаление изношенной древесины с зачисткой заусенцев и антисептирование зачищенных мест;
♦ постановка во время перешивок пути пластинок-закрепителей при костыльном скреплении и втулок — при шурупном;
♦ антисептирование отверстий от прикрепителей и трещин на верхней пласти;
♦ установка П-образных скоб в количестве не менее 6 штук на расстоянии 40 мм от нижней пласти на торце.
Пластинки-закрепители следует изготавливать из твердых пород древесины — березы, бука или дуба и пропитывать их смесью каменноугольного масла (50 %) с битумом (50 %). Допускается пропитка их фтористым натрием.
Ширина пластинок-закрепителей должна быть 14—15 мм, высота 110 мм, толщина должна превышать величину сдвижки при перешивке колеи на 1—2 мм, но быть не более 6 мм.
Место работ по ремонту шпал и брусьев в пути ограждают сигнальными знаками «С». Работа проводится специализированным звеном из двух монтеров пути под руководством бригадира. Первый монтер очищает шпалу скребком и зачищает имеющиеся на ней заусенцы. Второй очищает от грязи до максимально возможной глубины трещины шириной 3—4 мм и более при помощи стальной проволоки с расплющенным концом и обметает шпалу. Затем оба монтера антисептируют зачищенные места и трещины.
При наличии сквозных трещин в них закладывают мягкую паклю и при помощи стальной проволоки вдавливают ее на глубину 12—13 мм от верхней постели.
После антисептирования трещины ее заполнят гидроизоляционным материалом, а затем обвязывают концы шпалы. Для обвязки шпал и брусьев применяется проволока диаметром 6—7 мм или полоса сечением не менее 2х20 мм.
При обвязке шпал и брусьев, лежащих на щебеночном балласте, вначале от них отгребают щебень до нижней постели в местах обвязки, затем путевую решетку вывешивают на 8—10 мм для пропуска под шпалой проволоки или полосы. В этом случае металлическим зубом прокалывают балласт под шпалой и в образовавшееся отверстие пропускают обвязочный материал. Сжатие трещин и обвязка концов шпал проводятся при помощи лапы-сжима.
Технология обвязки шпал показана на рис. 6.8.
Шпалы и брусья с незначительными по торцу трещинами на верхней постели, не доходящими до костыльных отверстий, укрепляют от дальнейшего растрескивания постановкой деревянных винтов. Винты устанавливают под углом 10° к нижней постели шпал и брусьев.
Шпалы и брусья, имеющие сквозные трещины по торцу, могут укрепляться металлическими болтами, изготовляемыми из круглой стали диаметром 12—14 мм, длиной 260—300 мм. Технологический процесс укрепления шпал и брусьев металлическими болтами такой же, как и при их обвязке, только после расчистки трещин от грязи просверливают сквозные отверстия диаметром, равным диаметру болта, с боковой поверхности шпалы или бруса под углом 10° к постели шпалы. После антисептирования отверстия шпалу сжимают ручным или гидравлическим сжимом, в отверстие устанавливают болт, на его нарезной конец надевают шайбу и болт закрепляют гайкой. Затем сжим снимают и нанесенную на шпалу пасту покрывают гидроизоляционным лаком. Шпальные ящики заполняют балластом.
Рис. 6.8. Технология обвязки шпал: 1 — проволока; 2 — скоба; 3 — первый конец проволоки;
4 — второй конец проволоки; а, б, в, г — отдельные моменты обвязки
Ремонт в пути железобетонных шпал заключается в заделке отколов, продольных и поперечных трещин.
Наиболее эффективными при ремонте оказались полимерцемен-тные покрытия на основе поливинилацетатной эмульсии и синтетических латексов (искусственный каучук).
Отколы бетона на шпалах, а также трещины шириной более 1 мм можно заделывать цементно-песчаным раствором с добавкой по-ливинилацетатной эмульсии.
Для приготовления раствора берут 10 весовых частей цемента марки не ниже 500, от 5 до 25 весовых частей песка (среднезернис-того, промытого и просеянного через сито с отверстиями диаметром 3 мм) и 2—3 весовые части эмульсии с содержанием 50 % воды. Воды необходимо 4—4,5 л на 10 кг цемента для получения пластичного раствора.
Для заделки небольших повреждений можно применять более жирный раствор, в состав которого входят 10 весовых частей цемента, 5—15 весовых частей песка; при больших повреждениях на 10 весовых частей цемента берут 15—25 весовых частей песка.
Для заделки трещин шириной более 1 мм применяют полимер-цементное тесто, состоящее из 10 весовых частей цемента, 2 весовых частей эмульсии и воды в количестве 20—30 % веса цемента.
При отсутствии полимерных эмульсий могут быть использованы обычные цементно-песчаные растворы и цементное тесто.
Мелкие трещины (до 0,5—0,8 мм) можно заделывать полимер-цементными красками, в состав которых должны входить цемент, эмульсия или латекс: 10—20 % массы цемента и воды 40—55 % от общей массы цемента и эмульсии.
Перед нанесением на шпалу раствора (теста или краски) ее поверхность тщательно очищают металлической щеткой, зубилом или скребком до плотного бетона; трещины с шириной раскрытия более 1 мм разделывают зубилом клинообразно на глубину до 10 мм. Расчищенные места перед заделкой промывают водой, промазывают цементным молоком или смачивают 10 %-м водным раствором полимера. Затем полимерцементный раствор наносят на шпалу, посыпают сухим цементом и заглаживают. При температуре выше 25 °С заделанные места увлажняют. Полимерцементные краски наносят в два слоя, причем второй слой наносят через 1—2 ч после первого.
Железобетонные шпалы и старогодные промежуточные скрепления для повторной укладки в путь должны соответствовать требованиям, приведенным соответственно в табл. 6.10 и 6.11.
Кто входит в состав комиссии для осмотра и маркировки старогодных рельсов?
Кто осматривает и маркирует одиночно изъятые из пути рельсы?
Укажите, рельсы каких групп годности разрешается укладывать в прямые участки пути с переменой рабочего канта?
Нарисуйте маркировку старогодного рельса II группы, термоуп-рочненного, пропустившего тоннаж 340 млн т брутто, снятого с участка с грузонапряженностью 35 млн т-км брутто/км в год из кривой радиусом 930 м.
Какие способы применяются при сварке рельсов?
Зачем и в каких случаях проводится профильная обработка головки рельса?
Укажите, на путях какого класса разрешается эксплуатация старогодных стрелочных переводов?
При каких величинах вертикального износа в сечении сердечника крестовины 40 мм на главных, приемоотправочных и прочих станционных путях разрешается наплавка крестовин?
Каковы требования безопасности при проведении сварочно-напла-вочных работ?
На какие группы сортируются после ремонта в шпалоремонт-ных мастерских деревянные шпалы и переводные брусья?
Каковы требования к старогодным железобетонным шпалам первой группы годности?
Источник