Дипломные работы по разработке техпроцесса восстановительного ремонта

Содержание

Восстановительный ремонт, порядок расчета размера расходов на материалы, запасные части, оплату работ, связанных с восстановительным ремонтом поврежденного транспортного средства — диплом по транспорту, грузоперевозкам
Тезисы:
Похожие работы:
Разработка технологического процесса восстановления детали
Капитальный ремонт автомобилей. Ремонт распределительного вала. Комплект документов на технологический процесс восстановления детали. Износ опорных шеек. Наплавление металла по боковой поверхности шлица. Мощность, затрачиваемая на процесс резания.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали
КП.8.пколенч.вал.doc
КП.190631. 009.00.00.ПЗ
кКП п
Введение
1. Технологическая часть
1.1 Исходные данные для разработки
1.2 Обоснование размера производственной партии.
1.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей
1.4 Технология восстановления шеек под подшипник и шестерню хромированием
1.5 Технология восстановления изношенной резьбы под крепления фланца вибродуговой наплавкой

Восстановительный ремонт, порядок расчета размера расходов на материалы, запасные части, оплату работ, связанных с восстановительным ремонтом поврежденного транспортного средства — диплом по транспорту, грузоперевозкам

Тип: Диплом
Предмет: Транспорт, грузоперевозки
Все дипломы по транспорту, грузоперевозкам »
Язык: Русский
Дата: 14 ноя 2018
Формат: RTF
Размер: 113 Кб
Страниц: 79
Слов: 12312
Букв: 90099
Просмотров за сегодня: 1
За 2 недели: 10
За все время: 1087

Тезисы:

5 Структура и расчет стоимости нормо-часа работ по ремонту транспортных средств.
Технология, объем и стоимость ремонта транспортного средства.
Методика нормирования расхода материалов на капитальный и текущий ремонт автомобилей.
7 Источники ценовой информации по ремонту транспортных средств.
Оценка стоимости ремонта транспортных средств осуществляется в следующем порядке.
Стоимость восстановительного ремонта Ср АМТС в общем случае определяется как сумма стоимостей Сi.
Калькуляции (сметы) стоимости восстановительного ремонта и утраты товарной стоимости АМТС.
Вм — стоимость используемых при ремонте основных материалов, руб.
Андрианов Ю.В. Методика установления стоимости остатков поврежденных транспортных средств.
«Трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей ВАЗ», АО «Автоваз», 2004.

Разработка технологического процесса восстановления детали

Капитальный ремонт автомобилей. Ремонт распределительного вала. Комплект документов на технологический процесс восстановления детали. Износ опорных шеек. Наплавление металла по боковой поверхности шлица. Мощность, затрачиваемая на процесс резания.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	12.01.2012
Размер файла	39,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО «Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»

Кафедра РМ и ТКМ

по дисциплине «Технология восстановления автомобильных деталей»

Выполнил: студент 5 курса

5 группы 9 подгруппы

Принял: Иванщиков Ю.В.

Ремонт распределительного вала

Комплект документов на технологический процесс восстановления детали

Список использованной литературы

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снимаются в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основной источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-79% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Все детали с поступающих в капитальный ремонт автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25-30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, резинотехнические изделия и т.д.

Вторая группа деталей, которая достигает 30-35% — это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля ( 40-75%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. В частности блок цилиндров, вал, головка блока, коробки передач и заднего поста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-15% от стоимости их изготовления.

Т.о., основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей автомобиля второй и третьей групп.

Ремонт распределительного вала

В процессе эксплуатации автомобиля возникают неисправности коробки передач, в частности первичного вала. Наиболее часто встречающимися неисправностями первичного вала являются износ наружной и внутренней посадочных поверхностей под подшипники, износ зубьев шлица по толщине и на конус. Так же, серьезной неисправностью первичного вала является его радиальное биение из-за изгиба.

Данные виды неисправностей подлежат ремонту и в дальнейшем детали пригодны к эксплуатации.

Восстановление изношенных поверхностей производят при помощи вибродуговой наплавки проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде водяного пара, контактной приварки ленты 50-2-0,40 ГОСТ 2284-79 или наплавкой проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде углекислого газа, после чего поверхность подвергается механической и термической обработке.

Изгиб вала устраняется правкой (рихтовкой) под прессом.

Распределительный вал СМД — 14

1. Изгиб вала более 0,15мм.

2. Износ опорных шеек D, D1, D2, до размера D менее диаметра 53,5мм.

3. Износ кулачков по высоте до размера менее 41,45мм.

Источник

Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 04 Февраля 2014 в 14:58, курсовая работа

Описание работы

Автотранспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства. Транспорт связывает все экономические и административные районы, удовлетворяет потребности трудящихся в передвижении, обеспечивает неуклонный рост товарооборота, расширение и усиление связей между всем отраслями народного хозяйства. Транспортная промышленность, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между промышленностью и сельским хозяйством, между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Производственным процессом транспортной промышленности является процесс перемещения груза и пассажиров во времени и пространстве.

Содержание работы

ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ
1.2 ОБОСНОВАНИЕ РАЗМЕРА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПАРТИИ.
1.3 ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНЫХ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
1.4 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШЕЕК ПОД ПОДШИПНИК И ШЕСТЕРНЮ ХРОМИРОВАНИЕМ
1.5 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННОЙ РЕЗЬБЫ ПОД КРЕПЛЕНИЯ ФЛАНЦА ВИБРОДУГОВОЙ НАПЛАВКОЙ
1.6 ВЫБОР УСТАНОВОЧНЫХ БАЗ
1.7 РАЗРАБОТКА СХЕМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ
1.8 СОСТАВЛЕНИЕ ПЛАНА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
1.9 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ
1.9.1 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИИ ХРОМИРОВАНИЕ
1.9.2 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИИ ШЛИФОВАНИЕ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА

Файлы: 1 файл

КП.8.пколенч.вал.doc

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Иркутская государственная сельскохозяйственная академия

Колледж автомобильного транспорта и агропромышленного сервиса

Задание на выполнение курсового проекта по предмету «Ремонт автомобилей»

Специальность 190631 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали.

Деталь- вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131

1. износ шейки вала под подшипник;

2. износ шейки вала под шестерню;

3. повреждение резьбы под гайку крепления фланца

Курсовой проект состоит:

из пояснительной записки (формат А4);

графической части (формат А1)

графическая часть проекта – планировка рабочих мест сварочно- наплавочного участка, необходимых для выполнения восстановительного ремонта.

Производственная программа АРЗ – 3500 автомобилей в год;

По ремонту автомобилей

Кривоносов Анатолий Николаевич

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Иркутская государственная сельскохозяйственная академия

Колледж автомобильного транспорта и агропромышленного сервиса

ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОСТАНОВИТЕЛЬНОГО

РЕМОНТА ДЕТАЛИ ВПУСКНОГО КЛАПАНА.

_________ Кривоносов А.Н.

_________ Наманюк Н.С

КП.190631. 009.00.00.ПЗ

Технологический процесс востоновления

— вала ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131

Литер

кКП п

ФГБОУ ВПО ИрГСХА

Введение

Необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров является исправное техническое состояние автомобилей.

Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей как и сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно, и себестоимости перевозок.

Соответственно, в целях удовлетворения задач по снижению затрат на ремонт автотранспортных средств лежит правильная организация технологического процесса ремонта и восстановления деталей автомобилей.

Правильная организация производства, труда ремонтных рабочих, последовательности выполнения технологических операций ремонта позволяет ускорить процесс ремонта деталей, увеличить производительность предприятия, а соответственно и увеличить прибыль АТП за счёт проведения качественного ремонта автомобилей.

ремонт автомобиль деталь вал

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131.

Задачами КП являются выбор способов восстановления дефектов, составление операционных и маршрутных карт, разработка содержания операций, расчёт режимов обработки, разработка приспособления, применяемого при ремонте детали.

1. Технологическая часть

Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Исходные данные для разработки

Деталь — вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131

Исходные данные к разработке проекта:

Программа АРЗ — 3500 КР автомобилей в год
Маршрутный коэффициент ремонта — 0,75
Дефекты детали:

а) износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 25 мм;

б) износ поверхности Б под шестерню до диаметра менее 45,97 мм;

в) повреждение резьбы В под гайку крепления фланца более двух ниток.

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131 относится к классу деталей «прямые круглые стержни».

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131 изготавливают из стали 25ХГМ, HRC 60…65.

Химический состав материала:

Содержит: С — 0,22-0,28; Mn — 0,8 — 1,1; Si — 0.9-1.2; Cr — 0,8-1,1; Ni ≤ 0,3.

Предел прочности = 100 кгс/мм .

Предел текучести = 800 кгс/мм .

Шероховатость рабочей поверхности, Ra (мкм):

Шеек под подшипники — 0,63 мкм.

Характеристика износа поверхности.

Характер износа детали: равномерный естественный износ

Возможна обработка детали: резанием, сваркой, наплавкой, гальваническими способами.

1.2 Обоснование размера производственной партии.

Величину производственной партии деталей определим по формуле:

Где N-количество КР автомобилей, (агрегатов) ремонтируемых в год (3500 ед.)

n_{а —} количество одноимённых деталей в агрегате, узле. (1)

К_{РМ —} маршрутный коэффициент ремонта, показывающий количество изделий, (деталей), подвергаемых ремонту от общего количества (0,75);

D_{Р —} количество рабочих дней в году (256),

1.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

а) износ шейки вала под подшипник;

б) износ шейки вала под шестерню;

в) повреждение резьбы под гайку крепления фланца

Существуют различные способы восстановления изношенных деталей, рассмотрим некоторые из них и выберем наиболее подходящие нам:

Железнение деталей процесс получения твердых износостойких покрытий в целях компенсации износа детали.

Преимущество железнения: высокий выход металла по току, достигающий 80…90 %, большая скорость нанесения покрытия 0,3…0,5 мм/ч, высокая износостойкость, возможность получения покрытий твердостью 2,0…6,5 ГПа, толщиной в 1…1,5 мм и более, применение простого и дешевого электролита.

Недостатки железнения: длительность процесса восстановления детали, для применения такого способа восстановления нужна большая производственная баз.

Хромирование применяется для компенсации износа детали, а также в качестве антикоррозионного покрытия.

Достоинство хромирования: Высокая твердость = 4…12 ГПа, большая износостойкость высокая кислотостойкость, теплостойкость, прочное сцепление почти со всеми металлами.

Недостатки хромирования: низкая производительность процесса не более 0,03 мм/ч, не возможность восстановления деталей с большим износом т.к. хромовые покрытия толщиной более 0,3…0,4 мм. имеют пониженные механические свойства; высокая стоимость процесса.

Основным преимуществом вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около ), малая зона термического влияния, возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью, толщина наплавки 0,8…3,5 мм.

Недостатки: снижение усталостной прочности на 30… 40 %.

Преимущество: обеспечивает высокое качество наплавленного металла.

Недостаток: дорогостоимость процесса восстановления.

Наплавка под слоем флюса.

Преимущество — высокое качество наплавляемого металла, экономия электродной проволоки и электроэнергии, высокая износостойкость наплав ленного слоя.

Недостатки — усложнение технологического процесса наплавки — приходиться вести наплавку в 2 прохода, для удаления шлаковой корки, образование шлаковой корки, невозможность восстанавливать поверхности с небольшим износом.

Исходя, из возможных способов восстановления данных дефектов детали выберем следующие способы восстановления:

Износ шеек под подшипник и шестерню — восстановим хромированием, т.к. данный способ позволяет получить необходимую износостойкость покрытия и износ поверхностей не превышает 0,3-0,4мм.
Износ резьбы — восстановим вибродуговой наплавкой.

1.4 Технология восстановления шеек под подшипник и шестерню хромированием

Для подготовки восстанавливаемых поверхностей к нанесению покрытия необходимо удалить следы износа и придать им правильную геометрическую форму. Опорные шейки перед хромированием шлифуются на круглошлифовальном станке.

Перед нанесением покрытия деталь протирают ацетоном и изолируют невосстанавливаемые поверхности цапонлаком, чехлами или плёнкой пластификата. После этого деталь на подвеске опускают в ванну для хромирования, имеющую следующий состав электролита: хромовый ангидрид — 250г/л., серная кислота — 2,5г/л.

Первоначально производят анодную обработку поверхностей деталей, для чего их подключают к минусовому полюсу источника тока. Анодную обработку производят при силе тока 500-600А. в течении 1-2мин. После этого переключают питание на прямую полярность и постепенно доводят ток до расчетной величины, т.е. до 1000А. При данном режиме и нормальном составе электролита слой хрома толщиной 0,3мм наращивается за 15-20ч.

После нанесения покрытия, восстанавливаемые поверхности предварительно обрабатываются шлифованием до номинального размера, используя для этого различные приспособления. Последние должны обеспечивать базирование поверхности детали, с необходимым центрированием её по осям восстанавливаемых поверхностей

1.5 Технология восстановления изношенной резьбы под крепления фланца вибродуговой наплавкой

Вибродуговая наплавка используется при ремонте деталей из различных сталей. Процесс наплавки может осуществляться в жидкости, в защитных газах, в атмосфере воздуха и под слоем флюса проволокой различного химического состава без последующей термической обработки. При этом можно получить слой наплавленного металла толщиной от нескольких десятых долей миллиметра — до 3 мм и выше’ с заданными механическими свойствами.

Для подготовки восстанавливаемой поверхности к нанесению покрытия необходимо удалить изношенную резьбу и придать правильную геометрическую форму. Резьбовую поверхность перед наплавкой обтачивают на станке и шлифуют на круглошлифовальном станке.

Процесс наплавки происходит вследствие вибрации мундштука, сварочная проволока периодически соприкасается с поверхностью детали и под действием импульсных разрядов, поступающих из генератора, оплавляется. При этом расплавленный металл сварочной проволоки приваривается к поверхности детали, образуя наплавленный слой. Для охлаждения детали и закалки наплавленного слоя металла в зону наплавки насосом из бачка подается охлаждающая жидкость. В качестве охлаждающей жидкости обычно используют 4-6% -ный раствор кальцинированной соды с водой. Вибрирующий мундштук колеблется с частотой 100 раз в секунду от электромагнитного вибратора и пружин (колебания мундштука могут осуществляться и от механических вибраторов).