Дэу матиз ремонт коленвала

О Мире Матизов

Приветствуем вас на сайте проекта Мир Матизов!

Мы специализируемся на одной модели автомобилей и знаем о ней абсолютно все.

Мы поддерживаем в наличии огромный ассортимент оригинальных и брендовых запчастей для Daewoo Matiz и автомобилей на его основе.

Гарантия 100% совместимости, только качественные запчасти Matiz и внимательное отношение к клиентам делают наши СТО просто незаменимым для любого владельца Daewoo Matiz!

Профильный автосервис: обслуживание и ремонт Матиз

Мы знаем Матиз до последней гайки, выполняем ремонт любой сложности по жестким стандартам качества — от замены масла до капитального ремонта двигателя.

Клиент получает гарантию на все запчасти и работы, а опыт и применение специальных инструментов сокращает срок ремонта до минимума.

Дисконтная программа Мир Матизов позволяет обслуживаться в нашем автосервисе с серьезными скидками и бонусами.

Корпоративная программа

Для компаний, имеющим в своем парке Daewoo Matiz в качестве служебных и курьерских, мы предлагаем комплексное обслуживание по специальной программе для корпоративных клиентов. Среди наших клиентов — известные пицерии, курьерские компании и службы доставки.

Персональный подход, точность исполнения обязательств, высокое качество обслуживания — все это для того, чтобы вы могли эффективно использовать ваш автопарк и получать высокую прибыль.

Источник

Техническая характеристика Daewoo Matiz 0,8, замена изношенных деталей

Техническая характеристика Daewoo Matiz 0,8, преимущества и недостатки модели. Правильная обкатка двигателя после капитального ремонта. Объем масла в моторе, маркировка.

Впервые Daewoo Matiz был представлен на Женевском автопоказе в 1988 году. Благодаря своей мобильности и легкости в управлении автомобиль отлично подходит для передвижения по городу.

Долгое время Daewoo Matiz оснащалась только 3 цилиндровым двигателем с мощностью 0,8 литра и 5-ступенчатой МКПП. Но после рестайлинга в 2005 году модель дополнилась литровым четырех цилиндровым ДВС.

Особенности двигателя Daewoo Matiz 0,8

На дэу матиз устанавливают карбюраторный трехцилиндровый движок F8CV с инжекторной системой подачи топлива. Отличительной особенностью двигателя установленного на дэу матиз 0.8 является программа MPI — система многоточечного впрыска топлива, которая обеспечивает высокую производительность и экономию топлива.

Авто оснащено системой рециркуляции отработанных газов. Система способствует полному сгоранию топлива, что уменьшает выделение окиси азота. Работу двигателя контролирует EMC-память, управляемая бортовым компьютером.

У двигателя дэу матиз следующие технические характеристики:

Наименование	Значение
Модель двигателя	F8CV
Тип двигателя	Распределительный впрыск, SOHC 2V MPI, 6 клапанов
Рабочий объем, куб.см	796
Степень сжатия	9.2
Число, расположение цилиндров	3 цил., рядный
Мощность, л.с./об/мин	51/5900
Максимальный крутящий момент, Нхм/об/мин	72/4400

При бережной эксплуатации и своевременном выполнении технического обслуживания доремонтный ресурс двигателя составляет 150 тыс. км. Но в автомобиле есть свои характерные болячки.

Типичные проблемы автомобиля

Описание недостатков связанных с конструктивными особенностям автомобиля.

Аккумулятор. Компактные размеры автомобиля не позволяют установку полноразмерного аккумулятора, поэтому штатный вариант автомобиля имеет АКБ от Daewoo Tico, с емкостью 35 а/ч. Такая батарея быстро разряжается, поэтому желательно время от времени подзаряжать аккумулятор.

Система зажигания. Наиболее часто проблемы с мотором возникают из-за неисправности трамблера. Так как деталь не ремонтируется ее нужно менять в сборе. С 2008 года на Daewoo начали устанавливать электрический оптический датчик. Датчик обеспечивает точную установку угла опережения зажигания.

Генератор. Хроническим заболеванием автомобиля является плохая зарядка или ее отсутствие. Случается это по причине пробоев диодного моста. В конструкции этой детали есть слабое место. Верх диодной пластины закреплен на корпусе генератора с помощью болтов и медных втулок, по которым течет немалое напряжение.

При попадании влаги на крепления образовывается гальваническая пара, которая приводит к электрической коррозии. Коррозия ухудшает контакт и приводит к пробою диода.

Восстановление двигателя

Обычно капитальный ремонт двигателя проводится по причине естественного износа рабочих элементов движка или несоблюдения условий эксплуатации (использование некачественного моторного масла, повышенные нагрузки).

Двигатель на дэу матиз 0.8 имеют простую конструкцию, поэтому многие автовладельцы выполняют обслуживание автомобиля своими руками.

С чего начинается капитальный ремонт

Первый этап в ремонте — демонтаж силового агрегата, разборка и очистка деталей от накопившейся грязи. Далее, с помощью точных инструментов проверяется износ и биение деталей.

Цилиндропоршневая группа

Определить степень износа цилиндра можно нутромером. Для этого замеряем внутренний диаметр котла в двух направлениях: продольном и поперечном. Если конусность цилиндра превышает 0,10 мм, а овальность 0,05 — необходима расточка до следующего ремонтного размера. Ремонтные нормы для деталей цилиндропоршеной группы: 0,25; 0,50; 0,75; 1,00. Указанные размеры должны быть одинаковыми для всех установленных деталей ЦПГ.

Чтобы вычислить износа поршней необходимо: измерять микрометром диаметр поршня; вычесть показатель внешнего диаметра поршня от внутреннего диаметра котла. Полученное значение должно быть в пределах 0,025 — 0,045 мм.

Ремонт ГБЦ

При ремонте головки блока цилиндров выполняются следующие операции:

• измерение высоты кулачка распредвала. Если измеренная величина меньше 35,156 мм для впускного и 34,814 для выпускного клапанов — вал нужно менять;
• проверка плоскости привалочной поверхности ГБЦ. При отклонении от плоскости больше 0,05 мм, головку нужно ремонтировать.
• притирка клапанов.
• при необходимости, замена направляющих клапанов;
• проверка ослабление пружины клапанов. Если высота пружины в свободном состоянии меньше 53,40 мм ее нужно заменить.

Балансировка коленчатого вала

С помощью микрометра вымеряем диаметр коренных и шатунных шеек коленвала. Также необходимо проверить радиальный и осевой зазор вала. Для измерения радиального зазора используется калиброванный стержень Plastigage. Осевое перемещение измеряется специальным индикатором, установленным на торце коленвала. Полученные параметры сверяем с техническими нормами.

Диаметр шеек вала, мм
коренных	44
шатунных	38
Номинальное значение зазора, мм
осевой	0,11-0,31
радиальный	0,020-0,040

Обкатка

Капитальный ремонт заканчивается обкаткой двигателя. Так как мотор комплектовался новыми деталями, необходимо время, чтобы запчасти притерлись между собой. Обычно период обкатки длится 4000 км., при этом автомобиль необходимо эксплуатировать в «щадящем режиме».

Важным условием при обкатке является использование качественного масла. Сколько масла в двигателе Дэу матиз 0,8 и маркировку можно узнать из таблицы ниже.

Объем масла в двигателе дэу матиз

Модель	Заправочная емкость, л	Значение
Моторное масло	2,7	API SJ/CF; SAE:5W30, 10W30,10W40
Масло для механической КПП	2,1	75w/85 API GL-4
Масло для автоматической КПП	4,78	ESSO JWS3314 Hyundai/Kia ATF
Тормозная жидкость	0,45	Brake Fluid DOT-3,4

Источник

Дэу матиз ремонт коленвала

Измерить прогиб распределительного вала с помощью циферблатного индикатора и заменить его, если измеренное значение превышает заданный предел.

1. Измерить наружный диаметр каждой шейки в 4 различных местах (1).
2. С помощью калибра измерить внутренний диаметр головки цилиндров в 4 местах (зазор в шейке определяется по разнице между наружным диаметром шейки распределительного вала и внутренним диаметром детали шейки (2) головки цилиндров.
3. Замените распределительный вал (или головку цилиндров, если это необходимо), при замере которого значение выходит за установленные пределы.

1. Измерить степень прогиба оси коромысел с помощью подкладки с V-образным вырезом и циферблатного индикатора.
2. Заменить ось коромысел, степень прогиба которой превышает предел.

1. Измерить наружный диаметр оси коромысел микрометром (1).
2. Измерить внутренний диаметр коромысла калибром (2).
3. Заменить ось или коромысло (или и то и другое, если это необходимо), если разница превышает предельное значение между наружным диаметром и внутренним диаметром.

1. Измерить наружный диаметр штока клапана микрометром (1).
2. Измерить внутренний диаметр направляющей клапана калибром (хотя бы в 1 месте по длине клапана) (2).
3. Измерить зазор между штоком клапана и направляющей клапана.

При отсутствии калибра зазор можно измерить циферблатным индикатором, перемещая край штока в направлениях (а), (b) (3).

Замените шток клапана или направляющую клапана, если измеренное значение превышает предел.

1. Полностью снять нагар с клапана.
2. Проверьте, как истерся клапан или шток, нет ли на них выжженных мест или прогиба, и пр необходимости их замените.
3. Истирание краев клапана.
   • Проверьте, как истерлись края каждого клапана. Некоторая неравномерность истирания по краям возможна из-за контакта с коромыслом на этой поверхности во время работы. При необходимости отремонтировать этот участок соблюдая предел в 0,05 мм (0,002 дюйма) или заменить клапан, если помимо этого требуется дополнительное изменение (1).

Отклонение в сторону вращения (2).

• Медленно вращая клапан, измерьте отклонение в сторону вращения циферблатным индикатором и подкладкой с V-образным вырезом.
• Если измеренное значение превышает предел, замените клапан.

Проверка ширины контакта (3).

• Очистите клапан и седло клапана и нанесите тонкий слой красных чернил для печати на контактную поверхность седла клапана. Проверьте, как будет сидеть клапан после установки.
• Хороший показатель — ширина равномерного контакта в пределах указанного.

Ремонт седла клапана (4).

• Отремонтируйте седло клапана шлифовкой и обрезанием, а также притрите его, если оно неравномерно контактирует по всей ширине или не соответствует заданным пределам.
• Сначала используйте резец с меньшим углом, и увеличивайте угол приложения резца настолько, чтобы выполнить незначительное и окончательное изменение контактной поверхности. Завершите обработку контактной поверхности и места его расположения при угле резца 45 градусов.

Притирка клапана.

• Разделите притирку на два этапа: сначала выполняется обычная притирка, затем точная для обеих сторон.

• а. Сторона впуска.
• б. Сторона выпуска.

1. Полностью удалить нагар из камеры сгорания.
2. Оцарапать обязательно необходимо и впускные с выпускными каналами головки цилиндров, и камеру сгорания и поверхность тарелки вместе с седлами клапанов.
3. Планшетность головки цилиндров (1).
   • Измерить планшетность в 6 различных местах с помощью прямой линейки и толщиномера. Если при измерении величина превышает допуски, деформированный участок необходимо проверить, установив его на плоскую плиту, и откорректировать, используя тонкие абразивы. Заменить головку цилиндров, ремонт которой невозможен.

• Измерить планшетность поверхности головки цилиндров с каждой из 4 сторон и по диагонали.

Деформация поверхности при установке коллектора (2).

• Проверить поверхность для установки коллектора головки цилиндров, используя прямую линейку и толщиномер, и при необходимости отремонтировать поверхность установки или заменить головку цилиндров.

1. Ослабление пружин клапанов может привести к дребезжанию, не говоря уже о вероятности снижения развиваемой мощности в связи с утечкой газа, вызываемой снижением давления в седле.
2. Длина пружины клапана в свободном состоянии (1).
3. Заменить пружины клапанов, длина в свободном состоянии которых меньше заданного предела.

Предварительное нагружение пружины (2).

• Заменить пружины клапанов, предварительное нагружение которых меньше заданного предела.

Квадратность пружины (3).

• Измерить квадратность каждой пружины плоской пластиной и квадратом.
• Заменить пружину клапана, зазор у которой превышает предел.

1. Проделать отверстие для направляющей клапана воротком 09916-38210.
   • Перед установкой новой направляющей клапана в головку цилиндров удалить грат в отверстии с помощью 11-мм воротка. Добиться того, чтобы отверстие для направляющей образовало конус с полной закругленностью (1).

Установить направляющую клапана.

• Равномерно нагреть головку цилиндров при температуре 80-100°С (176-212°F), не деформируя головку, и задвинуть новую направляющую клапана полностью в ствол приспособлением для установки направляющей клапана 09916-58210 и приспособлением 09917-88220.
• Запрессовать новую направляющую клапана (1).
• После установки проверить выступающую из головки цилиндров часть направляющей (2).

Отремонтировать ствол для направляющей клапана.

• Отремонтировать ствол направляющей клапана воротком направляющей клапана 09916-37320 (5 мм или 0,1969 дюйма) (1).
• Очистите полость от постороннего материала.

Установить новые уплотнения штока клапана.

• Установить гнезда пружин клапана (1).
• Вставить в направляющую клапана новый сальник штока клапана (2).
• После нанесения моторного масла для изоляции и установки прокладки в направляющей клапана убедитесь в правильности расположения прокладки в направляющей клапана.

Установите пружины клапана и держатели пружин.

• Установить пружины клапанов (1).
• У каждой пружины клапана имеется верхний конец (с крупным шагом) (а) и нижний конец (с мелким шагом) (b). Необходимо расположить пружину так, чтобы ее низ был обращен вниз в сторону гнезда пружины клапана (2).
• Установить держатели пружин клапанов (3).

Установите сухари замка клапана.

• С помощью приспособления для сжатия пружин клапанов 09916-14510 и приспособления 09916-48210 сжать пружины клапанов (1).
• Установить сухарь замка клапана (2).

Установите распределительный вал.

• Смазать моторным маслом передний сальник распределительного вала, кулачок и шейку распределительного вала.
• Установить в корпусное отверстие передний сальник распределительного вала (1).
• Установить распределительный вал в головке цилиндров (2).

• Установить щиток распределительного вала (3).

Установить коромысла и оси коромысел.

• Смазать моторным маслом коромысла и оси коромысел.
• Установить коромысла и оси коромысел (1).
• Установить болт (2).

• Процедуры ремонта поршней и узла коленчатого вала:

— Снять двигатель и коробку передач с главной передачей в сборе. Следуйте пункту «Двигатель в сборе» в этом разделе. Снимите с двигателя коробку передач с главной передачей в сборе. См. раздел 5В1, Пятискоростная механическая коробка передач с главной передачей в сборе. Снимите маховик. — Приставить к узлу двигателя стенд для капремонта двигателя КМ 412 как показано на рисунке. — Слить моторное масло из двигателя. Снимите головку цилиндров. Следуйте пункту «Головка цилиндров и прокладка» в этом разделе. — Снять масляный насос с блока цилиндров. См. «Масляный насос» в данном разделе (в случае ремонта узла коленчатого вала).

1. Снять компоненты, установленные на блоке цилиндров двигателя.
   • Снимите ремень рулевого управления с гидроусилителем/узла кондиционирования воздуха.
   • Снять болты и отвернуть один болт (нижняя сторона) (1).
   • Поверните компрессор кондиционера вниз.
   • Снять болт/гайку заднего кронштейна механизма рулевого управления с гидроусилителем и регулировочный болт (2).

• Снять болты кронштейна компрессора системы кондиционирования воздуха (3).
• Снять компрессор системы кондиционирования воздуха, механизм рулевого управления с гидроусилителем и кронштейн.
• Снять кронштейн (5).
• Отвернуть винт генератора (6).
• Отвернуть нижние винты и гайку генератора (7).
• Снять генератор и ремень (8).

• Отвернуть винты верхнего кронштейна подвески двигателя (9).
• Снять скобу генератора (10).
• Снять верхний кронштейн (11).
• Отвернуть винты нижнего кронштейна подвески двигателя (12).
• Снять нижний кронштейн (13).

Снять масляный поддон и приемную трубу масляного насоса.

• Вывернуть болты (1).
• Снимите гайки (2).
• Снять масляный поддон (3).
• Вывернуть болты (4).
• Снять приемную трубу масляного поддона и сальник (5).
• Очистить поверхности масляного поддона и блока цилиндров двигателя.

Снимите крышки шатунных подшипников.

• Медленно повернуть коленчатый вал так, чтобы большой конец шатуна цилиндра №1 перешел на верхнюю сторону.
• Снять гайки (1).
• Снять крышки шатунных подшипников (2).
• Вставить на резьбовой стороне шпильки шатуна направляющий шланг для предотвращения повреждения оси коленчатого вала и стенки цилиндров (3).
• Пометьте порядок расположения крышек коренных подшипников.
• Снять нижний подшипник шатуна.

Снять поршень и шатун.

• Снять поршень и шатун, выжав резьбовую шпильку шатуна в сторону головки цилиндров.
• Снимите верхний шатунный подшипник.
• Пометить порядок установки цилиндров на поршне и шатуне.
• Расположить поршень и шатун цилиндров № 2 и № 3 в последовательности, приведенной выше в процедуре 2 — 4.

Снять маслосъемные кольца поршней и компрессионные кольца, затем снять шатун.

• С помощью расширителя поршневых колец расширить поршневые кольца и снять их.

а. Верхнее компрессионное кольцо (№ 1). б. Второе компрессионное кольцо (№ 2). c. Маслосъемные кольца поршня (№ 3).

• Снять стопорное кольцо и вытащить поршневой палец, отделив поршень от шатуна.

d. Стопорное кольцо. e. Поршневой палец. f. Поршень. g. Шатун. h. Крышка шатунного подшипника.

1. Протереть стенки цилиндра и проверить, нет ли на них царапин или сильного истирания. Если такое повреждение превышает заданные пределы, ствол должен быть увеличен.
   • Измерить внутренний диаметр цилиндра калибром в продольном и поперечном направлении (1).
   • Имеется 3 места для измерения (a, b, c). Если показатели выходят за указанные значения, расточить до нового размера (2).

1. Очистить поршень мягкой тканью и проверить его сохранность, решив, нужно ли его заменять.
   • Микрометром измерить наружный диаметр поршня. Проверить наружный диаметр поршня в перпендикулярном направлении поршневого пальца на высоте 15 мм (0,5906 дюйма) от юбки (1).

• Вычислить разницу в измерении между внутренним диаметром цилиндра (50 мм (1,9685 дюйма) ниже поверхности головки) и наружным диаметром поршня (15 мм (0,5906 дюйма) выше юбки поршня (2).

Удалить нагар и очистить бороздку перед установкой кольца, затем толщиномером измерить зазор между кольцом и контактной поверхностью кольца. Если показание превышает предел, заменить поршень (1).

Для измерения концевого зазора вставить поршневое кольцо в ствол цилиндра с поршнем, расположив его в самой нижней части ствола, затем калибром измерить зазор. Если зазор больше предела, заменить кольцо (2).

Измерить зазор между поршневым пальцем и утолщением поршня, и, если показатель выше нормы, заменить поршневой палец (1).

проверить зазор в упорной части каждого шатуна, обычным способом установленного и присоединенного к шатунной шейке. Если измеренный зазор превышает предел или на упорной поверхности обоих концов обнаружено повреждение, необходимо заменить соответствующий шатун или коленчатый вал (1).

Проверить прогиб и скручивание шатуна с помощью приспособления для выравнивания шатунов, и, если предел не соблюден, заменить его.

Зазор подшипника (3).

• Проверить корпус подшипника на наличие повреждения, оплавления, обгорания и проч. и проверить надежность контакта. Подшипники, которые выявлены в результате такой проверки непригодными, необходимо заменить.
• Измерить масляный зазор инструментом для измерения зазоров в подшипниках. Приготовить отрезок инструмента, отрезав его длиной, равной ширине подшипника, и расположить его на шатунной шейке по направлению оси, не затрагивая масляного отверстия.

а. Инструмент для измерения зазоров в подшипниках

• Установить шатунный подшипник и крышку подшипника и затянуть до указанного момента затяжки. В этот момент не допускается вращение коленчатого вала.

б. Шатунный подшипник. c. Крышка подшипника.

• Если зазор больше предела, заменить подшипники.

1. Снять блок цилиндров двигателя.
2. Снять кожух заднего сальника коленчатого вала.
   • Снять болты и гайки (1).
   • Снять прокладку и кожух сальника (2).

3. Снимите крышку коренного подшипника.
   • Снять болты (3).
   • Снять подшипник и крышку подшипника (4).

4. После снятия коленчатого вала снять верхний подшипник.

Выбег коленчатого вала.

• Измерить выбег коленчатого вала в центральной цапфе с помощью блочно-циферблатного индикатора, медленно вращая коленчатый вал. Если выбег превышает предел, заменить коленчатый вал (1).

Люфт упора коленчатого вала

• Установить в блоке цилиндров упорные подшипники коленчатого вала и опорные подшипники, затянуть болт крышки подшипника до заданного значения, затем измерить осевой люфт коленчатого вала. Если показание выше предела, заменить упорный подшипник на стандартный новый или увеличенного размера (2).

Овальность и коничность (неравномерность износа) шейки.

• Измерить колебания в диаметре шейки в осевом направлении и направлении правого угла коленчатого вала и определить степень неравномерности износа. При обнаружении значительного повреждения или если отклонение и частичное отклонение выходит за предел, заменить коленчатый вал или отремонтировать его путем шлифовки (3).

Масляный зазор коренного подшипника (4).

• Проверить контактную поверхность на износ, обгорание, наличие царапин и проч. и при необходимости произвести замену.
• Отрезать инструмент для измерения зазоров в подшипниках длиной, равной ширине подшипника, и расположить его на шейке по направлению оси, не затрагивая масляного отверстия.

а. Инструмент для измерения зазоров в подшипниках.

• Установить коренной подшипник и крышку подшипника и затянуть до указанного момента затяжки. В этот момент нельзя вращать коленчатый вал.

б. Коренной подшипник. c. Крышка подшипника.

• Проверить кромки сальника на износ, повреждение и наличие посторонних примесей. При испорченности заменить (5).

1. Проверить сохранность, нет ли трещин или повышенного износа в месте нахождения зубчатого венца или в месте контакта с диском сцепления. При необходимости маховик заменить.
2. Измерить выбег маховика блочно-циферблатным индикатором и заменить его, если выбег превышает предел (1).

1. Измерить в 6 различных местах толщиномером и прямолинейной шкалой способом, аналогичным измерению головки цилиндров (1).
2. Отшлифовать и произвести ремонт, если деформация, прогиб или скручивание превышает предел. Если для шлифовки требуется более 0,15 мм (0,0059 дюйма), произвести замену.

1. Установить упорный подшипник и коренной верхний подшипник, затем установить коленчатый вал в шейке коленчатого вала.
   • Смазать масляную бороздку моторным маслом и установить упорные подшипники коленчатого вала так, чтобы масляная бороздка оказалась в верхней части участка с шейкой (1).

   
   а. Масляная бороздка.

• Установить коренные подшипники коленчатого вала в шейке коленчатого вала так, чтобы смазочное отверстие подшипника было обращено в сторону масляного фильтра (2). (Установить нижние подшипники коленчатого вала аналогично при установке крышки подшипника).

б. Смазочное отверстие подшипника.

• Расположить на шейке блока цилиндров двигателя коленчатый вал.

Установить крышку коренного подшипника, расположив в шейке коленчатого вала нижний коренной подшипник коленчатого вала.

• На крышке подшипника у шейки коленчатого вала последовательно помечаются номера 1 — 4.
• Установить нижний коренной подшипник коленчатого вала в месте, где находится шейка коленчатого вала (1).
• Установить крышку подшипника на детали шейки коленчатого вала с винтами в указанной последовательности (2).

Установить прокладку и кожух заднего сальника коленчатого вала.

• Установить прокладку кожуха сальника (1).
• Установить кожух заднего сальника коленчатого вала после смазки моторным маслом кромки сальника (2).
• Если края прокладки проступают, обрезать их скребком.

Установить масляный насос с прокладкой. (В случае ремонта узла коленчатого вала)

• Установить прокладку масляного насоса (1).
• Вставить шланг в коленчатый вал для предотвращения повреждения прокладки масляного насоса при установке масляного насоса (2).
• Установить корпус масляного насоса с болтами (3).

Смонтировать поршень и шатун.

• Установить поршневой палец (1).
• Зафиксировать поршневой палец стопорными кольцами (2).

Установить компрессионное кольцо и уплотнительное кольцо в поршень.

• При установке уплотнительного кольца вставить сначала распорную втулку, затем две стирающие кромки (1).
• Установить второе компрессионное кольцо, направив сторону, помеченной буквой R, вверх (2).
• Установить компрессионное кольцо (3).
• Установить три кольца и расположить их отверстия как показано на рис. К5В11ВS4.

а. Отверстие компрессионного кольца (№ 1). б. Отверстие компрессионного кольца (№ 2). c. Отверстие стирающей кромки уплотнительного кольца (верхней). d. Отверстие распорной втулки уплотнительного кольца

e. Отверстие стирающей кромки уплотнительного кольца (нижней) f. Обозначение g. Днище поршня

Установить поршень и шатун в сборе.

• Смазать моторным маслом поршень, кольцо, стенки цилиндра и шатунную шейку подшипника шатуна.
• Расположить поршень в цилиндре так, чтобы стрелочный указатель был направлен в сторону шкива коленчатого вала (1).
• Необходимо убедиться в том, что шланг вставлен в резьбовую шпильку шатуна для предотвращения повреждения стенок цилиндра и шатунной шейки подшипника коленчатого вала перед установкой поршня и шатуна в сборе.

• Приготовить поршень с помощью приспособления для сжатия поршня 09916-77310 и соответствующим образом вставить шатун и поршень в цилиндр. В этот момент нужно прижать приспособление для сжатия пружин 09916-77310 к блоку цилиндров и неплотно вставить поршень (2).
• Установить шатун в указанной последовательности.
• Установить верхний шатунный подшипник в шейку шатунного подшипника.

Установить крышку подшипника, вставив нижний подшипник в деталь шатунной шейки коленчатого вала.

• Установить нижний коренной подшипник коленчатого вала в деталь шатунной шейки (1).
• Расположить крышку подшипника на детали шатунной шейки коленчатого вала так, чтобы стрелочный указатель был обращен в сторону шкива для проворачивания коленчатого вала в указанной последовательности после установки поршня в нижней мертвой точке (2).

Установить приемную трубу масляного насоса и масляный поддон.

• Установить приемную трубу масляного насоса с болтами (1).

Источник

Читайте также:  Ремонт рулевой рейки для sprinter