Диплом ремонт водяного насоса

Контрольная работа: Технический процесс восстановления водяного насоса

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ, ДЕТАЛИ И АГРЕГАТА

Назначение и конструктивно-технологическая характеристика детали

Корпус водяного насоса служит несущим остовом для крепления всех деталей прибора, включая отверстия для подшипников, валов, втулок.

Конструктивными элементами детали являются: стенка корпуса, торцы гнезд под подшипник, бобышки с отверстиями под болты, торец под упорную шайбу, канавки для смазки, внутренние фаски.

В таблице 7 приведена конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса с указанием материалов изготовления, наименования восстанавливаемых поверхностей с указанием параметров шероховатости, точности размеров, формы и расположения согласно техническим требованиям изготовления и ремонта.

Вид и характер дефектов:

1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, TD = 47 +0,030мм

2.Износ отверстия под задний подшипник, TD =62 +0,030мм .

Изношенные отверстия под задний подшипник восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.

Таблица №7 . Конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса

Название: Технический процесс восстановления водяного насоса Раздел: Промышленность, производство Тип: контрольная работа Добавлен 03:37:22 28 ноября 2010 Похожие работы Просмотров: 208 Комментариев: 9 Оценило: 1 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

1.Износ отверстия под передний подшипник.

2. Износ отверстия под задний подшипник.

Овальность, конусообразность в пределах допуска на размер

Торцовое биение поверхности А относительно пов- тей Г и В не более 0,050 мм, а поверхностей Д и Б относительно пов-ей Г и В не более 0,150.

Основные требования КР.

1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, передний -47 +0,030мм , задний-62 +0,030мм .

2.Износ отверстия под задний подшипник. Изношенные отверстия под задний и передний подшипники восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.

Дефекты. Способы устранения дефектов

Выбор способов устранения дефектов осуществляется по критериям применимости.

Параметры	Значение параметров
1. Класс детали	«корпусные»
2. Материал детали	Алюминиевый сплав АЛ-4 HB-70
3. ремонтируемые поверхности
4. Шероховатость обрабатываемой пов-ти	7а кл.; Ra =1,25…1
5.Требования к точности размеров	TD= +0 ,030мм

Д, Х, Ж, Н, СМ НУГ, РГС, РДС, НФС, ПН,ДРД

Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП).

Д, Х, Н, СМ, РГС, РДС, НФС, ПН. Ж, НУГ

-не технологичность применения. Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП).

Принятые сокращения наименований способов устранения дефектов при работе по критериям применимости (КП):

РР – способ ремонтных размеров;

ДРД – дополнительная ремонтная деталь;

Д – давление (пластическое деформирование);

СМ – синтетические материалы;

РГС – ручная газовая сварка (наплавка);

РДС – ручная электродуговая сварка (наплавка);

НФС – наплавка под слоем флюса;

ВДН – вибродуговая наплавка;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ПН – плазменное напыление;

По критериям применимости, с учетом вида, размеров ремонтируемой поверхности, вида и характера дефектов, а так же условий работы, наиболее эффективным и технико-экономическим способом для восстановления отверстия в направляющей втулке клапана- является способ ДРД и РР.

Схема технологического процесса восстановления

Параметры критериев применимости		Способы ремонта
		неприменимые	применимые
Материал детали	Аллюм.сплав АЛ-4	НЕТ	Все известные
Вид и размеры ремонтных поверхностей.	1.Отверстие под передний подшипник 47,5 мм.	ДРД
	2.Отверстие под задний подшипник 62,4 мм	ДРД
Вид и характер дефектов.	1. Износ отверстия под передний подшипник	Соответствует решению по предыдущему параметру.	ДРД
	2.Износ отверстия под задний подшипник	Соответствует решению по предыдущему параметру.	ДРД
Условия работы	Коррозия, накипь, граничное трение.	Соответствует решению по предыдущему параметру и дополнительно СНиП

Дефекты

Контрольная

Выбор поверхностей базирования

Выбор технологических баз для восстановления.

Одним из важных элементов при восстановлении деталей является правильный выбор установленных технологических баз и базирующих поверхностей.

Для устранения износа под передний и задний подшипники базой является стенки и торец водяного насоса, а также отверстия под подшипники. Стенка водяного насоса закрепляется на шпинделе токарного станка.

Выбор состава и последовательности выполнения технологических операций

Операция описания технологического процесса приведена в операционной карте ГОСТ 3.1404-86.Форма записи операции и переходов ГОСТ 3.1702-79.На слесарные, слесарно-сборочные работы ГОСТ3.1404-86. На технологический контрольГОСТ3. 1502-85.

В операции контроля, которая представляет собой состав и последовательность выполнения технологических операций с расчленением их на переходы указания технологического оборудования, технологической оснастки и режимов технической обработки.

Выбор оборудования средств технологического оснащения

Для проведения токарных работ используются токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрирующийся патрон. Для проведения прессовой операции потребуется гидравлический пресс.

Маршрутная карта технологического процесса

Маршрутное описание технологического процесса приведено в маршрутной карте (МК) ГОСТ 3.1118 – 86, форма 1и 2, приложение А.

Маршрутная карта содержит описание технологического процесса устранение дефекта, контроля по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастки, материальных и трудовых нормативов.

005 Токарные работы

Токарно-винторезный станок 1М 63.

Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон

Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.

Задний подшипник 55 мм,передний подшипник 70 мм.

1. Постановка ДРД.

Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.

Наименование и содержание перехода	Оборудование и инструмент	База и способ закрепления	Технологические требования
Пресс гидравлический	Корпус водяного насоса закрепляется в тиски.	Для предупреждения деформации покрыть смесью масла и графита.
Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон	Расточить под рабочий размер задний-47,030,пердний- 62,030 мм.

Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.

Выбор и расчет режимов восстановления

Учитывая характер обработки, производим расчет режимов для зенкерования отверстия под направляющую втулку – станок 2Р-53.

Расчет режимов восстановления отверстий под подшипники

Глубина резания под передний подшипник:

Глубина резания под задний подшипник:

Подача S_o =(0,66-0,76) мм/об. Далее подача уточняется по паспорту станка S_o =0,75 мм/об.

Скорость резания V = 32,6 м/мин, поправочные коэффициенты на скорость резания:

Где К- поправочный коэффициент на скорость резания

К_mv — коэффициент учитывающий качество обрабатываемого металла

К_nv — коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки

К_uv – коэффициент учитывающий качество материала инструмента

Тогда скорость резания с учетом коэффициентов:

V =270×1,2155=328,185 м/мин.

Частота вращения шпинделя для переднего и заднего подшипников:

n =1000×328/3,14×70=1492 мин -1 ; n =1000×328/3,14×55=1899 мин -1

Принимая ближайшее меньшее значение по паспорту станка для переднего и заднего подшипников: n =1250 об/мин, n =1600 об/мин

Фактическая скорость резания для переднего и заднего подшипников:

Основное время на отверстие:

где L — расчетная длина обработки;

n – частота вращения шпинделя об/мин.

S ₀ – подача режущего инструмента

Нормирование операций технологического процесса

Техническая норма времени на зенкерование складывается из основного, вспомогательного, времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности.

1. Основное время на переход Т_о мин.

где L – путь проходимый инструментом, мин,

где l – длинна обрабатываемой поверхности

l ₁ – длинна врезания и перебега инструмента

l ₂ – длинна на взятие пробной стружки

2. Вспомогательное время на операцию Т_в , мин.

где Т_уст – вспомогательное время на установку и смену детали=0,6

3. Оперативное время Т_оп , мин

Топ=То+Тв= 1,12+1,76=2,88 мин

4.Дополнительное время Т_д , мин

где Тобс – время на обслуживание рабочего места, мин

Тот.л.- время на отдых и личные надобности, мин

Тобс= (То+Тв)/аобс= 0.1108*1.4*6/100=0,009

где аобс – время на обслуживание рабочего места % от оперативного, Тобс=6%

Тот.л.=(То+Тв)× аот.л./100= 0.1108+1,4×9/100=0,13

где аот.л – время на отдых и личные надобности % от оперативного времени, Тот.л.-6%.

Расчет технически обоснованной операции – сварочной нецелесообразно производить, так как в пункте 3.7 были описаны режимы сварки, инструмент и применяемое оборудование.

Технологический процесс на восстановление деталей согласно стандарта Единой Системы Технологической Документации оформляется соответствующей документацией: картами эскизов (КЭ), ГОСТ 3.1105, маршрутными картами (МК) ГОСТ 31407, ГОСТ 31502, и т.д. и маршрутно-операционными картами (МК-ОК), маршрутно-операционное описание тех. процесса восстановления головки блока приведено в маршрутно-операционных картах (МК-ОК).

Маршрутно-операционное описание технологического процесса содержит сведения о восстанавливаемой детали, материале, операциях технологического процесса проводимых в строгой последовательности, с указанием тех. оборудования, и оснастки трудовых и других нормативов и решениях обработки. Маршрутно-операционные карты разработаны на основе маршрутно-операционной технологии, (см. таблица 3.3).

На карте эскизов приведена операция восстанавливаемой детали с указанием конструктивных элементов, восстанавливаемых поверхностей, указаны дефекты и технические требования на разработку ремонтных размеров.

МК и КЭ составлены по рекомендации стандартов, а именно: ГОСТ – 2.105-95, ЕСКД — общие требования к текстовым документам, [1] ГОСТ 3.1104-82 ЕСТД, общие требования к документам [3] ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД, операционная карта слесарно-сборочных работ [10] ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД, операционная карта тех. контроля [11] ГОСТ 3.1404-86 операционная карта обработки на метало режущих станках [9] ЕСТД ГОСТ 3.1702-79. Обработка на металлорежущих станках, Правила записи операций и переходов [13] ГОСТ 3.1105- карты эскизов.

В операционных картах приведено описание операций тех. процесса с расчетом на переходы, с указанием режимов тех. обработки данных посредством тех. оснащения. Эскиз восстанавливаемой детали представлен на карте эскизов (КЭ) на эскизе показаны дефекты, ремонтные чертежи с указанием конструктивных элементов обозначенных размерами, размеры с допусками и параметры шероховатости приведены технические требования по чертежу: ремонтные размеры, шероховатость обрабатываемой поверхности.

На основании проведенных расчетов для выполнения производственной программы, а именно сборки двигателя грузовых автомобилей с производственной программой N =1600 шт, установлено:

— Тг – годовой объем выполняемых работ, при трудоемкости – 22272 чел.ч;

— количество производственных рабочих – 13 человек;

— средний разряд – 3,9;

— количество производственного инвентарного оборудования — 29 шт.

— количество инструмента – 30 шт.

— площадь производственного участка – 192 м 2 ;

— потребность в энергоресурсах: силовая электроэнергия – 4437 кВт, осветительная эл. энергия – 3072000 кВт;

— количество воздуха – 4623,84 м 3 ;

— количество воды: для бытовых нужд: 2090660 л; для хозяйственных нужд: 491920 л.

Для восстановления детали – корпус водяного насоса, с дефектами: износ отверстия под передний и задний подшипники предлагаем следующие способы ремонта: постановку ДРД.

Источник

Разработка технологического процесса на ремонт корпуса водяного насоса

Исследование технической документации автомобиля. Разработка маршрутов ремонта корпуса водяного насоса. Выбор основных способов устранения дефектов. Определение норм времени технологического процесса на ремонт корпуса водяного насоса двигателя ЗИЛ.

Расточить фаску

Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	28.06.2015
Размер файла	131,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автомобильный транспорт является одной из составных частей народного хозяйства России, связующим звеном между производителями промышленной продукции, источниками сырья, технологии сельскохозяйственного производства, железной дорогой, речными, морскими и авиационными сообщениями, осуществляет большую часть городских и междугородних перевозок грузов и пассажиров. Автомобильная промышленность нашей страны совершенствует конструкцию выпускаемых автомобилей с целью снижения расхода топлива, уменьшения загрязнения окружающей среды, повышения безопасности на дорогах.

В отличие от других стран Россия имеет неблагополучные условия для эксплуатации автомобилей. Это объясняется многими причинами; одна из них — обширность территории и большое различие климатических условий, в которых эксплуатируется подвижной состав. Россия делится на две климатические зоны: умеренную и холодную, к последней относится 80% территории страны. Понятно, что для эксплуатации в данных условиях к автомобилям предъявляются повышенные требования. Необходимо отметить, что отечественный автомобиль изначально конструируется с учетом условий эксплуатации.

В процессе эксплуатации автомобили изнашиваются и стареют, для увеличения срока службы автомобилям проводят техническое обслуживание, но это не решает проблемы износа деталей и их приходится ремонтировать.

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации вновь отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобиля, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем предыдущих работ.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых деталей.

АРП, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно все еще отстает от основного автопроизводства, качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-40%, вследствие чего производительность труда ниже в два раза, чем в автомобилестроение.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которые закладываются в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряются в сфере производства, необходимо изыскивать пути и методы для решения той же задачи в сфере эксплуатации и ремонта.

Повышение технической готовности автомобиля можно достичь за счет усовершенствования технологии ремонта подвижного состава, улучшения организации работы технической службы, отдельных зон, участков, повышение дисциплины работников, организации выпуска и реставрации запасных частей автомобиля. Необходимо усилить контроль над качеством выполняемых работ.

Большая часть восстанавливаемых деталей приходится на слесарно-механический участок. Он является одним из основных участков, входящих в техническую службу АРП. На данном участке в большей степени ремонтируются главные детали основных агрегатов и узлов автомобилей, таких как балки передних мостов, задние мосты, карданные валы и т.д. От точности оборудования и качества ремонта деталей зависят сроки эксплуатации автомобилей после ремонта, что оказывает большое влияние на себестоимость эксплуатации подвижного состава.

В ходе эксплуатации автомобиля, часто происходит перегрев двигателя это связано с плохой работоспособностью водяного насоса.

Задачи курсового проекта:

-Изучить техническую документацию

-Разработка маршрутов ремонта корпуса водяного насоса

-Выбор способов устранения дефектов

-Изучить схемы технологического процесса

-Разработка технологического процесса на ремонт корпуса водяного насоса

-Расчет операций технологического процесса

-Разработка приспособления для ремонта корпуса водяного насоса

1. Технологический раздел

1.1 Технологическая документация

Таблица 1 — Технологические данные на корпус водяного насоса

Деталь: корпус водяного насоса

Материал: Чугун серый СЧ 15-32 ГОСТ 1412-54

Твердость НВ 163-229

Способ установления дефектов и измерительные инструменты

Источник