Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Технология ремонта производственного оборудования
Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт производственного оборудования, в т.ч. металлорежущих станков, проводят в следующей последовательности:
- определяют неисправности механизмов станка и устанавливают последовательность их разборки;
- производят разборку станка на сборочные единицы (узлы) и детали и их промывку;
- определяют характер и величину износа деталей и их пригодность для дальнейшей работы;
- производят ремонт деталей и частичную замену новыми;
- производят сборку узлов и станка в целом с подгонкой деталей и др.;
- собранный станок проверяется обкаткой и регулируется;
- отремонтированный станок проверяют на технологическую и геометрическую точность, жесткость и сдают в эксплуатацию.
При ремонте выполняют объем работ, предусмотренный для данного вида ремонта и уточненный по состоянию станка, поступившего в ремонт.
Подготавливая станок к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом рабочих этого станка выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего станка выявляют наличие шумов и стуков и их характер.
Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков).
При отсутствии сборочных чертежей следует разработать схему последовательности разборки станка на узлы и детали. Все детали в процессе разборки рекомендуется маркировать и помечать их взаимное расположение в узлах.
Сначала станки разбирают на сборочные единицы, затем — на детали. Вначале снимают те детали и механизмы, разборке которых не мешают другие части станка. Для снятия тяжелых узлов и деталей применяют краны, тали и другие подъемные механизмы. Станины, столы, траверсы и т.п. необходимо зачаливать особенно тщательно, так как они могут опрокидываться во время подъема.
Разборку станка необходимо производить инструментами и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться подкладками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании деталей нужно выяснить причину и устранить ее; для снятия туго посаженных деталей применяют медные выколотки, съемники, рычажные и гидравлические прессы. Для облегчения разборки места соединения деталей смачивают керосином, небольшие узлы помещают на 20–30 минут в ванну с керосином. Можно также применять быстрый нагрев охватывающей детали до температуры 100–200 °С; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельную тару, а крупные детали — укладывать на подставки возле ремонтируемого станка; крепежные детали при полной разборке узла необходимо складывать в отдельную тару, а при частичной разборке — вставлять в предназначенные для них отверстия; при разборке сложных узлов на нерабочих поверхностях деталей следует наносить метки, облегчающие последующую сборку узла. После разборки станка детали и узлы должны быть очищены и промыты.
Очистка может производиться термическим (огневым), механическим (щетками, шарошками), абразивным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.
Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. Для промывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны. При определении пригодности деталей для дальнейшей работы их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие замене. Затем производят ремонт деталей, начиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс изготовления или восстановления. Восстановление размеров деталей производится точно по чертежам или по ремонтным размерам в случае дальнейшего использования сопрягаемой детали станка.
После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей приступают к сборке узлов и станка в целом.
Сборка производится в порядке, обратном разборке, т.е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируют точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.
При сборке соединяемые детали образуют своими размерами определенную размерную цепь. После определения размера и пригонки компенсирующего звена производят сборку и проверку обеспечения требуемой точности положения составляющих звеньев. При этом необходимо обеспечить наличие и требуемые величины зазоров в подвижных соединениях. Для проверки правильности сборки механизма производят его обкатку. При достижении требуемой точности и характеристики работы механизма сборку считают законченной.
По окончании сборки станка производят его обкатку на холостом ходу и под нагрузкой. При обкатке станков на холостом ходу проверяют работу блокировочных, тормозных и фрикционных механизмов; бесшумность и надежность всех передач, делительных механизмов, органов управления; люфты в винтовых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность работы электрооборудования.
При обкатке под нагрузкой проверяют надежность работы станка с полной нагрузкой при нормальной мощности в течение 20–30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключении, отсутствие самовыключений; плавность и легкость скольжения механизмов по направляющим; бесперебойность функционирования гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсутствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическую точность и качество обработки изделий.
Источник
РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
Ремонт промышленного оборудования Ремонтируем любые бренды. Сервисное обслуживание. Монтаж.
СКОРАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОМОЩЬ
ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЛАР
В ЛАР Технологии разработана модульная линия: автоматический аппликатор – этикетировщик, с функциями нанесения маркировки контактным / бесконтактным методом на продукцию цилиндрической формы.
Петельная машина предназначена для изготовления в автоматическом режиме петли колбасной 20/100 для автоматических клипсаторов по заданным параметрам.
Сканер позволяет получать качественное цветное изображение каменных плит из натурального камня с возможностью автоматического определения геометрических размеров плит. 3700 Х 2100 Х 20-30 ММ.
Система разработана специально для обработки досок для серфинга. Установка включает в свой состав ПК с системой LinuxCNC.
Стенд для испытания сальников предназначен для проведения различных испытаний на долговечность, пылевых испытаний, испытаний на момент трения, испытаний насосного эффекта сальника
Установка предназначена для герметизации различных корпусов микромодулей посредством нагрева деталей инфракрасным излучением высокой интенсивности с дальнейшим расплавлением припоя и осаждением корпуса
Создание системы распознавания символов печатного текста
Особенности модели оборудования: стенд предназначен для увеличения рабочей площади вибростенда, что, соответственно, увеличивает и производительность испытаний.
Создание стандартной линейки фрезерных станков отечественного производства.
Фрезерный 3-х координатный станок с рабочим полем 800х800х150. Проект включает в себя прочностные расчеты конструкции, кинематические расчеты, динамические расчеты, полный комплект технической документации.
Перемотка кабеля проволоки на катушке. Габариты линии оборудования,мм: 1500х1300х650
Разработан станок по выжиганию на древесине и коже с рабочим полем 200х200.
Оборудование: станок ЧПУ. Главное отличие — высокая скорость выполнения операций, а также возможность обработки деталей совершенно любой конфигурации.
5-ти осевой координатный стол, предназначенный для измерения светотехнических параметров оборудования в различных системах координат. Усовершенствованный аналог DTS 500 Positioner System.
Комплекс для раскроя листового металла методом плазменной резки с рабочим полем 7000х3000 мм.
Разработан станок плазменной резки с рабочим полем 2600х1500.
Проектирование ролико-винтовой передачи для высоконагруженных узлов. Применяется для передачи вращающего момента в осевую нагрузку.
В данном проекте мы произвели расчет прочности, а также проектирование нестандартных металлоконструкций площадки обслуживания лопастей турбины для ГЭС, с учетом динамических, вибрационных и статических нагрузок.
Линия оборудования предназначена для автоматизации процесса обработки путем погружения/окунания компонентов в бак, содержащий фосфат цинка.
Промышленное оборудование, лифт грузовой предназначен для транспортирования робота с грузом в складских помещениях.
Устройство, которое идеально подходит для решения вопроса тушения пожара в помещениях с ограниченным для людей доступом — роботизированный пожарный комплекс.
Мы сконструировали и реализовали три пиролизные котельные, работающие на отходах лесопереработки. Тип оборудования для отопления цехов.
Цилиндрический измерительный щуп для определения соответствия гимнастического оборудования требованиям к обеспечению предотвращения застреваний частей тела
Данная установка разработана для автоматизации процесса закручивания банок с мелкодисперсным красителем. Позволяет укупоривать пластиковыми резьбовыми (винтовыми) крышками ПЭТ-тару с различными габаритами.
Данная установка предназначена для переработки твердых бытовых отходов и отходов резинотехнических изделий методом воздействия высоких температур.
Установка лазерной высечки для обработки самоклеющейся бумаги/пленки с навигацией во время перемотки полотна из роля в роль и из роля с нарезкой в листы.
Установка предназначена для изготовления профильных деревянных заглушек круглой формы (шайб) определенного настраиваемого диаметра и толщины из круглого погонажа диаметром 26-28 мм.
Уникальный комплекс для создания определенных композитных материалов методом пошагового прессования.
Изделие предназначено для безопасной установки магнитов с усилием на отрыв от 120 до 600 кг в магнитные корпуса для избегания сколов и деформации самих магнитов.
Изделие предназначено для проверки древесно-стружечных плит на деформированность. Тип оборудования для строительной и мебельной промышленности.
Стенд предназначен для проведения испытаний искусственных сердечных клапанов с целью получения качественных и количественных параметров пропускания рабочей жидкости.
Комплекс промышленного оборудования обеспечивает удаленный доступ оператору к работе с узлами радиоэлектронной аппаратуры, позволяет вести обслуживание рабочего процесса. Работу выполняют роботы-манипуляторы с пятью степенями свободы.
В рамках проекта изготовлена модель. Камера для удаленной манипуляции над объектами, мы разработали и реализовали 5-ти осевой манипулятор.
Прибор CombScan, аналогичный BlueDiver Instrument (Бельгия). Прибор осуществляет автоматизированную диагностику инфекционных заболеваний с помощью иммуноферментных тест-систем ИммуноКомб.
Предназначен для разделения предварительно скрайбированных групповых заготовок изделий посредством удаления перемычек
Высокотемпературные пиролизные котлы разных габаритов и мощностей от 30 кВт до 1мВт, в зависимости от ТЗ и площади производственного помещения.
Окрасочный станок конвейерный предназначен для нанесения полимерного покрытия методом распыления рабочего материала на тканеподобную основу (возможно использование сетки).
Данная разработка позволяет получать аналоговый сигнал от тензометрического датчика, преобразовывать его и передавать в цифровом виде.
Специально для легендарного стадиона «Зенит Арена», мы в кратчайшие сроки разработали и изготовили корпуса с системой распознавания лиц в считывателях билетов.
Конструкция консольного крана позволяет осуществлять боковое выдвижение стрелы в обе стороны на максимальную длину вылета крюка подвески груза не менее 1400 мм.
Комплекс точного позиционирования предназначен для исследования гидроакустики моделей кораблей и судов.
Испытательный стенд. Полностью автоматизированная система промышленного конвейера по последовательной загрузке труб на линию, вращающей подачи в зону обработки, срабатывания и сброса в контейнер.
Интерактивный стол для раскладки и вязки жгутов. Рабочая зона стола — ЖК-экран, который защищен специальным износостойким и ударопрочным покрытием, выдерживающим на себе вес до 50 килограмм.
Защитные корпуса для камер для использования в системе распознавания лиц
Выставочный стенд, производственный манипулятор с дельта-кинематикой
Экструдер предназначен для подачи филамента в зону печати при печати пластиками по технологии FDM. Используется в принтерах большого формата.
Смешивающие бегуны с вертикально расположенными катками и с подвижной чашей предназначены для пропитки волокнистых материалов жидкими веществами. Чаша емкость 750 литров, вес каждого бегуна составляет 500 килограмм.
Специально для «Витал Девелопмент Корпорейшн» по ТЗ заказчика, мы изготовили барабан для биохимического анализатора крови.
Модернизация и автоматизация элеваторного склада для хранения и выдачи ручного инструмента.
Деталь, применяемая в цанговом зажиме станка CAT400C10Ф3, предназначена для обработки металлических изделий цилиндрической формы, ее уникальность заключается в нестандартных размерах и высокой точности работы.
Специальная петля для тарги на яхте Princess 67, позволяет заваливать назад таргу без повреждений судна, при этом, уменьшая высоту яхты почти на метр.
Фрезерные станки: 6Т80ш, 6Р13ф3, 6720вф2 и др. – создание системы управления, настройка ПИД-регуляторов приводов подач, настройка пользовательского интерфейса, логика работы смены инструмента и переключения скоростей шпинделя, настройка ориентации остановки шпинделя, управление четвертой осью при помощи зубчатого зацепления и перемещения других осей.
Токарные станки: 1а740 16К20Т1, 16к30ф3 и другие – создание системы управления, настройка ПИД регуляторов приводов подач, настройка пользовательского интерфейса, логика работы смены инструмента и переключения скоростей шпинделя.
Проведены работы по полной замене и доработке модуля ЧПУ токарного обрабатывающего центра.
Сотрудниками компании была модернизирована щипальная машина, применяемая для переработки толстой и перегонной ровницы, мягкого хлопчатобумажного лоскута в волокнообразную массу.
Задача: улучшить эргономику а так же изображение виртуальной реальности их бинокуляра. Основная проблема изображения заключалось в дискретности движения по сценам.
Cмазка направляющих в зависимости от пробега, отчет о проделанной работе, отчет о состоянии станка, контроль аварийных режимов.
ЛАР Технологии — эксперт по ремонту и обслуживанию промышленного и технологического оборудования! Проверка и проведение планового ремонта, обслуживание сложной техники, подбор и монтаж деталей.
Источник