Диагностика трубопроводов при капитальном ремонте

Обзор современных методов диагностики трубопроводов

Р.Н. Сайфутдинов, заместитель директора по управлению проектами, ООО ИЦ «Энергопрогресс»; к.т.н. Д.С. Бальзамов, доцент, ФГБОУ ВО «КГЭУ», г. Казань

Введение

Анализ причин аварий в тепловых сетях показывает, что из всей совокупности факторов, ведущих к нарушению герметичности линейной части этих сооружений, главную роль играют дефекты различного происхождения, ведущие к потере теплоносителя и снижению надёжности теплоснабжения потребителей. Образование дефектов возможно на всех этапах жизненного цикла трубопровода: при производстве труб, при проведении строительно-монтажных работ, в процессе эксплуатации.

Трубопровод является труднодоступным подземным сооружением большой протяжённости, поэтому для обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводов, и, соответственно, снижения затрат, необходимо реализовывать комплекс мер по совершенствованию технического обслуживания и ремонта трубопроводов, основанных на проведении систематического контроля трубопроводной системы.

До середины 90-гг. XX столетия главным методом оценки состояния трубопровода были предпусковые гидравлические испытания повышенным давлением. Однако такие испытания были не в состоянии выявить все дефекты, возникающие при эксплуатации трубопроводов. Параметры отдельных дефектов оказывались не столь значительными, чтобы явиться причиной разрушений в процессе «опрессовки», но достаточными для того, чтобы эти дефекты развивались под действием эксплуатационных факторов и служили причиной аварийных ситуаций в пределах нормативного срока службы трубопровода.

На современном этапе актуально проводить диагностическое обследование и оценку опасности выявленных дефектов без вскрытия протяжённых участков трубопровода на основе методов и средств неразрушающей диагностики состояния металла, в частности, внутритрубной диагностики. Полученная при этом информация позволяет достоверно оценивать техническое состояние трубопроводов, определять безопасные технологические режимы, устанавливать необходимость и очерёдность вывода участков трубопроводов в ремонт. Кроме того, наличие подобной информации позволяет прогнозировать остаточный ресурс трубопроводов и достоверно планировать сроки капитального ремонта [2].

Применение внутритрубной диагностики особо актуально для трубопроводов, проложенных в местности с плотной застройкой, под магистральными трассами и т.п.

На сегодняшний день существует достаточно много методов внутритрубной диагностики, которые активно и с успехом используют крупнейшие теплоснабжающие организации.

На данный момент определены участки для внутритрубного диагностирования АО «Татэнерго» «Казанские тепловые сети», где прорабатывается вопрос применения различных методов диагностики, поэтому положительный опыт коллег будет весьма актуален. В этой связи авторами проанализированы методы, которые давно используют в теплосетевых компаниях, в частности, Москвы и Санкт-Петербурга, а также новейшие разработки, применяющиеся в смежных отраслях, но пока ещё не получившие такого широкого распространения в теплоснабжении.

Методы неразрушающего контроля трубопроводов

Так, в ПАО «МОЭК» активно применяется внутритрубная диагностика, основанная на методе акустического резонанса. Внутритрубный инспекционный прибор (ВТИП) представлен на рис. 1. Основное преимущество данного метода – это высокая скорость диагностирования; кроме того, конфигурация устройства позволяет составить карту остаточных толщин трубопровода по всей длине обследуемого участка с развёрткой на 360°.

Рисунок 1. ВТИП методом акустического резонанса.

Ограничения: максимальная протяжённость сканирования – 750 м в одном направлении, обследуемый диаметр труб – 300-600 мм, точность измерения ±0,25 мм. При этом трубопровод должен быть заполнен водой с температурой не более 40 °С.

В ОАО «Теплосеть Санкт-Петербурга» среди прочего была применена внутритрубная диагностика магнитным методом переменного намагничивания (ММК) [1]. Внутритрубный диагностический комплекс (ВТДК) представлен на рис. 2. Основным преимуществом ВТДК является совмещение метода ММК и ультразвукового метода.

Рисунок 2. ВТДК методом переменного намагничивания.

Ограничения: максимальная протяжённость сканирования в одном направлении – 550 м, обследуемый диаметр труб 600-1200 мм, точность измерения ±1 мм. Трубопровод должен быть опорожнён, температура воздуха в трубе должна быть не более 40 °С.

Стоит также отметить, что ВТДК методом переменного намагничивания в октябре 2016 г. включён в Госреестр средств измерений РФ.

В таблице представлено сравнение вышеперечисленных методов внутритрубной диагностики.

Многие методы внутритрубной диагностики разрабатывались изначально для газовой и нефтяной отраслей, где они успешно применяются. Некоторые из них уже адаптированы для тепловых сетей.

Так в газовой и нефтяной отраслях нашла широкое распространение внутритрубная диагностика методом электромагнитно-акустического преобразования (ЭМАП), заключающемся в трансформации электромагнитных волн в упругие акустические. Как и в контактных ультразвуковых методах контроля, при дефектоскопии с применением ЭМАП используют преимущественно два способа генерации и регистрации ультразвуковой волны – импульсный и резонансный (рис. 3).

Рисунок 3. Диагностический снаряд, использующий метод ЭМАП.

Таблица. Сравнительный анализ методов внутритрубной диагностики.

Показатель	Метод
	Магнитный метод контроля с переменным намагничиванием основного металла трубопроводов	Технология акустического резонанса (ультразвуковой метод)
Скорость сканирования, м/ч	90 (визуальное обследование) до 20 (магнитный метод)	288
Вес, кг	90	60
Рабочая температура окружающей среды, °С	от –5 до +40	от –5 до +40
Погрешность измерения геометрических размеров, мм	±1	±0,25
Максимальная протяжённость сканирования в одном направлении, м	550	750
Диаметр трубопровода, мм	700-1400	300-600
Возможность прохождения поворотов	Наклонные и вертикальные участки, отводы, повороты в равнопроходных тройниках	Только прямые участки
Минимальный размер определяемого дефекта, мм	8	5
Перспективы	Разработка транспортного модуля для трубопроводов Ду 200÷400	Разработка внутритрубного диагностического комплекса для трубопроводов Ду 1000
Особенность диагностики	Полное опорожнение диагностируемого трубопровода	Трубопровод заполняется холодной водой
Срок анализа данных и подготовки отчёта, дней	15	до 20

Для реализации импульсного метода, наиболее часто применяемого для целей диагностики, в основном применяют те же электронные блоки, что и в традиционных ультразвуковых приборах, в которых возбуждение и приём ультразвука осуществляется с помощью пьезопреобразователей. Различие заключается в том, что вместо пьезоэлемента используется катушка индуктивности и имеется устройство для возбуждения поляризующего магнитного поля. В результате взаимодействия силы Лоренца и магнитострикции с металлической поверхностью возникает акустическая волна, распространяющаяся в стенке трубы. В данном случае обследуемый материал сам является преобразователем.

Побочным эффектом разработки внутритрубных инспекционных снарядов с использованием ЭМАП оказалась их способность выявлять состояние изоляционного покрытия. При этом по характеру зарегистрированных сигналов можно разделить состояние изоляционного покрытия трубопровода на категории:

• отслоение без нарушения целостности;

• нарушение целостности (отсутствие) изоляционного покрытия.

Сейчас ЭМАП рассматривается как перспективный метод для применения в диагностике тепловых сетей.

Из числа относительно новых методов диагностики трубопроводов можно отметить также бесконтактный магнитометрический метод, основанный на эффекте Виллари (магнитоупругий эффект) – изменении электрического сопротивления материала под действием внешнего магнитного поля.

Аппаратно-программный магнитометрический комплекс, разработанный с применением последних российских разработок, регистрирует аномалии магнитного поля трубопровода, вызванные различными дефектами (включая напряжения в металле, коррозию, несанкционированные врезки и т.д.).

Метод позволяет проводить диагностику без прямого доступа к металлу трубы, прямо с поверхности земли – на расстоянии до 10-15 диаметров трубы, после чего полученные данные визуализируются в виде магнитограммы, с привязкой к электронной карте и координатам.

Из достоинств метода можно отметить:

• не требует остановки или снижения объёмов транспортировки продукта;

• высокая производительность – до 20 км/день;

• диагностика участков, недоступных для внутритрубного метода.

К недостаткам метода можно отнести:

• влияние посторонних помех на погрешность измерения, в связи с этим метод применим только на удалённых от городской инфраструктуры магистралях;

• требуется наличие давления в трубопроводе не менее 1 МПа.

Заключение

Большая протяжённость теплопроводов АО «Татэнерго» и разнообразие применяемых диаметров труб говорит об актуальности применения внутритрубной диагностики неразрушающими методами, однако при выборе того или иного метода необходима комплексная оценка целесообразности его применения.

Многообразие методов диагностики трубопроводов связано не только с разнообразием самих трубопроводов, но и с условиями их эксплуатации. И очевидно, что не может существовать универсального метода диагностики, пригодного для любых условий и дающего наиболее полную и достоверную характеристику технического состояния тепловых сетей. Не менее актуальны в данное время и вопросы экономического обоснования.

На первом этапе анализа рассматривались, прежде всего, самые распространённые и проверенные способы диагностики. Так, согласно данным технико-коммерческого предложения, для двух участков трубопровода ПАО «Татэнерго» «Казанские тепловые сети» протяжённостью 1060 м (диаметром 720, 820 и 1020 мм) общая стоимость работ по диагностике магнитным методом составит 7,7 млн руб. (с учётом командировок и прочих расходов). Продолжительность работ – 95 рабочих дней.

Финансовые затраты и затраты по времени для акустического метода оказались сопоставимы с затратами на диагностику магнитным методом.

О результатах выбора и проведённого обследования будет рассказано в следующих статьях.

Литература

2. А.А. Абакумов. Принципы построения внутритрубных магнитных интроскопов для сплошной диагностики трубопроводов тепловых сетей // Новости теплоснабжения, № 2 (90), 2008.

Источник

Диагностика трубопроводов при капитальном ремонте

Методические рекомендации по определению технического состояния систем теплоснабжения, горячего водоснабжения, холодного водоснабжения и водоотведения

1. Общие положения

1.1. Настоящие методические рекомендации по определению технического состояния систем теплоснабжения, горячего водоснабжения, холодного водоснабжения и водоотведения путем проведения освидетельствования (далее — Рекомендации) устанавливают порядок и методы технического освидетельствования трубопроводных сетей и оборудования.

1.2. Техническое освидетельствование трубопроводов проводится лицом или группой лиц, ответственными за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

Техническое освидетельствование трубопроводов, зарегистрированных в органах Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее — Ростехнадзор), проводится специалистами специализированных организаций, имеющих лицензию Ростехнадзора на осуществление деятельности по экспертизе промышленной безопасности технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.

1.3. На основе настоящих Рекомендаций теплоэнергетические предприятия составляют стандарт организации, либо местные инструкции по техническому освидетельствованию трубопроводов тепловых сетей с учетом особенностей и конкретных условий эксплуатации.

1.4. Техническое диагностирование трубопроводов III категории, отработавших расчетный срок службы, осуществляется по программам, согласованным с территориальными органами Ростехнадзора.

1.5. В настоящих Рекомендациях применяются следующие термины и их определения:

аварийное состояние трубопровода — повреждение трубопровода (нарушение его герметичности) или повреждение без нарушения герметичности, которое может спровоцировать аварию (сдавливание трубы, наличие коверн, износ любой части трубы до недопустимых величин для рабочего давления);

аварийное состояние запорно-регулирующей арматуры — любые физические повреждения, через которые вытекает транспортируемая жидкость; заклинивание запорно-регулирующей арматуры в любом положении (открытом, закрытом, промежуточном), остаточная толщина корпуса задвижки меньше допустимой для рабочего давления, износ рамы для щитовых затворов/шиберов;

аварийное состояние прочих объектов и оборудования коммунальных инфраструктур — такое состояние объекта/оборудования, при котором его эксплуатация опасна для обслуживающего персонала и/или прочего населения/потребителей; состояние, при котором оборудование не выполняет свои функции и не способно в требуемый момент произвести действия, направленные на включение и (или) отключение и (или) переключение всех видов;

долговечность — свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта;

допустимая толщина стенки — толщина стенки, при которой возможна работа трубопровода на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки;

критерий предельного состояния — признак (совокупность признаков) предельного состояния объекта, установленный нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документацией;

надежность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования. Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств;

наработка — продолжительность или объем работы объекта. Наработка может быть как непрерывной величиной (продолжительность работы в часах, километраж пробега), так и целочисленной величиной (число рабочих циклов, запусков);

несплошность сварного соединения — обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещины, непровары, несплавления, включения);

не устранимые аварийные состояния трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры, прочих объектов и оборудования коммунальных инфраструктур — состояния трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры, прочих объектов и оборудования коммунальных инфраструктур, при которых ремонт не возможен и/или ремонт сопоставим с 70% или более от стоимости нового оборудования (той же модели или тех же технических характеристик);

остаточный ресурс — суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние;

предельное состояние — состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно;

пробное давление — избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность;

рабочее давление в элементе трубопровода — максимальное избыточное давление на входе в элемент, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетом сопротивления и гидростатического давления (по величине рабочего давления в элементе трубопровода следует определять область применения материала);

разрешенное давление — максимально допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность;

расчетное давление — максимальное избыточное давление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в течение расчетного ресурса;

ресурс — суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновление после ремонта до перехода в предельное состояние;

расчетный срок службы — срок службы в календарных годах со дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести экспертное обследование технического состояния трубопровода с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода или необходимости его демонтажа;

устранимые аварийные состояния трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры, прочих объектов и оборудования коммунальных инфраструктур — состояния трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры, прочих объектов и оборудования коммунальных инфраструктур, при которых текущие ремонтные работы способны восстановить требуемые минимальные параметры;

фактическая толщина стенки — толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при изготовлении или в эксплуатации.

2. Рекомендации по проведению технического освидетельствования трубопроводов

2.1. Трубопроводы подвергаются техническому освидетельствованию с целью определения их технического состояния, а также определения категорий трубопроводов и рабочих параметров паровых и водяных тепловых сетей в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 11 июня 2003 года N 90 (зарегистрирован в Министерстве юстиции Российской Федерации 18 июня 2003 года, регистрационный N 4719; Российская газета, 2003 N 120/1) [2] и определения возможности их дальнейшей эксплуатации.

2.2. Категория трубопровода, определяемая по рабочим параметрам транспортируемой среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности, и указывается в проектной документации и паспорте трубопровода.

2.3. Трубопроводы теплоснабжения, горячего водоснабжения, водоотведения (напорные) — подвергаются следующим видам технического освидетельствования: наружному осмотру и гидравлическому испытанию.

2.4. Наружный осмотр трубопроводов может производиться без снятия изоляции или со снятием изоляции.

Наружный осмотр трубопроводов, производимый без снятия изоляции, имеет целью проверку: отсутствия видимой течи из трубопровода и защемления трубопровода в компенсаторах (для теплоснабжения), в местах прохода трубопровода через стенки камер, площадки, состояния подвижных и неподвижных опор.

Наружный осмотр трубопроводов, производимый со снятием изоляции, имеет целью выявление изменений формы трубопровода, поверхностных дефектов в основном металле трубопровода и сварных соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин всех видов и направлений, коррозионного износа поверхностей), и включает визуальный и измерительный контроль.

Решение о необходимости снятия изоляции и проведения измерительного контроля, а также его объемах принимает лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

Другие критерии, определяющие периодичность проверки трубопроводов со снятием изоляции и/или раскопки, в том числе с вскрытием проходных и непроходных каналов описаны в настоящих Рекомендациях.

2.5. Техническое освидетельствование при наружном осмотре в процессе эксплуатации трубопроводов проводится лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, со следующей периодичностью:

— не реже одного раза в год (за исключением особых случаев);

— не реже одного раза в полгода для сетей холодного водоснабжения, диаметром от 600 мм и более;

— не реже одного раза в полгода для сетей водоотведения (напорных), диаметром от 800 мм и более;

— не реже одного раза в полгода для паровых и водяных сетей всех стандартных диаметров;

— упреждающие локальные наружные осмотры сетей (мест подземной прокладки сетей) в местах проведения мероприятий подразумевающих массовые скопления людей. Об указанных мероприятиях органы местного самоуправления уведомляют эксплуатирующую организацию не менее чем за 7 календарных дней до даты их проведения;

— наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора, — перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, а также при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше двух лет.

Наружный осмотр трубопроводов холодного водоснабжения и напорных трубопроводов канализации после ремонта, связанного со сваркой, а также при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше 6 месяцев производится с обязательной проверкой запорно-регулирующей арматуры в колодцах и камерах (задвижки: отсекающие, связи, выпускные, сливные).

2.6. Зарегистрированные в органах Ростехнадзора трубопроводы тепловых сетей подвергаются:

— наружному осмотру и гидравлическому испытанию перед пуском вновь смонтированного трубопровода (наружный осмотр в этом случае производится до нанесения изоляции и включает визуальный и измерительный контроль), после ремонта, связанного со сваркой, а также при пуске трубопровода после нахождения в состоянии консервации свыше двух лет;

— наружному осмотру не реже одного раза в три года.

2.7. Наружный осмотр в процессе работы трубопроводов тепловых сетей в недоступных для осмотра местах (при прокладке в непроходных каналах, бесканальной прокладке) рекомендуется осуществлять путем осмотра трубопроводов в пределах камер и смотровых колодцев без снятия изоляции. Наружный осмотр таких трубопроводов, включающий визуальный и (по решению лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода) измерительный контроль, с вскрытием грунта и снятием изоляции должен производиться при обнаружении течи или парения из трубопровода, нерасчетных смещений трубопровода, разрушения или увлажнения изоляции и других дефектов.

Для обнаружения дефектов трубопроводов косвенными методами рекомендуется использовать современные методы неразрушающего контроля состояния трубопроводов тепловых сетей: инфракрасная техника, акустические и ультразвуковые течеискатели, методы корреляции, магнитные методы, методы акустической эмиссии, вихретоковые методы, длинноволновые ультразвуковые методы и другие.

2.8. При снятии тепловой изоляции и наружном осмотре трубопроводов следует руководствоваться Методическими указаниями по проведению шурфовок в тепловых сетях, разработанных ПО «Союзтехэнерго» 16 декабря 1986 года [8].

2.9. Вновь смонтированные трубопроводы тепловых сетей подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию и (или) 100-процентному неразрушающему контролю монтажных сварных соединений до наложения тепловой изоляции на трубы, а в случае применения труб, поставляемых с завода с теплоизоляцией, — до нанесения изоляции на сварные стыки.

2.10. Перед первичным техническим освидетельствованием проверяется:

— регистрационный номер трубопровода, записанный в паспорте;

— наличие приказа о назначении лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода, а также наличие аттестованного обслуживающего персонала;

— наличие инструкции по пуску и обслуживанию трубопровода;

— наличие паспорта трубопровода с основными данными;

— наличие должностной инструкции лица, ответственного за ведение технической документации и паспортизации.

2.11. Осмотр водопроводных сетей и колодцев осуществляется с обязательными замерами загазованности колодцев, обязательной вентиляции колодцев в ключевых камерах с задвижками и осушением камер, в случае наличия в них воды.

2.12. Осмотр канализационных напорных сетей и колодцев осуществляется с обязательными замерами загазованности колодцев, обязательной вентиляции колодцев в ключевых камерах с задвижками и осушением камер, в случае наличия в них воды.

2.13. Осмотр запорно-регулирующей арматуры в камерах и (или) колодцах с прокруткой задвижек осуществляется в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей, но не реже чем 1 раз в 2 года для отсекающих и 1 раз в 3 года для задвижек на связках.

2.14. Осмотр сетей, проложенных под землей (в грунтах, в непроходных каналах), осуществляется обходчиками по поверхности. Осмотр заключается в установлении отсутствия фактов провалов грунта, котлованов, нетипичного подтопления, парения (не замерзающие локальные участки земли над теплотрассами или трассами теплоснабжения в зимний период), отсутствия воды в колодцах (для водоснабжения и водоотведения).

Рекомендуется контролировать соблюдение защитных зон прохождения трубопроводов — отсутствия незаконных строений, складирования, парковки тяжелой техники, раскопок, прокладки дорог и (или) временных проездов, высадки деревьев или создания иных видов благоустройств, препятствующих в случае необходимости аварийным раскопкам.

3. Подготовка трубопроводов к наружному осмотру

3.1. Подготовка трубопроводов к наружному осмотру выполняется предприятием-владельцем или организацией, эксплуатирующей тепловые сети.

3.2. Трубопроводы холодного водоснабжения и водоотведения могут подвергаться наружному осмотру, в том числе толщинометрии, без отключения.

3.3. Вскрытие непроходных каналов и бесканальной прокладки для наружного осмотра трубопроводов производится, в первую очередь, в местах, где присутствуют признаки опасности наружной коррозии трубопроводов, в соответствии с Типовой инструкцией по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии РД 153-34.0-20.518-2003, утвержденной приказом Государственного комитета Российской Федерации по строительству и жилищно-коммунальному комплексу от 29 ноября 2002 года N 284, и распоряжением Департамента энергетического надзора, лицензирования и энергоэффективности Министерства энергетики Российской Федерации от 5 февраля 2003 года N 5-р [9] (Москва, Издательство «Новости теплоснабжения», 2002).

Для тепловых сетей подземной прокладки, проложенных в каналах, признаками опасности наружной коррозии трубопроводов являются:

— наличие воды в канале или занос канала грунтом, когда вода или грунт достигают изоляционного слоя;

— увлажнение теплоизоляционной конструкции капельной влагой с перекрытия канала или влагой, стекающей по щитовой опоре;

— наличие на поверхности труб следов коррозии в виде язв или пятен с продуктами коррозии на отдельных участках поверхности металла труб.

Для подземных тепловых сетей канальной прокладки при наличии в канале воды или грунта, достигающих изоляционной конструкции, наличие опасного влияния постоянного или переменного блуждающего тока увеличивает скорость коррозии наружной поверхности труб.

Раскопки для осмотра трубопровода производятся, в первую очередь, в местах просадки почвы и (или) подтопления близлежащих строений.

Источник