Тепловозы ТГМ4 и ТГМ4А: Руководство по эксплуатации и обслуживанию. Людиновский тепловозостр. з-д. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1980
В книге рассмотрены вопросы эксплуатации и технического обслуживания тепловозов ТГМ4 и ТГМ4А; приведены особенности ухода за ними в зимнее время; дано описание устройства и работы отдельных узлов и агрегатов, электрической схемы. Во 2-ом издании подробнее описана электрическая схема, работа тепловоза по системе двух единиц, добавлены необходимые сведения по ремонту и др. 1-е издание вышло в 1976 г. Рассчитана на локомотивные и ремонтные бригады.
ЧАСТЬ I ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
Тепловозы ТГМ4, ТГМ4А предназначены для маневровой работы на железных дорогах промышленных предприятий с колеей 1520 мм, а также могут быть использованы для работы на железных дорогах с колеей 1435 мм, имеющих габариты подвижного состава, близкие к габариту 02-Т (ГОСТ 9238—73). Тепловоз выпускается в двух модификациях: ТГМ4 — со сцепным весом 80 тс (ходовая часть унифицирована с тепловозом ТГМ6А) и ТГМ4А — со сцепным весом 68 тс (ходовая часть на базе тепловоза ТГМЗБ). Тепловозы используются для работы в районах с различными климатическими условиями, с широким диапазоном температур окружающего воздуха (от—40 до +40°С). Накопленный опыт эксплуатации и технического обслуживания тепловозов позволил значительно улучшить конструкцию отдельных его узлов. Совершенствование их непрерывно продолжается.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Часть I Техническое описание 1. Назначение 2. Технические данные 3. Устройство тепловоза 4. Диаграмма равновесных скоростей 5. Силовая установка 5.1. Дизель 5.2. Гидропередача 5.3. Муфта привода гидропередачи н ее установка 6. Системы дизеля 6.1. Топливная система 6.2. Водяная система 6.3. Масляная система 7. Воздушный фильтр дизеля 8. Экипажная часть 8.1. Тележка 8.2. Опора рамы тепловоза 8.3. Рессорное подвешивание 8.4. Колесная пара 8.5. Букса 8.6. Карданный привод 8.7. Осевой редуктор тепловоза ТГМ4 8.8. Осевой редуктор тепловоза ТГМ4А 8.9. Рычажная передача тормоза 8.10. Рама тепловоза 9. Ударно-тяговые приборы 10. Кабина машиниста 11. Кузов тепловоза 12. Охлаждающее устройство тепловоза 13. Привод компрессора 14. Тормозная система и воздушная автоматика 14.1. Тормозная система 14.2. Схема воздушной автоматики 14.3. Система пескоподачи 14.4. Тифон 15. Воздухопровод для разгрузки саморазгружающихся вагонов 16. Электрическая схема тепловоза 16.1. Источники питания 16.2. Управление дизелем 16.3. Зарядка аккумуляторной батареи 16.4. Регулировка напряжения на тепловозе и возбуждение вспомогательного генератора 16.5. Управление передачей 16.6. Управление холодильником 16.7. Контрольно-измерительные приборы 16.8. Сигнализация 16.9. Работа системы бдительности 16.10. Вспомогательные нужды 16.11. Проверка сопротивления изоляции 16.12. Включение блока питания радиостанции
Часть II Инструкция по эксплуатации 1. Общие положения 2. Меры безопасности 3. Подготовка тепловоза к работе 3.1. Экипировка 3.2. Слив масла и воды из систем 3.3. Сроки контроля масла и воды 4. Подготовка к первому пуску дизеля 5. Пуск дизеля 6. Осмотр тепловоза после пуска дизеля 7. Прогрев дизеля и гидропередачи и включение реверс-режима из нейтрального положения в одно из рабочих 8. Работы, выполняемые при выезде из депо и смене бригад 9. Эксплуатация тепловозов 9.1. Переключение реверс-режима гидропередачи при работающем дизеле 9.2. Трогаиие тепловоза с места и уход за ним в пути следования 9.3. Остановка дизеля 10. Особенности эксплуатации тепловоза в зимних условиях 10.1. Подготовка тепловоза к работе 10.2. Регулирование температуры воды в зимнее время 10.3. Прогрев топлива, обогрев кабины машиниста при работающем дизеле и отогревание спускных кранов главных резервуаров 11. Правила хранения тепловоза 12. Порядок транспортировки тепловоза в холодном состоянии 13. Возможные неисправности в работе тепловоза, их причины и методы устранения Дизель Гидропередача Электрооборудование По тормозному оборудованию
Часть III Инструкция по техническому обслуживанию 1. Общие указания 2. Меры безопасности 3. Характеристика видов технического обслуживания, текущих, средних и капитальных ремонтов 4. Сроки обслуживания и ремонтов 5. Порядок технического обслуживания и текущих ремонтов тепловоза 6. Уход за дизельным и вспомогательным оборудованием тепловоза 6.1. Дюритовые соединения, трубопроводы, пробки и краны 6.2. Регулировка частоты вращения коленчатого вала дизеля 6.3. Очистка воздухоочистителя дизеля и промывка кассет воздушных фильтров 6.4. Порядок замены масла дизеля 6.5. Выпускная система 6.6. Установка дизеля 6.7. Промывка секций холодильника 6.8. Уход за маслоохладителем дизеля и УГП 6.9. Регулирование регулятора давления ЗРД и уход за компрессором 6.10. Уход за клиноременной передачей 6.11. Приведение датчика ДРУ-1 в положение дли эксплуатации 6.12. Уход за автосцепным устройством 6.13. Уход за муфтами привода гидропередачи и компрессора. 7. Уход за электрооборудованием 7.1. Двухмашинный агрегат, электродвигатель вентилятора холодильника и вспомогательные электрические машины 7.2. Сушка изоляции электрических машин 7.3. Уход за электроаппаратурой, шунтами, контактами контакторов и реле 7.4. Контроллер, провода и кабели 7.5. Проверка мощности электропривода вентилятора холодильника 7.6. Бесконтактный регулятор напряжения типа БРН-ЗВ 7.7. Регулировка напряжения на тепловозе 7.8. Правила, обеспечивающие нормальную работу стартеров 8. Уход за экипажной частью 8.1. Осевые редукторы, карданные валы и роликовые буксы 8.2. Главная рама, тележка и рессорное подвешивание 9. Разборка и сборка узлов тепловоза 9.1. Осевой редуктор тепловоза ТГМ4 9.2. Осевой редуктор тепловоза ТГМ4А 9.3. Карданные валы 9.4. Колесная пара 9.5. Буксы 9.6. Тележка 9.7. Демонтаж охладителя масла дизеля из холодильной камеры 9.8. Муфта привода гидропередачи 10. Консервация и расконсервация тепловоза
Приложение 1. Карта смазки тепловоза Приложение 2, Технические данные электрических аппаратов Приложение 3. Перечень контрольно-измерительных приборов, установленных в кабине машиниста Приложение 4. Подшипники, применяемые на тепловозе (без дизеля) Приложение 5. Рекомендуемый порядок осмотра тепловоза Приложение 6. Инструкция по центровке дизеля с гидропередачей Приложение 7. Профилактический уход за окрашенными поверхностями тепловоза Приложение 8. Указания по использованию комплектов ЗИП Приложение 9. Масса основных деталей и узлов тепловоза, кг
Источник
Дизель тгм 4 6чн2121 руководство по ремонту
На тепловозах ТГМ4,а также на тепловозах ТГМ4А и ТГМ14 устанавливают дизель типа Д211 ( обозначение по ГОСТу — 6ЧН 21/21) марки 211Д-2 или 211Д-3 , эти дизеля имеют некоторые отличия, но информацию приведенную в этом разделе можно обобщить для обоих дизелей.
В названии двигателя 6ЧН 21/21:
6 — общее число цилиндров; Ч — четырехтактный; Н — с наддувом; 21 — диаметр цилиндра 210 мм; 21 — ход поршня 210 мм.
Характеристика двигателя:
Порядок работы цилиндров — 1-5-3-6-2-4; Степень сжатиЯ — 13,5+0,5; Объем цилиндров, общий — 43,6 дм3; Направление вращение коленвала — левое; Полная мощность двигателя — 552 кВт или 750 л.с.; Номинальные обороты коленчатого вала при полной мощности — 1400 об/мин; Частота вращения коленвала на холостом ходу при минимальных оборотах — 600 об/мин; Система запуска — электростартером ЭС-2; Управление частотой вращения коленвала — дистанционное посредством восьмипозиционного привода;
Фазы газораспределения:
Впускные клапана-открытие —————— 71+5 угла поворота кривошипа до ВМТ; Впускные клапана-закрытие —————— 38+5 угла поворота кривошипа после НМТ; Выпускные клапана-открытие —————- 62+5 угла поворота кривошипа до НМТ; Выпускные клапана-закрытие —————- 61+5 угла поворота кривошипа после ВМТ.
Габаритные размеры, мм:
Длина ————— 2750; Ширина ———— 1130; Высота ———— 1910.
Ресурсы работы :
Ресурс непрерывной работы — 700 часов; Ресурс до переборки —- 14000 часов; Ресурс до капитального ремонта — 40000 часов; Наработка до замены масла (при использовании масла М14ВЦ) — 1500 часов; Ресурс деталей цилиндро-поршневой группы (поршней, цилиндровых втулок) — 40000 часов.
Данные о массе деталей дизеля:
Двигатель с маховиком, без эксплуатационных материалов — 4800 кг; Количество масла в двигателе — 160 кг; Количество воды в двигателе — 80 кг; Остов двигателя, в сборе — 2104 кг; Втулка цилиндра(гильза) — 32 кг; Коленчатый вал, в сборе — 776 кг; Блок-картер с коленчатым валом — 2470 кг; Поршень, в сборе — 18 кг; Шатун, в сборе — 31 кг; Крышка цилиндра, в сборе — 71 кг; Распределительный вал, в сборе — 54 кг; ТНВД — 75,67 кг; Регулятор скорости(РЧО) — 16 кг; Водяной насос охлаждения дизеля —13 кг; Водяной насос охлаждения наддувочного воздуха — 8 кг; Главный масляный — 22 кг; Турбокомпрессор — 75 кг; Демпфер крутильных колебаний — 156 кг; Маховик — 77 кг; Стартер — 65 кг.
Блок-картер дизеля состоит из отлитой в целом отливки. Поперечные перегородки подразделяют блок-картер на шесть отсеков. Каждый отсек разделяется горизонтальными перегородками на полости: полость картера, распределительного вала и полость охлаждения втулок цилиндров . В нижней части поперечные перегородки остова двигателя имеют U-образные выточки, в которых располагаются подвески коренных подшипников . В боковых стенках блок-картера находятся люки для монтажа и контролирования шатунов . Люки блок-картера закрываются крышками картерных люков . С каждой стороны в одной из крышек картерных люков установлена горловина для залива масла. Крышки картерных люков блок-картера выполнены с обеих сторон со взрывозащитними клапанами. Клапаны должны выполнять следующую задачу: снижать избыточное давление в картере при возможном возникновении в нем взрывов газа. Взрывозащитний клапан состоит из тарелки, прижимаемой пружиной к рабочей фаске. Пружина упирается в экранирующий колпак, отклоняющий вытекающие газы взрыва. Внутри блок-картера по всей его длине в нижней части полости распределительного вала выполнена масляная магистраль в виде канала из стальной трубы, залитой в блок-картер. От масляной магистрали идут высверленные каналы к подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала и к осям рокеров .
Распределительный вал дизеля 6ЧН 21/21
Распределительный вал состоит из двух частей: части 1 для привода клапанных механизмов цилиндров 1,2,3 и части 2 — цилиндров 4,5,6. При сборке оба вала центрируются буртом одной из них в другой и соединяются призонными болтами. Гайки болтов шплинтуются. Распределительный вал вращается в семи бронзовых подшипниках . Бурты крайних подшипников служат в качестве опоры против продольного смещения вала. Осевой зазор вала регулируется толщиной компенсационной шайбы, размещающейся между торцом вала и шестерней. Приводная шестерня с внутренними зубьями прикреплена к распределительному валу болтами, которые стопорятся проволокой. На конце вала с насосной стороны двигателя закреплены болтами шестерня для привода распределительного вала и шестерня для привода реле частоты вращения дизеля. Шестерня привода распределительного вала устанавливается по определенному углу оси выпускного кулачка 1-го цилиндра относительно оси, проходящей через отверстия для штифта и правое клеймо на зубе шестерни. Болты крепления шестерен стопорятся проволокой. Между опорными точками распределительного вала размещаются соответственно два кулачка, причем тот из них, который располагается наиболее ближе к концу вала на насосной стороне дизеля, на каждом цилиндровом участки является выпускным кулачком, другие — впускными кулачками. Кулачки для впуска и выпуска размещаются на валу в соответствии с порядком работы цилиндров дизеля и с фазами газораспределения. Правильное геометрическое положение кулачков фаз газораспределения достигается при сборке, когда калибровочные отверстия. обозначенные выбитым клеймом А, совпадают. Опорные шейки вала и кулачки цементируются и закаливаются.
Втулка цилиндра(гильза)
Втулка цилиндра отлита из легированного серого чугуна и вмонтирована в отверстия блок-картера. Между цилиндровой крышкой и втулкой цилиндра есть уплотнение в виде медной прокладки. Нижний пояс втулки цилиндра уплотняется резиновыми кольцами круглого сечения. За исключением первого цилиндра, там между второй и третьей канавками находится обезвоживающий канал.
Поддон служит в качестве резервуара для масла. Его конструкция сварная. Верхний край поддона изготовлен как фланец, который крепится к блок-картеру. В поддоне есть 6 перегородок для разделения его на 6 отсеков, сообщаемых между собой. 6 сеток в поддоне предотвращают вспенивание масла при работе дизеля. С переднего торца двигателя поддон закрывается крышкой. Она позволяет провести демонтаж и осмотр главного масляного насоса, а также очистку поддона без его снятия. В боковой стенке предусматриваются два резьбовых штуцера для присоединения датчиков и приемников приборов автоматики. Кроме того, справа стороны к поддону крепится всасывающий патрубок для приема маслопрокачивающего агрегата . Трубопровод для слива масла закрепляется фланцем к днищу поддона.
Механизм газораспределения
Механизм газораспределения приводит в действие впускные и выпускные клапана. Ось рокеров выполнена из двух частей. Она монтируется в расточке блок-картера. Смазка осуществляется от главной масляной магистрали. Для этой цели ось рокеров пустотелая и снабжена отверстиями. Кроме того имеются отверстия для прохода масла через рокеры и штанги на смазку клапанных механизмов крышек цилиндров. Оба конца оси рокеров с резьбовыми отверстиями для облегчения демонтажа. Для пресечения продольного перемещения ось рокеров фиксируется на обоих концах крышками с уплотнениями. Для каждого цилиндра предусматривается по два рокера, которые монтируются на втулках с буртами. Общий зазор между рокером и втулкой устанавливается подбором соответствующих шайб, причем достигается, чтобы ролики рокеров всей длинной опирались на кулачки распределительного вала. Ролики опираются на пальцах с плавающими втулками. Пальцы запрессовываются в рокер и фиксируются штифтами от возможного продольного смещения.
При вращении распределительного вала кулачок перемещается по ролику и передвигает рокер. При этом штанга передает движение на коромысло и через траверсу открываются клапана. Возвратное движение клапанов и всего привода газораспределения осуществляется под воздействием клапанных пружин, которые таким образом воздействуют на весь механизм газораспределения и предотвращают приподнятие роликов рокера с кулачков распредвала. Масло, поступающие в рокер, распределяется по каналам на смазку ролика и через внутреннюю полость штанги на смазку привода клапанного механизма цилиндровой крышки. Необходимые фазы газораспределения устанавливаются совмещением меток на шестерне привода распредвала с меткой на люке передней крышке дизеля, при этом коленчатый вал устанавливается в ВМТ 1 и 6 цилиндров.
Схема расположения шестерен и валов
1.Шестерня на коленвале; 2.Паразитная шестерня; 3.Шестерня привода ТНВД; 4.Ведущая шестерня топливоподкачивающего насоса; 5.Ведомая шестерня топливоподкачивающего насоса; 6.Шестерня привода насоса охлаждения наддувочного воздуха; 7.Шестерня привода распределительного вала; 8.Шестерня привода насоса охлаждения дизеля; 9.Шестерня отбора мощности с насосной стороны; 10.Вал привода реле частоты вращения; 11.Шестерня отбора мощности с маховиковой стороны; 12.Вал-шестерня привода тахометра; 13.Шестерня привода главного масляного насоса; 14.Ведущая шестерня главного масляного насоса.
Горшок крепится гайками к верхнему фланцу турбокомпрессора. Его можно условно разделить на две части: цилиндрическую и конусную. Обе эти части образуют канавку для сбора жидкость(например, масла и(или) несгоревшего топлива). К цилиндрической части крепится: Труба(«малая» дренажная) для жидкости, которая скапливается в канавке внутри горшка; Фланец трубы эжекторной системы. Также на цилиндрической части предусмотрена контрольная пробка. Если ее открутить и потечет жидкость, то это говорит о том, что забита «малая» дренажная труба. Выхлопные газы, пройдя горшок, попадают в глушитель, причем механическое соединение между этими частями отсутствует.
Глушитель по внешней форме представляет собой огромный цилиндр, крепящийся к одному из элементов крыши. В этом цилиндре размещен завихритель (в народе именуемый тарелкой), имеющий лопасти в нижней части и служащий для завихрения выхлопных газов. при этом жидкие частицы попадают на дно этого цилиндра, а затем сливается через «большую» дренажную трубу. Еще один процесс улавливания жидкости происходит также в верхней части глушителя, в которую вмонтирован небольшой цилиндр с решетками, на которых остается масло. С этих решеток масло по небольшим трубкам стекает в верхнюю часть заверителя, где находится отверстие с трубой, ведущей к горшку, куда и сливается масло.
