Длительность работы оборудования между капитальными ремонтами

Длительность работы оборудования между капитальными ремонтами

На рис. 1 приведен ремонтный цикл (РЦ) и межремонтные периоды (МП) для одного из видов насосов для перекачки нефти. [c.224]

Рис. 1. Схема ремонтного цикла и межремонтных периодов насосов

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией. [c.432]

Длительность ремонтного цикла зависит от конструкции того или иного оборудования, условий его работы, нагрузки, фактического срока службы. [c.432]

По действующим нормативам межремонтный период между двумя последовательными текущими ремонтами /м. т. р суперфосфатной камеры составляет 1440 ч, межремонтный период между двумя капитальными ремонтами Г . . р = = 8640 ч, простой в текущем ремонте tr. Р = 68 ч, в капитальном / . р = 392 ч., тогда длительность ремонтного цикла составит [c.293]

Тр. ц = Тк. к. р + atr. р + /к. р = 8640 + 5 68 + 392 = 9372 ч где а = 5 — число отдельно выполняемых текущих ремонтов за ремонтный цикл. [c.293]

Расчет числа ремонтов в одном ремонтном цикле может быть произведен следующим образом [c.297]

Ремонты чередуют в строгой последовательности. Промежуток времени от начала капитального ремонта до начала следующего капитального ремонта составляет ремонтный цикл. В ремонтный цикл включают длительность работы оборудования и длительность простоя в текущем ремонте. Ремонтный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура ремонтного цикла определяется совокупностью, количеством и порядком чередования ремонтных и профилактических работ на протяжении ремонтного цикла. Для установления структуры ремонтного цикла необходимо знать сроки службы деталей машины или механизма. В общем виде ее можно записать следующим образом К — Т — Т — Т — Т — К. Это означает, что ремонтный цикл состоит из одного капитального и четырех текущих ремонтов. [c.101]

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода, простоев в ремонте и порядок чередования ремонтов зависят от сложности оборудования, условий его работы, качества сырья, нагрузки, фактического срока службы. [c.101]

Длительность ремонтных работ планируют на основе нормативных сроков ремонтного цикла, межремонтного пробега и ремонта оборудования согласно положению о планово-предупредительном ремонте. Объем ремонтных работ определяют на основе показателя ремонтной сложности оборудования, за единицу которой приняты затраты труда рабочего IV разряда на капитальный ремонт в размере 10 чел.-ч. Для каждого вида оборудования установлена нормативная ремонтная сложность. Так, трубчатые печи установки по производству синтетических [c.102]

Па основе продолжительности и структуры ремонтных циклов оборудования различных видов разрабатывают единый годовой план ремонта оборудования во всех цехах предприятия, согласованный с is.таном производства. [c.180]

Нормы и нормативы использования средств труда включают нормативные показатели часовой и суточной производительности машин и аппаратов, нормы длительности межремонтных периодов и ремонтных циклов, простоя в ремонтах, нормы амортизационных отчислений, платы за производственные фонды, фондо [c.230]

Межотраслевые и отраслевые нормы и нормативы разрабатывают и утверждают отраслевые министерства или соответствующие комитеты Совета Министров СССР. Такие нормы и нормативы разрабатываются в тех случаях, когда на различных предприятиях отрасли или в различных отраслях имеются одинаковые условия производства. В нефтеперерабатывающей промышленности в качестве таких норм могут выступать ГОСТы и ТУ на готовую продукцию, нормы продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов, нормы штата, численности. [c.232]

В конструкции машины показатели качества — надежность и долговечность — определяются самым слабым узлом, а в узле — деталью. При этом учитывается доступность к узлу, возможность ремонта, его сложность и сроки ремонтного цикла. [c.100]

Капитальные ремонты проводятся с периодичностью, определяемой сроком службы наиболее износоустойчивых деталей. Промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. ЕГ течение ремонтного цикла оборудование проходит малые (или малые и средние) текущие ремонты. Период времени между текущими ремонтами называется межремонтным Продолжительность межремонтного периода [c.117]

Основой для планирования ремонтов оборудования являются структура и длительность ремонтного цикла. [c.234]

Ремонтный цикл — это время между двумя капиталь- [c.234]

Структура ремонтного цикла — это состав, количество и порядок чередования плановых ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. [c.235]

Примерная структура ремонтного цикла выглядит следующим образом К—О—М—О—М—О—М—О—С—О—М—О—М—О— —М—О—Л, где К — капитальный ремонт, О — осмотр, М — малый ремонт, С— средний ремонт. [c.235]

Для установления длительности ремонтного цикла и каждого ремонта в отдельности используют следующие показатели [c.235]

Норма и нормативы использования средств труда включают нормативные показатели часовой или суточной производительности машин и аппаратов, нормы длительности межремонтных периодов и ремонтных циклов, простоя в ремонтах, норм амортизационных отчислений, платы за производственные фонды, фондоотдачи, фондоемкости и др. Эти показатели используются для определения производительности оборудования, степени его использования, средств на реновацию и ремонт основных фондов и т.д. [c.27]

Режимный фонд установки равен разности календарного времени и времени, регламентированного простоями на ремонты. Длительность простоев в ремонте зависит от длительности и структуры ремонтного цикла, межремонтного пробега и длительности каждого вида ремонта. Режимное время так же как и коэффициент использования установки во времени могут быть определены на основе составления графика ее работы. [c.42]

Пример. Предположим, что межремонтный пробег установки каталитического риформинга равен 150 сут., капитальный ремонт проводится ежегодно, его длительность 20 сут., длительность текущего ремонта 5 сут., последний текущий ремонт закончен 15 ноября предшествующего года, ремонтный цикл имеет следующую структуру К-2Т-К (К — капитальный ремонт 2Т — два текущих). Составим график работы и простоев установки (табл. 3.2) [c.42]

Ремонтный цикл — это время между двумя очередными капитальными ремонтами, а для нового оборудования — с момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта. [c.278]

Структура ремонтного цикла — это состав, число и порядок проведения плановых ремонтов в цикле. [c.278]

Примерная структура ремонтного цикла выглядит следующим образом КР — ТР — ТР — КР. [c.278]

Длительность ремонтного цикла (в часах) определяется как сумма времени работы соответствующего оборудования между ремонтами и продолжительности этих ремонтов. [c.278]

Исходя из продолжительности и структуры ремонтного цикла, объем ремонтных работ в натуральном выражении по оборудованию планируют в зависимости от числа единиц оборудования, находящегося в работе, фонда рабочего времени оборудования, коэффициента его использования по машинному и календарному времени и результатов профилактического осмотра оборудования. [c.279]

План ремонта оборудования и сооружений составляется в натуральном выражении и по стоимости. Число ремонтов каждого вида оборудования в плановом ггериоде определяется исходя из структуры ремонтного цикла и продолжительности межремонтного периода, а также на основании текущего контроля за работой оборудования, в результате которого выявляется необходимость его ремонта и вид ремонта. При этом учитывается время производства последнего ремонта данного оборудования. [c.223]

В соответствии с системой ППР все виды ремонтов выполняются в заранее установленной последовательности, после того как оборудованием отработано определенное число г.грегато-(машино-часов. Наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в известной последовательности установленные виды технического обслуживании и ремонта, предусмотренные нормативной документацией, называется ремонтным циклом. Межремонтный период — это время между двумя последовательно проводимыми ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенно» последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла. [c.292]

Рис. XVI11.1. Структура ремонтного цикла суперфосфатной камеры непрерывного действия

Пример. На рис. XVIII. 1 приведена схема структуры ремонтного цикла суперфосфатной камеры непрерывного действия с каруселью. [c.293]

Время между двумя очередными капитальными ремонтами la для нового оборудования —с момента ввода в уксплуатацию до первого капитального ремонта) составляет ремонтный цикл. В течение ремонтного цикла оборудован проходит один ка-нптьдьный ремонт, несколько текущих и средних. Период времени между очередными ремонтами называется межремонтным, а между ремонтом и очередным осмотром — межосмотро-иы м [c.180]

Аппараты останавливают на ремонт как вследствие износа, обусловленного коррозией, эрозией и др., так и по причине утраты эксплуатационных качеств из-за отложений кокса в трубах печей и других аппаратов, отложений еолей на трубках теплообменников и холодильников, отложений на тарелках ректификационных колонн и аналогичных явлений. Как показывает работа технологических установок, необходимость в ремонте аппаратов вызывается в первую очередь ухудшением эксплуатационных показателей. Это обстоятельство должно быть учтено при установлении продолжительности и структуры ремонтного цикла аппаратов. [c.117]

Длительность ремонтного цикла определяется в часах, как сумма времени работы соответствующего оборудования между ремонтами и времени продолжительности этих ремрнтов. [c.235]

Объем работ по ремонту оборудования в натуральном выражении планируют на основе показателей, предусмотренных планово-предупредительной системой ремонта соответствующих типов технических средств. К таким показателям относятся продолжительность ремонтного цикла, межосмотровых и межремонтных периодов ремонтный период категория сложности ремонта и его трудоемкость. Эти показатели — основа планирования ремонтных работ. [c.279]

Смотреть страницы где упоминается термин Ремонтный цикл

Экономика, организация и планирование производства в химической промышленности (1986) — [ c.84 , c.85 ]

Организация планирование и управление промышленным предприятием (1982) — [ c.114 ]

Экономика, организация и планирование энергетического производства Издание 5 (1984) — [ c.310 ]

Источник

10 Периодичность, продолжительность и трудоёмкость работ по техническому обслуживанию и ремонтам

Проект “ПОЛОЖЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ” (первая редакция) [Государственный институт труда и социально-экономических исследований: Ж. Водопьян, Л. Гончарук, В. Коваль, Т. Сыркина (к.э.н., руководитель разработки), Л. Тарасенко, В. Шевченко]. – Харьков: ГИТ СЭИ, 2011. – 204 с.

Если Вы заинтересованы и готовы принять участие в дальнейшем развитии и продвижении настоящего Проекта, просим Вас связаться с руководителем разработки СЫРКИНОЙ Татьяной Павловной (remnorma@mail.ru).

10.1 Среднеотраслевые нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости периодического технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования приведены в приложении 6.

10.2 Нормативы периодичности ТОиР

10.2.1 Периодичность проведения ТО, ТР и КР определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок – наибольшим суммарным временем, необходимым для последовательно выполняющихся запланированных работ.

10.2.2 Периодичность остановок на ТОиР устанавливается исходя из трёхсменной работы оборудования при непрерывном графике его работы.

10.2.3 Для оборудования, работающего в одну или две восьмичасовые смены в сутки, нормативы периодичности ТО, ТР и КР следует применять с коэффициентом, равным соответственно 2,8 и 1,4.

10.2.4 Нормативами периодичности ТО, ТР и КР полностью определяется структура цикла ТОиР (графа 9 приложения 6), количество ТО и ТР, осуществляемых в период между двумя смежными КР оборудования.
Например, структура цикла ТОиР дробилки схематически представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Структура цикла ТОиР машины непрерывного литья заготовок (вертикальной)

В данном случае цикл ТОиР равен 24 месяцам. В цикле ТОиР шестнадцать технических обслуживаний, семь текущих ремонтов и один капитальный ремонт.

10.3 Нормативы продолжительности ТОиР

10.3.1 Продолжительность работ по ТОиР, указанная в приложении 6, установлена для условий полной готовности оборудования и соответствующих рабочих мест к выполнению работ.

10.3.2 Нормативная продолжительность ТОиР оборудования устанавливается исходя из непрерывного в течение суток (трёхсменного) производства работ по ТОиР. При выполнении ТОиР в одну или две смены в течение каждых суток показатели продолжительности простоя оборудования в ремонте (ТО) должны быть увеличены соответственно в 2,8 или 1,4 раза.

10.3.3 Нормативная продолжительность плановых ТОиР определяет фактическую общую длительность выполнения собственно ремонтных работ (исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической переналадке объекта и им подобные).

При планировании рабочего времени оборудования кроме нормативной продолжительности ремонта учитывается время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку узлов машин, опробование и наладку оборудования после ремонта, а для нагревательных устройств – также время, необходимое для предварительного их охлаждения перед ремонтом и последующего разогрева после его окончания.

10.4 Нормативы трудоёмкости ТОиР

10.4.1 Под трудоёмкостью ТОиР понимается размер трудовых затрат, необходимых для выполнения подготовительно-заключительных и вспомогательных работ, непосредственно не предусмотренных технологией проведения ТОиР (подготовка и сборка узлов и металлоконструкций, установка и снятие домкратов, монтажных такелажных приспособлений, контрольная сборка), выполнения нормального объёма слесарно-сборочных, механомонтажных, окрасочных работ, обеспечивающих восстановление работоспособности объекта ТОиР, а также время на замену запасных частей, устанавливаемых взамен изношенных и вышедших из строя.

10.4.2 Нормативами трудоёмкости, приведенными в приложении 6, не предусмотрено выполнение электроремонтных работ и изготовление запасных частей.

10.4.3 Для оборудования, не приведенного в приложении 6, данные для расчётов трудоёмкости принимают по аналогии с ближайшим по конструктивной характеристике типом оборудования данного приложения с пересчётом трудоёмкости ТОиР по формуле:

где Т_иск – трудоёемкость ТО или соответствующего вида ремонта оборудования, не учтёенного нормативами, чел.×ч; Т_изв – трудоёмкость ТО или соответствующего вида ремонта оборудования, приведенного в нормативах, чел.×ч; М_иск – масса оборудования, не учтённого нормативами, т; М_изв – масса оборудования, приведенного в этих нормативах, т.

10.4.4 Под трудоёмкостью ремонта понимается размер трудовых затрат, необходимых для выполнения такого объёма работ, который обеспечивает восстановление работоспособности ремонтируемого объекта без учёта работ по изготовлению и восстановлению запасных частей.
Значения нормативной трудоёмкости, указанные в приложении 6, приведены для тех видов ремонтных работ, которые выполняются в период простоя оборудования при плановом ремонте, а именно:

• демонтаж (разборка) и монтаж (сборка) оборудования на месте проведения ремонта со строповкой, расстроповкой и перестановкой узлов и деталей;
• замена изношенных узлов, деталей, технологических металлоконструкций и технологических трубопроводов, слесарно-пригоночные, сварочные и другие работы, выполняемые непосредственно на ремонтируемом оборудовании и предусмотренные технологией проведения ремонта;
• выполнение мероприятий, предусмотренных правилами по охране труда.

Нормативная трудоёмкость также включает время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.

10.4.5 Значения нормативной трудоёмкости установлены для оборудования, находящегося в эксплуатации до 10 лет, и при условии выполнения ремонтных работ при температуре окружающей среды в пределах от +5 °С до +27 °С (нормальные условия).
При выполнении ремонтных работ в условиях, отличных от указанных, нормативы трудоёмкости увеличиваются путём умножения на корректирующие коэффициенты, приведенные в таблице 1.

Таблица 1 – Значения поправочных коэффициентов к нормативным величинам трудоёмкости для условий проведения ремонтов, отличных от нормальных

Характеристики показателей работы оборудования и условий проведения ТОиР	Коэффициенты
	K1	K2
Оборудование, находящееся в эксплуатации, лет:
11-15	1,10	–
16-20	1,15	–
21-40	1,20	–
свыше 40	1,30	–
Ремонт оборудования производится при температуре окружающей среды, °С:
от +4 до -10 и свыше +27	–	1,30
от -11 до -20	–	1,40
ниже -20	–	1,50

10.4.6 В нормативной трудоёмкости не учтены затраты труда:

• машинистов грузоподъёмных кранов, привлекаемых на период ремонта;
• машинистов транспортных средств по доставке к месту ремонта монтажных приспособлений, запасных узлов, деталей, материалов;
• на доставку ремонтируемого оборудования в специализированное ремонтное подразделение и доставку его на место установки;
• на выполнение работ по ремонту (восстановлению) или замене огнеупорной кладки, теплоизоляционной либо антикоррозийной футеровки и других каменных работ;
• на изготовление, упрочнение, восстановление узлов, деталей и технологических металлоконструкций, устанавливаемых взамен изношенных и вышедших из строя;
• на выполнение работ по устройству и ремонту фундаментов под оборудование.

Затраты труда на выполнение перечисленных работ должны планироваться дополнительно.
В нормативной трудоёмкости также не учтены затраты труда на подготовительно-заключительные и вспомогательные работы, непосредственно не предусмотренные технологией проведения ремонта (подготовка и сборка узлов и металлоконструкций, установка и снятие домкратов, монтажных лебедок, мачт, блоков, талей и других такелажных приспособлений; доставка узлов, деталей и материалов к месту ремонта; устройство и уборка временных подмостей, опалубок, шпальных решёток и ограждений; предварительная контрольная сборка узлов оборудования с выверкой и взаимной подгонкой деталей; заправка и заточка инструмента и доставка его к месту ремонта; опробование, наладка и сдача отремонтированного оборудования с устранением обнаруженных дефектов и другие подобные работы).
Для учёта таких работ нормативную трудоёмкость следует корректировать коэффициентом К₃, значения которого по видам производства приведено в таблице ниже:

Вид производства	K3
Агломерационное, производство окатышей, электросталеплавильное	1,25
Доменное, мартеновское, конвертерное, прокатное (обжимные станы), ломоперерабатывающее	1,30
Сортопрокатное (крупно-, средне-, мелкосортные цехи), листопрокатное (цехи горячей и холодной прокатки листа), трубное	1,40

10.4.7 Нормативы трудоёмкости работ по ТОиР являются укрупненными и предназначены для расчёта и планирования объёмов соответствующих работ.
Данные нормативы установлены только на типовое оборудование и не могут служить базой для установления нормативной численности ремонтного и дежурного персонала предприятия или подрядной организации и составления сметной документации.

10.4.8 Нормативные трудоёмкости установлены на полный объём ремонтных работ, независимо от количества и квалификации исполнителей. В них учитывается труд ремонтных рабочих всех профессий, участвующих в ремонте, а также труд эксплуатационного персонала, привлекаемого для выполнения ремонтных работ.
Изменение числа рабочих, привлекаемых для выполнения ремонта, не является основанием для изменения нормативной трудоёмкости.

10.4.9 В случае если нормативная трудоёмкость ремонтов для отдельных видов оборудования не приведена в данном Положении, предприятие разрабатывает её самостоятельно на основе хронометража ремонтных работ. Разработанные нормативы трудоёмкости ремонтов утверждаются в установленном на предприятии порядке.

10.5 Предприятием применяются нормативы периодичности и продолжительности работ по ТОиР, отличные от приведенных в приложении 6, если:

10.5.1 Периодичность остановок оборудования на ТОиР установлена в документации, предоставляемой предприятием-изготовителем, или ПТЭ. В этом случае используются нормативы, приведенные в документации предприятия-изготовителя либо ПТЭ.

10.5.2 При работе оборудования с периодическими остановками из-за отсутствия спроса на готовую продукцию, нехватки сырья. В этом случае периодичность работ по ТОиР устанавливается предприятием исходя из планируемой продолжительности работы и остановок таким образом, чтобы выполнение ремонтов производилось во время плановых остановок.

10.5.3 На предприятии достигнуты более прогрессивные, по сравнению с приведенными в приложении 6, показатели периодичности, продолжительности и трудоёмкости работ по ТОиР. В этом случае планирование и проведение работ осуществляется по достигнутым показателям.

10.5.4 Фактический срок эксплуатации оборудования превышает срок полезного использования. В этом случае нормативы периодичности и продолжительности работ по ТОиР устанавливаются предприятием исходя из производственного опыта.
Срок полезного использования принимается по данным эксплуатационной документации либо устанавливается предприятием самостоятельно.
Для основных средств, эксплуатация которых регламентируется нормативными актами по охране труда, срок дальнейшего использования и периодичность проведения работ по ТОиР устанавливаются предприятием с учётом предписаний (заключений), выдаваемых соответствующими специализированными организациями на основании предоставленных предприятием документов и проведенного экспертного обследования.
В нормативно-правовых документах выписано, какие государственные организации и в каких случаях имеют право накладывать штраф либо на лицо, ответственное за эксплуатацию оборудования, либо на собственника оборудования при нарушении сроков проведения ремонтов.

Источник