- Рабочие технологии ремонта корпуса судна
- Производственные условия ремонта корпуса судна. Прогнозирование технического состояния корпусных конструкций судна в зависимости от времени и условий эксплуатации. Разработка технологии ремонта правкой для устранения деформаций корпусных конструкций.
- Подобные документы
- Для сварки поясьев настила второго дна (толщина листов 10 мм) примем длину зачищаемого участка 18÷23 мм
Рабочие технологии ремонта корпуса судна
Производственные условия ремонта корпуса судна. Прогнозирование технического состояния корпусных конструкций судна в зависимости от времени и условий эксплуатации. Разработка технологии ремонта правкой для устранения деформаций корпусных конструкций.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 07.11.2013 |
Накернить линии реза
Вырезать концевые отверстия
Выровнять нагревом кромки при наличии бухтин и загибов на ширине 200 мм
Зачистить контур секции по линии реза
Вырезать поврежденную конструкцию ( Сначала разрезается набор, затем настил II дна и НО).
Таблица 3.2.Технология изготовления новой конструкции.
Кол-во и разряд рабочих
Подготовить сборочно — сварочный стенд
подготовка стенда (проверка на горизонтальность, прямолинейность)
Произвести сборку узлов флоров, рымы для кантовки и транспортировки. Сдать узлы под сварку ОТК.
Сварка собранных узлов
Подать листы IIдна на стенд, подготовить кромки под сварку, Прижать полотнище грузами к стенду,
захват, подача, ориентация, прижатие
Собрать, закрепить по контуру электроприхватками, сдать под сварку ОТК
Сварка базового полотнища.
Разметить места установки набора, накернить узловые точки, зачистить места установки набора, просветлить разметку.
Подать детали набора, разложить их вдоль разметки
Последовательно установить вертикальный киль, узлы флоров ,стрингеры, обжать, закрепить электроприхватками. Сдать под сварку ОТК.
установка, обжатие, закрепление
Сварить набор между собой и приварить к полотнищу
Проверить обводы верхних кромок набора по шаблонам с плаза. Подрезать или наплавить кромки там, где это требуется. Зачистить кромки.
Испытать сварные швы на непроницаемость, очистить и загрунтовать внутренние поверхности
Проверка, испытания, резка, наплавка зачистка,
Разметить места установки набора на НО, накернить узловые точки, зачистить места установки набора, просветлить разметку.
Последовательно уложить на набор листы Н.О. сориентировать, обжать их к набору, зафиксировать листы электро-прихватками между собой и к набору.
Сдать конструкцию под сварку ОТК.
Захват, подача, ориентация сборка
Сварка набора с НО.
Разметить места установки рымов для контовки и транспортировки секции, установить рымы, освободить секцию от закрепления, перекантовать
Разметка, установка и приварка обухов, резка, кантовка
произвести строжку пазов и подварить швы 2-го дна с внешней стороны.
Срезать кантовочные обуха, зачистить места их установки
Проверить качество сварных швов, испытать на непроницаемость
Проверить размеры секции, удалить припуски газовым резаком, разделить кромки под сварку, зачистить кромки
обмер, разделка кромок, зачистка кромок, резка
Произвести грунтовку секции, маркировку, восстановить контрольные линии
грунтовка, маркировка, кернение
Таблица 3.3. Технология монтажа конструкции.
Кол-во и разряд рабочих
Доставить изготовленную секцию на судно
захват, транспортировка, раскрепление
Подать секцию и установить на место в вырез
захват, транспортировка, раскрепление
Причертить по кромкам выреза, удалить припуск, разделать кромки, зачистить.
Причерчивание, резка, зачистка
подтянуть секцию к набору, и листам смежных конструкций, закрепить на гребенках, а затем электроприхватками, сдать под сварку ОТК.
Сварить стыки набора, стыки 2-го дна и НО.
Удалить сварочные приспособления, сбить шлак со сварочных швов
резка, сбивание шлака
Проверить швы на непроницаемость
4. Разработка технологии ремонта правкой для устранения деформаций корпусных конструкций
4.1 Общие сведения о заварке трещин
Подготовку под сварку кромок трещин и их заварку производят в соответствии с ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, так как заварка трещин без требуемой подготовки может привести к их увеличению при нагрузках и снижении температуры.
Перед подготовкой трещины к сварке нужно ее осмотреть и определить ее концы (лучше при нагреве газовой горелкой до температуры 100. 150 °С), затем накернить их. Концы трещины сверлятся сверлом, диаметром 6. 10 мм, а при толщине детали более 100. 125 мм — сверлом диаметром 20. 25 мм так, чтобы центр отверстия совпал с концом трещины или был дальше его на 3. 5 мм. Когда отверстия на концах трещины высверлить невозможно, они прожигаются пламенем газовой горелки с отступлением от конца трещины на 50. 80 мм. Отверстия в конце трещины следует раззенковать на 0,5 толщины стенки металла.
После этого кромки трещины скашиваются путем выемки металла под углом к поверхности металла с трещиной как механически, так и электродуговым способом. Несквозные трещины нужно разделывать на глубину, большую их глубины не менее чем на 3 мм.
Перед заваркой трещин, не выходящих на кромку детали, рекомендуется подогревать газовой горелкой места, расположенные за концами трещин.
При жесткой конструкции и большой толщине элементов, при отсутствии специальных сварочных материалов и небольших размерах конструкции сварочные работы следует производить с предварительным подогревом до 200. 250 °С всей детали с замедленным охлаждением в песке или с укрытием асбестовой тканью.
При длине трещины более 300 мм ее следует заваривать обратноступенчатым способом, при котором каждую ступень длиной 150. 200 мм заваривают в направлении от кромки детали с трещиной к концу трещины, а направление заварки ступеней — обратно общему направлению заварки трещины.
После заварки трещины производят подварку с обратной стороны с предварительным удалением наплывов и шлаков.
Если невозможно подварить шов с обратной стороны, то при сварке нужно следить за проваром кромок на всю толщину, применяя несъемные подкладки.
4.2 Технология ремонта трещины в настиле второго дна
1) Определить посредством керосино-меловой пробы точные границы трещины.
2) Накернить концевые точки трещины
2) Засверлить концевые точки сверлом диаметром 8-10мм. Сверление выполнять так чтобы, центр отверстия совпадал с концом трещины или был на 3-5 мм дальше трещины.
3)Раззенковать отверстия под углом 60 о на глубину 4,5мм (т.е. ? толщины листа).
4) Кромки трещины разделать V-образно. Разделку трещин и выборку металла можно проводить как механически, так и дуговым способом — специализированными электродами марки АНР-2 без зачистки кромок разделки или воздушно-дуговой строжкой угольными электродами, что требует обязательной абразивной зачистки. В данном случае применим последний вариант, т.к. он не требует специализированного оборудования, а так же всецело освоен на предприятиях нашего региона.
5) Произвести сварку трещины обратно-ступенчатым способом от середины к концам. Т.к. в данном случае трещина является защемленной (т.е. не выходит на границу листа, то перед сваркой следует провести подогрев газовой горелкой мест, расположенных непосредственно за концами трещин).
6) Произвести строжку корня шва с обратной стороны до полного удаления наплывов и шлака.
7) Осуществить подварку шва с обратной стороны
8) Произвести зачистку швов с обеих сторон.
9) Проверить шов на непроницаемость мел-керосин.
10) Сдать работу ОТК или инспектору Регистра
5. Разработка технологии ремонта подкреплением для устранения деформаций корпусных конструкций
Исходя из нормативных документов участок настила второго дна в районе от 40 шп до 50 шп не требуется ремонт заменой или правкой, однако для обеспечения их прочности следует восстанавливать ослабленный износом участок с помощью подкрепления. В нашем случае подкреплением будет служить накладной (дублирующий) лист с прослойкой из ПКМ.
Необходимо: 1. очистка ремонтируемой поверхности палубы и поверхности листа дублера от ржавчины, окалины, лака, краски, покрытий, жиров и др. загрязнений;
2. Удаление изоляции в местах приварки дублера.
3.выполнить разметку и раскрой полос стеклоткани.
4.разметка и вырезка листа дублера.
5. разметка, сверление отверстий, нарезка резьбы в местах крепления винтами дублирующего листа к полотнищу палубы
6. нанесение грунтовочного слоя клеевой композиции;
7. укладка полос асбеста по краям участка, на которых будет производится сварка.
8. оклеить ремонтируемую поверхность первым и послойно последующими слоями стеклоткани;
9. На неотвержденный состав последнего слоя стеклоткани укладываем дублирующий лист.
10. закрепляем дублирующий лист к полотнищу палубы винтами.
11. производим приварку краев дублирующего листа.
12. не приваренные края оклеиваем стеклотканью.
13. производим заливку винтов клеевой композицией.
14. Проверка на отсутствие дефектов,
15.Проверка на непроницаемость поливом.
6. Рабочая технология ремонта настила второго дна с применением полимерных материалов
Для восстановления местной прочности, герметичности может использоваться ремонт с применением ПКМ. Типовая последовательность ремонта конструкции, не имеющей специальных конструкций, может выглядеть следующим образом:
1. очистка ремонтируемой поверхности настила второго дна от ржавчины, окалины, лака, краски, покрытий, жиров и др. загрязнений;
2. выполнить разметку и раскрой полос стеклоткани и нанесение грунтовочного слоя клеевой композиции;
3. зашпаклевать углы сопряжения настила второго дна с выступающими накладками и неровностями;
4. оклеить выступающие части одним слоем стеклоткани;
5. заделать узлы прохождения труб и стаканов через настил и торцы сливных труб;
6. оклеить ремонтируемую поверхность первым и послойно последующими слоями стеклоткани;
7. по неотвержденному составу последнего слоя стеклоткани посыпать сухим песком, без пропусков (используя сито с размером ячеек не более 0,5?0,5 мм) для образования износоустойчивого слоя;
8. после полимеризации покрытия излишки песка удалить, зачистить отремонтированную поверхность и покрасить.
В современной технологии ремонта корпусов судов два направления ремонта — замена дефектных участков конструкции новыми и их исправление без замены.
В настоящем курсовом проекте мы пользовались первым методом — заменой дефектных участков конструкции новыми. Целесообразность применения секционного метода ремонта вместо подетального определяется прежде всего экономическими соображениями и техническими возможностями. Отечественная и зарубежная практика свидетельствует о его эффективности при большом объеме работ по замене поврежденных корпусных конструкций. Одним из преимуществ такого ремонта является возможность предварительного изготовления секции по так называемому нулевому циклу и тем самым сократить время стоянки судна на заводе.
Так же мы рассмотрели два способа ремонта дефектных участков конструкции: заварка трещин и ремонт с использованием полимерных композиционных материалов.
1. Методика оценки технического состояния корпусов судов флота рыбной промышленности. — Калининград: КГТУ, 1982г.
2. Телянер Б.Е. и др. Технология ремонта корпуса судна. — Л.: Судостроение, 1984. — 288с.
3. Максимаджи А.И. и др. Оценка технического состояния корпусов морских судов. — Л.: Судостроение, 1982. — 156с.
4. КТ — 000 — 112. Типовые технологические процессы. Ремонт корпусов судов заменой дефектных деталей и конструкций.
5. Дятченко С.В., Иванов А.П. ремонт корпусных конструкций с применением полимерных материалов. Учебное пособие. — Калининград, КГТУ, 2000, 164 с.
Подобные документы
Оценка технического состояния корпуса судна, принципы нормирования дефектов и износов. Определение технического состояния заданного участка. Расчет объема ремонта по массе металла, а также трудоемкости. Оценка воздействия на окружающую среду при ремонте.
курсовая работа [601,3 K], добавлен 28.05.2014
Форма оконечностей корпуса. Выбор системы набора корпусных перекрытий (днища, бортов, палубы) с учетом условий работы материала корпуса под действием нагрузок при эксплуатации. Прочные размеры листовых элементов судна, переборок, штевней, фальшборта.
контрольная работа [39,4 K], добавлен 22.09.2011
Разбивка судна на шпации, выбор категории и марки судостроительной стали для судна. Расчетные нагрузки на наружную обшивку корпуса, днищевое, палубное и бортовое перекрытие. Внешние силы, вызывающие общий изгиб корпуса судна в условиях эксплуатации.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 31.01.2012
Порядок проведения ремонта судна, его назначение в современных условиях, предполагаемый результат. Основные соотношения главных размерений. Общее количество контейнеров. Расчёт стандарта общей продольной прочности корпуса, посадки и остойчивости судна.
курсовая работа [54,6 K], добавлен 14.08.2010
Понятие об общем устройстве судна. Положения судна на волне. Сжатие корпуса от гидростатического давления. Поперечный изгиб корпуса судна. Увеличение поперечной прочности судна. Специальное крепление бортов. Обеспечение незаливаемости палубы в носу.
контрольная работа [418,4 K], добавлен 21.10.2013
Описание и конструктивные особенности нефтеналивного судна. Разработка принципиальной схемы переоборудования судна. Расчет нагрузок на опорное и спусковое устройства. Проверка общей и местной прочности корпуса. Схемы подъемно-транспортных операций.
дипломная работа [3,3 M], добавлен 27.07.2013
Повышение эффективности технической эксплуатации флота. Основные проблемы технической эксплуатации. Снижение затрат на топливо. Снижение трудоемкости технического обслуживания и ремонта. Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта.
реферат [25,1 K], добавлен 19.05.2013
Определение ходового времени и судовых запасов на рейс. Параметры водоизмещения при начальной посадке судна. Распределение запасов и груза. Расчет посадки и начальной остойчивости судна по методу приема малого груза. Проверка продольной прочности корпуса.
контрольная работа [50,2 K], добавлен 19.11.2012
Обоснование технико-эксплуатационных и экономических характеристик для отбора судна. Анализ внешних условий эксплуатации судов на заданном направлении. Основные требования к типу судна. Строительная стоимость судна, суточная себестоимость содержания.
курсовая работа [766,7 K], добавлен 11.12.2011
Совершенствование организации технического обслуживания и ремонта машин с усовершенствованием технологии ремонта автомобиля ЗИЛ. Разработка технологического процесса дефектации корпуса коробки передач. Определение отпускных цен на восстановления КПП.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 08.03.2015
Источник
Для сварки поясьев настила второго дна (толщина листов 10 мм) примем длину зачищаемого участка 18÷23 мм
2.4.2 Для сварки поясьев настила второго дна (толщина листов 10 мм) примем длину зачищаемого участка 18÷23 мм.
2.4.3 Для сварки набора (толщина 9-10мм) с наружной обшивкой в среде защитного газа назначаем катет шва К=5мм. Длины зачищаемых участков принимаем L1=10÷15мм, а L2=25÷30мм.
2.4.4 Для сварки набора с настилом второго дна и настила второго дна с наружной обшивкой снизу (ручная сварка) К=6 мм, L1=11÷16 мм, L2= 27÷32 мм.
2.4.5 Для сварки настила второго дна с наружной обшивкой сверху (автоматическая сварка под флюсом) К=5, L1=10÷15мм, L2=26÷31мм.
3. Технологический процесс изготовления узла секции
| № | Название узла | Эскиз узла | Наименования деталей в узле | Приме-чание |
| 1 | Плоская часть обшивки днища | Вторая половина симмет-рично | ||
| 2 | 17-28, 34, 35 | Вторая половина симмет-рично | ||
| 3 | Туннельный киль | 62- 64 | 2 шт. симмет-рично ДП | |
| 4 | 1 днищевой стрингер | 101-105 | 2 шт. | |
| 5 | Полотнище РЖ 1 | 91, 93, 94, 96, 97, 648 | 2 шт. | |
| 6 | 2 днищевой стрингер | 106, 109, 110 111, 120, 128, 135, 136, 341 | 2 шт. | |
| 7 | Флор | 280, 283, 284, 362, 363 | 124-133 шп. |
4. Технологический процесс изготовления флора на стенде
1. Подготовить стенд: удалить временные крепления, зачистить места их приварки, проверить на горизонтальность и прямолинейность согласно ОСТ 5.9324-79.
2. Подать стенку флора на стенд, закрепить стенку к стенду электромагнитами, грузами и прижимами «рыбий хвост».
3. Разметить места установки РЖ, линии разметки накернить.
4. Подать и установить РЖ, закрепить на электроприхватках.
5. Сдать узел под сварку.
6. Произвести сварку узла полуавтоматом в среде защитного газа ГОСТ 14771-76 Т6
7. Освободить узел от крепления к стенду.
8. Зачистка сварных швов.
9. Контроль сварных швов:
Ø осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;
Ø исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.
10. Сдать секцию на комплектность и качество.
11. Произвести грунтовку дефектных мест.
12. Выполнить маркировку узла.
5. Технология изготовления днищевой секции
Предварительно изготавливаемые узлы:
Ø Полотнище настила второго дна
Ø Полотнище плоской части наружной обшивки
Ø Флоры с ребрами жесткости
Ø Туннельный киль
Ø Днищевые стрингеры с ребрами жесткости
Ø Полотнище РЖ 1
1. Подготовить стенд (удалить временные крепления, зачистить места их приварки, проверить на горизонтальность и прямолинейность согласно ОСТ 5.9324-79).
2. Подать полотнище настила второго дна на стенд, закрепить полотнище к стенду по контуру грузами и постоянными фиксаторами с винтовыми зажимами.
3. Разметить места установки набора, линии разметки проверить и накернить.
4. Установка высокого набора:
Ø установить фиксирующие стойки в местах установки туннельного киля, приварить их;
Ø установить туннельный киль краном между стойками, проверить правильность установки по растяжке и на вертикальность, зафиксировать талрепами, закрепить на прихватках (длина прихваток 20-25 мм, расстояние между прихватками 250 мм, катет 4 мм);
Ø установить аналогично 1 и 2 днищевые стрингеры и 1 РЖ днища;
Ø установить фиксирующие стойки на полотнище, туннельном киле и стрингерах в местах установки флоров;
Ø подать краном первый лист флора, установить на полотнище между туннельным килем и 1 стрингером по фиксаторам, обжать и пикрепить прихватками к полотнищу и продольному набору;
Ø аналогично установить остальные листы флоров;
Ø провести сборку с двух бортов параллельно.
5. Сдать конструкцию под сварку:
Ø проверить чистоту кромок, в случае загрязнения — зачистить;
Ø проверить правильность подготовки кромок под сварку;
Ø проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным.
6. Сварка набора:
Ø сварить набор между собой и с полотнищем ячейковым методом с общим направлением сварки от середины секции к её краям, выполняя сначала сварку набора между собой, затем приварку его к полотнищу полуавтоматической сваркой в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76.
7. Установка и приварка доизоляционного насыщения ручной сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76.
8. Контроль сварных швов:
Ø осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;
Ø исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.
9. Проверка высокого набора по высоте:
Ø проверить по высоте положение верхних кромок набора согласно плазовым данным. Поправить при необходимости кромки газовой резкой и зачистить. Суммарная длина подрезаемых кромок не должна превышать 15% общей длины кромок высокого набора на секции.
10. Установка плоской части наружной обшивки днища на набор секции:
Ø подать краном узел полотнища, установить полотнище на набор секции, выровнять его по контрольным линиям по длине и ширине;
Ø обжать узел к набору, прикрепить прихватками.
11. Установка листов криволинейной части наружной обшивки на набор секции:
Ø подать лист скуловой части, уложить на набор, выровнять относительно ранее установленного полотнища, раскрепить;
Ø состыковать прихватками лист с полотнищем наружной обшивки, обжать и прикрепить к набору;
Ø установить два листа симметрично ДП.
12. Сдать конструкцию под сварку:
Ø проверить чистоту кромок, в случае загрязнения — зачистить;
Ø проверить правильность подготовки кромок под сварку;
Ø проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным.
13. Сварка наружной обшивки:
Ø заварить пазы наружной обшивки автоматом под флюсом ГОСТ 8713-79;
Ø приварить наружную обшивку к настилу второго дна полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76.
14. Установка и приварка доизоляционного насыщения полуавтоматической сваркой в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76
15. Установка и приварка обухов для кантования и транспортирования:
Ø установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки секции, сдать под сварку;
Ø раскрепить при необходимости секцию временными ребрами жесткости;
Ø приварить обухи полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76;
Ø приварить набор корпусной конструкции в районе обухов в объеме, предусмотренном схемой кантования и транспортирования секции (полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76).
16. Контроль сварных швов:
Ø осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;
Ø исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.
17. Освободить секцию от закрепления к оснастке.
18. Кантование: кантовать секцию в соответствии со схемой кантования и транспортирования.
19. Закрепить секцию к стенду прижимами.
20. Подварка швов:
Ø подготовить сварные швы корпусных конструкций и насыщения для подварки;
Ø подварить сварные швы в последовательности, аналогичной сварке основного шва.
21. Приварка набора к полотнищу наружной обшивки после кантования секции: приварить междудонный набор к полотнищу ячейковым методом с общим направлением сварки от середины секции к её краям (полуавтоматом под флюсом ГОСТ 8713-79).
22. Установка и приварка доизоляционного насыщения после кантования секции (полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76).
23. Контроль сварных швов:
Ø осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;
Ø исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.
24. Снятие секции с оснастки: снять секцию или узел краном, подать на сборочный стенд или площадку для сдачи и доделки, установить секцию на опоры.
Ø проверить габаритные размеры секции или узла;
Ø удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать, если требуется, кромки под сварку, зачистить кромки.
26. Нанесение контрольных линий: нанести контрольные линии согласно ОСТ 5.9324-79, накернить их, отметить краской.
27. Замеры секции согласно ОСТ 5.9324-79.
28. Сдача секции на комплектность и качество
29. Испытание на непроницаемость сварных швов: испытать керосином сварные швы непроницаемых конструкций
30. Грунтовка секции:
Ø провести грунтовку секции согласно ведомости грунтовки, монтажные кромки шириной 50-75 мм не грунтовать;
Ø восстановить контрольные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской.
31. Маркирование: выполнить маркирование секции с лицевой и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской.
6. Описание оснастки, используемой при изготовлении днищевой секции
— Сборка секции осуществляется на железобетонном сварочном стенде. Железобетонный стенд представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок прямоугольного сечения длиной 4 м каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м.
— Сборка узлов производится на электромагнитном сварочном стенде. Сварочный стенд представляет собой конструкцию с магнитно-флюсовыми или магнитно-флюсомедными подушками и предназначены для повышения эффективности автоматической сварки стыковых соединений полотен с толщиной листов до 30 мм.
— Для закрепления полотнища настила второго дна на стенде применить грузы и фиксаторы с винтовыми зажимами.
— Для установки высокого набора применить съемные (неприварные) фиксирующие стойки. Фиксаторы — элементы технологической оснастки, служащие для точного определения заданного взаимного положения деталей и узлов конструкции в процессе сборки. Для закрепления высокого набора применить вакуумно-гидравлический прижим.
— Проверка положения свободных кромок флоров, стрингеров и туннельного киля: с помощью шаблонов с плаза.
7. Разработка оснастки: сборочный стенд
Большинство секций корпуса судна имеет в своем составе плоские элементы. Сборку и сварку таких секций осуществляют на плоских сборочных стендах (сборочных площадках повышенной жесткости).
Дополнительной особенностью сборочных стендов, используемых при сборке секций, вертикальный набор которых устанавливают по веску, является обеспечение требования об обязательной горизонтальности рабочих поверхностей с допустимым отклонением не более 1/1000 l, где l — длина (ширина) стенда.
По конструктивному оформлению и используемому материалу сборочные стенды подразделяются на металлические (литые и сварные) и железобетонные.
Железобетонные стенды применяют при сборке плоских корпусных конструкций с толщиной настила до 30 мм. Их можно использовать в качестве оснований для установки сборочно-сварочных постелей и другой переносной оснастки.
Железобетонный стенд представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок прямоугольного сечения длиной 4 м каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м. Плиты и балки соединены между собой закладными металлическими деталями, свариваемыми при монтаже стенда.
Верхняя рабочая поверхность стендов, используемых при сборке конструкций с толщиной листов настила до 8 мм, облицовывается металлическими листами толщиной 8 мм. Стенды, применяемые для для сборки конструкций с толщиной листов начтила свыше 8 мм, не облицовывают металлом. Для возможности установки на стенд и закрепления к нему элементов другой остастки (например, железобетонных постелей) между отдельными плитами имеютс пазы шириной 50 мм, в которые закладывают прижимные приспособления с анкерными болтами или клиньями.
Размеры железобетонного стенда выбирают в зависимости от потребностей производства и габаритов сборочно-сварочного цеха.
Для днищевой секции 102 применить железобетонный стенд со следующими характеристиками:
— Расстояние между пазами, м-2,0
— Расстояние между стыками, м-4,0
— Расстояние между балками, м-2,0
— Масса стенда на 1 м 2 , кг-340
— Расход металла на 1 м 2 стенда, кг-40
— Расход бетона на 1 м 2 стенда, м 3 -0,15
Эскиз железобетонного стенда в плане — на стр.15
8. Расчет трудоемкости изготовления секции
| Наименование технологической операции | Расчетная формула | Условные обозначения и единицы измерения | Трудоемкость | Значение поправочных коэффициентов | Расчетная трудоемкость |
| Установка полотнища на стенд | 0,913 | 1 | 0,913 | ||
| Разметка мест установки продольного и поперечного набора | 0,038*L | L=165.7 м — длина линии, которая размечается | 6,30 | 1 | 6,30 |
| Установка деталей и узлов набора (киль, флоры, стрингеры) на полотнище | 192.14 | ||||
| Сварка набора между собой в вертикальном положении | T=12.2*L/60 | L= 540 м — суммарная длина швов | 109,8 | 1 | 109,8 |
| Сварка набора с полотнищем в нижнем положении | T=9.8*L/60 | L=331.4 м — суммарная длина швов | 54.13 | 1 | 54.13 |
| Установка плоской части полотнища наружной обши-вки на набор |
