Для чего проводят ремонт станков

Особенности ремонта токарных станков по металлу

На повышение производительности и качества выполнения работ напрямую влияет не только высокая квалификация работников, комфортные условия труда, но и исправное техническое состояние оборудование.

Ни один цех механической обработки не может обойтись без токарных станков. О том, какие неисправности существуют, как их устранить, и возможно, избежать, будет описано в этой статье.

Возможные неисправности

Самая распространённая причина возникновения неисправностей – естественный износ деталей и механизмов. Токарный станок состоит из множества движущихся частей, приводимых в движение с помощью подшипников. Несвоевременная замена подшипников может привести к поломке станка. Перегрев станка происходит при нагрузке выше разрешённой, нарушении режима труда и отдыха (работа без перерыва). Неисправности в электрике также могут являться причиной перегрева.

Станок отключается при работе – следует проверить состояние щёток электродвигателя, или уменьшить нагрузку (снизив обороты и подачу). Отсутствие подачи СОЖ может возникать в случае низкого уровня жидкости или поломки насоса. Если прослабило натяжение ремённой передачи, то будет уменьшаться частота оборотов в процессе работы. Замена ремня и регулировка фрикционной муфты поможет избавиться от этой неисправности.

Неточность обработки тоже может являться следствием неисправностей станка. К примеру: люфт резцедержателя или патрона на шпинделе. Соблюдая правила обслуживания станка, поддерживая чистоту на рабочем месте и проводя вовремя профилактическое обслуживание можно сократить поломки.

Виды и особенности ремонтных работ

Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:

• техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
• текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
• капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
• непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.

Подготовительные работы

Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.

Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент. Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.

Малый

Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ для токарного станка и смазки.

Средний

Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.

Капитальный

Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов. В рамках капитального ремонта может также проходить техническая модернизация оборудования, с целью повышения производительности и снижения брака.

Как производится капремонт основных узлов?

Капитальный ремонт основных узлов выполняется с целью восстановления исправности, полного или же близкого к полному восстановлению ресурса с осуществлением замены или восстановления.

Восстановление направляющих

Направляющие — одна из наименее изнашивающихся частей токарного станка. В зависимости от степени износа существует несколько методов капитального ремонта.

Шабрением

При погрешности менее 0.15 мм на 1000 мм длины выполняют восстановление шабрением. Станина устанавливается на ремонтный стенд и закрепляется строго в горизонтальной плоскости. Шабрение проводят в три этапа. Черновой проход выполняют шабером с рабочей шириной 20–30 мм.

Получистовое шабрение выполняется шабером 11–18 мм, финишное (чистовое) шабрение – шабером с рабочей шириной 5–10 мм. Так как направляющие станка длинные, шабрение происходит по маякам. Этот метод даёт возможность получить высокую точность обработки (до 0,002 мм на 1000 мм) и применяется для незакаленных направляющих.

Шлифованием

Шлифование применяют для закалённых направляющих, так же при необходимости ускорить процесс ремонта. Обработка ведётся чашечным шлифовальным кругом, позволено выполнять ремонт без разборки станка. Шлифование намного более производительный процесс, чем шабрение. Этот метод позволяет получить высокую точность и малую шероховатость поверхности направляющих.

Строганием

При серьёзном износе (более 0,15 мм на 1000мм) направляющие возможно исправить, прибегнув к строганию. Обработка строганием по продолжительности выполнения операции – самый быстрый способ. Однако, продолжительность увеличивается при транспортировке. Строгание проводят в два этапа: черновое строгание выравнивает направляющие, а финишное (минимум 2 прохода) снимает дополнительный слой металла.

Станина

Что касается станины, то нужно устранить неточности, возникающие при износе направляющих. От той или иной степени износа зависит, какой именно способ восстановления выберется в конкретной ситуации. При неточности 0,15 мм на 1 метр применяется шабрение, при большом восстановление проводят путем строгания или шлифовки.

Задняя бабка

Задняя бабка служит для фиксации заготовки и инструмента. Это один из самых используемых узлов станка. При ремонте следует восстановить сопряжение бабки со станиной, устранить люфт, выверить точность отверстия и расположение центров.

В случае неисправности, заменить или восстановить пиноль и винт подач. Отверстие под пиноль ремонтируется притирами (малоизношенные отверстия), растачиванием с подгонкой и акрилопластом (самый эффективный и экономичный метод).

Ремонтируем каретку суппорта

При капитальном ремонте каретки суппорта токарного станка необходимо восстановить её нижние направляющие, сопрягающиеся с направляющими станины. Также при восстановлении этого механизма необходимо устранить люфт между направляющими. Направляющие суппорта ремонтируются шлифованием и шабрением. После проведения капитального ремонта каретку необходимо правильно выставить.

Ходовой винт и ходовой вал

Зачастую, при ремонте требуется восстановить соосность ходового винта, вала, фартука и коробки подач. Для этого, коробка подач закрепляется на станине, устанавливаем каретку и прикрепляем прижимную планку. Устанавливаем оправы в отверстия коробки подач, а фартук соединяем с кареткой. Каретку двигаем к коробке подач до соприкосновения оправ. Измеряем щупом полученный просвет.

Правила эксплуатация станка после проведения работ

При приёмке станка с ремонта проводят внешний осмотр, проверяется качество сборки и комплектность. Сначала станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой. Результаты испытаний заносятся в акт.

Предварительно, все трущиеся части должны быть смазаны, системы смазки и охлаждения должны быть заполнены. Эксплуатация станка после ремонта допускается только после окончательной приёмки комиссией.

Важно помнить, что соблюдение должностных инструкций, соблюдение правил эксплуатации оборудования, регулярное проведение текущего и капитального ремонта, позволяет продлить жизненный цикл оборудования. Не стоит экономить также на технических жидкостях и обучении обслуживающего персонала.

Источник

Отличия между текущим, малым, средним и капитальным ремонтом станка

В чем заключаются отличия между текущим, малым, средним и капитальным ремонтом станка и как они осуществляются

Текущий, малый, средний, капитальный ремонт станка: в чем разница?

Запас прочности любого станка постепенно уменьшается. Наступает время, когда некоторые механизмы, детали или узлы приходят в негодность, и требуется их замена. Это может произойти как по естественным причинам, так и при неправильном обращении с оборудованием. В каждом случае требуется ремонт станка, который, в зависимости от проводимых операций и времени работы станка, бывает мелким, средним, текущим или капитальным. Стоит разобраться, какая между ними разница.

Мелкий ремонт станка

Под этим термином подразумевается исправление небольших неполадок и быстрая замена 1-2 деталей, испорченных во время эксплуатации станка. При этом восстанавливается работоспособность узлов, которые еще не отслужили свой срок.

Такой вид ремонта включает:

• регулировку и отладку механизмов станка;

• смену охлаждающих и других жидкостей;

• заполнение маслом специальных емкостей.

Эти операции осуществляются прямо на производстве самими станочниками или ремонтной бригадой. Если проводить эти работы сразу после определения неисправности, то эксплуатационные характеристики станка будут все время высокими, и он прослужит долгое время.

Средний ремонт станка

Этот вид объединяет мелкий ремонт с операциями по возвращению оборудованию параметров точности, которые предусмотрены ГОСТ. Во время этих работ восстанавливаются паспортная мощность и производительность станков.

Текущий ремонт станка

Отличие этого вида работ от предыдущего в том, что они производятся после возникновения неисправностей, износа отдельных деталей или механизмов. Такой вид ремонта часто называют эксплуатационным.

Если станок установлен стационарно, то работы проводятся на месте. Если необходимо отремонтировать оборудование настольного типа или отдельный узел – все операции по устранению неисправностей переносят в специальную ремонтную мастерскую.

Такой ремонт станков нельзя спланировать специально, как и предсказать время, когда какая-либо деталь придет в негодность. Также нереально определить объем работ, которые будут выполнены. Эта величина не фиксируется. Можно подсчитать только средние трудозатраты.

Текущий ремонт станков проводится двумя путями:

Агрегатный способ. Все поврежденные или изношенные детали и узлы заменяются новыми.

Индивидуальный метод. Неисправные компоненты снимаются. Их отправляют в мастерскую на восстановление. Затем они устанавливаются на станок.

Преимущество первого способа:

• снижение трудозатрат на ремонтные работы;

• уменьшение времени простоя;

• увеличение выработки.

Плюсом второго метода является снижение затрат на покупку новых деталей.

Капремонт станка

При этом виде работ оборудование полностью разбирается. Все механизмы, узлы, блоки и отдельные детали делятся на три группы:

• негодные;

• элементы, которым необходим ремонт;

• полностью годные компоненты.

Первая часть деталей отправляется в утиль, другая – в мастерские. После их ремонта станок собирают. Вместо изношенных и негодных блоков устанавливают новые компоненты со склада. Затем проводятся испытания оборудования и его обкатка.

Преимущества капремонта станка:

• экономятся средства на приобретение нового оборудования;

• все характеристики восстановленных узлов идентичны паспортным данным.

Для проведения капремонта станка обязательно нужна специальная оснастка. Во время этого вида работ оборудование можно модернизировать.

• Ремонт КПО
• Ремонт станков

Источник

Обслуживание и ремонт техники

Технологический ресурс, накопленный советскими мебельными предприятиями к концу 80‑х годов прошлого века, был полностью исчерпан уже к середине 1990‑х. Этому способствовали: неграмотно проведенная приватизация, крах экономики и полная дезорганизация управления предприятиями, в том числе связанная с ликвидацией министерств.

Но тогда же практически на пустом месте стали возникать новые мебельные производства, многие из которых начинали с круглопильного форматного станка, утюга для наклеивания кромочного пластика и дрели для сверления отверстий.

К концу 1990‑х многие из них встали на ноги и сумели обзавестись довольно сложным импортным технологическим оборудованием, включая обрабатывающие центры.

Отказы и запчасти

К сожалению, дороговизна кредитов и недостаток собственных средств не позволяли предприятиям оснащать производство комплектным оборудованием и заставляли почти всегда приобретать лишь самые простые и дешевые модели станков.

К концу 90‑х годов прошлого века у многих даже сформировалась своего рода философия: собственники старались интенсивно эксплуатировать дешевый станок, за пару лет довести его до износа, а потом просто выбросить и приобрести новый, такой же. Подобный подход позволял почти полностью отказаться от затрат на ремонт и постоянное обслуживание этих станков, ограничившись лишь приобретением дереворежущего инструмента и быстро изнашивающихся простейших запчастей, например приводных ремней.

Но с течением времени производительность предприятий стала увеличиваться, что потребовало использования все более сложного оборудования, частая замена которого слишком накладна. Одновременно оказалось, что кадровый ресурс, созданный еще в советские времена, исчерпан, а молодые кадры не обладают ни опытом, ни знаниями, необходимыми для работы на сложных станках и грамотного технического обслуживания оборудования.

В результате простои оборудования по причине внезапных отказов стали увеличиваться и приносить все более ощутимые убытки. Причем надо учитывать и то, что сроки поставок запчастей исчисляются месяцами, а их стоимость делает большие прорехи в экономике небольшого предприятия. В связи с этим многие руководители, наконец, пришли к мысли о необходимости заранее знать, какие запчасти могут потребоваться и какие суммы надо зарезервировать на их приобретение, и соответственно корректировать себестоимость производимой продукции.

Добрые советские времена

Еще в 1980-е, во времена жесткой плановой экономики, на любом достаточно крупном промышленном предприятии существовал отдел главного механика, в перечень обязанностей которого входила организация системы планово-предупредительного ремонта (ППР), регламентированная ГОСТом.

Система ППР предусматривала разработку годового графика проведения осмотров оборудования, его текущих, средних и капитальных ремонтов. Такой график с поквартальной и помесячной разбивкой, вычерченный на склеенных листах ватмана, был у каждого отвечающего за его выполнение механика. В соответствии с результатами предварительных периодических осмотров в качестве подготовки к проведению ремонтов заранее заказывались запчасти.

Достоинством системы ППР являлось то, что в рамках периодических осмотров оборудования производился и уход за ним, предусмотренный эксплуатационной документацией. При этом график ремонтов позволял руководителю предприятия заранее знать, когда и на какой срок будет остановлен тот или иной станок, что давало возможность соответствующим образом корректировать и план производства.

Но эта же плановость была и серьезным недостатком системы ППР: расчет сроков проведения ремонта осуществлялся в зависимости от некоей абстрактной группы технической сложности оборудования, не учитывавшей ни уровень его начального качества изготовления, ни сложность конструкции конкретной модели. Станок останавливался для ремонта принудительно, вне зависимости от его фактического технического состояния, что часто приводило к неоправданному увеличению затрат.

Соблюдение графика осмотров и профилактических ремонтов при наличии всех необходимых запчастей позволяло, однако, практически полностью исключить внезапные отказы большого числа оборудования.

Кто следит за станком?

На небольших отечественных деревообрабатывающих и мебельных предприятиях, где число единиц оборудования не превышает, к примеру, полутора десятков, содержать отдельную группу механиков для проведения профилактических осмотров и ремонтов просто невыгодно.

Но в современных сложных экономических условиях, когда из-за девальвации рубля стоимость оборудования увеличилась, а рынок продаж изделий из древесины и древесных материалов существенно сузился, приобретение новых станков стало еще более трудным делом, и задача сохранения работоспособности уже имеющегося оборудования является для предприятий едва ли не одной из главных.

На многих европейских предприятиях проблема обслуживания и ремонта несложных станков решается своими силами. Так, непосредственно на станочника возложены обязанности настройки и наладки станка, его смазки, определения состояния и замены дереворежущего инструмента, уборки станка после окончания работы. Станочник же в присутствии бригадира или мастера и при их непосредственном участии может устранить мелкие неисправности оборудования.

Как правило, за рубежом станочниками являются лица, окончившие учебные заведения, аналогичные по уровню российским колледжам (бывшим ПТУ), но отличающиеся от них тем, что учащимся дается лишь необходимый минимум теоретических знаний, а основное внимание уделяется практике работы на станках, включая обрабатывающие центры и оснащенные современными электронными системами, а также основам их программирования.

Такого уровня подготовки от нынешних отечественных учебных заведений трудно ожидать еще многие годы, и нашим предприятиям приходится применять обучение рабочих на местах, так называемым бригадным методом, хотя сегодня найти хорошо обученного специалиста, обладающего необходимыми знаниями, почти невозможно. Поэтому доверять нашим станочникам настройку и наладку станка, а тем более его осмотр для определения технического состояния и степени износа нельзя, вне зависимости от стажа их работы на этом оборудовании.

В любом случае рабочий должен хотя бы изучить инструкцию по эксплуатации, обязательно прилагаемую к каждому станку, и только тогда начинать работу, обеспечив контроль постоянного выполнения изложенных в ней требований. К сожалению, к инструкциям на наших предприятиях относятся весьма небрежно и подчас найти паспорт станка оказывается просто невозможно. А как раз в нем содержится каталог запасных частей с их названиями на языке производителя и номерами, необходимыми для заказа, о чем у нас вспоминают лишь в самый последний момент!

Кто ремонтирует станки?

Так кто же проводит осмотры? На небольших предприятиях это делает, как правило, технический руководитель производства, называемый и главным инженером, и техническим директором, а по сути выполняющий функции мастера цеха, на которого возлагается еще множество других обязанностей: технолога, контролера ОТК, дизайнера и т. д. Понятно, что пока станки работают нормально, их осмотры будут проводиться этим специалистом бессистемно. И только при возникновении серьезного отказа оборудования, будут приняты соответствующие меры. К тому же нет никакой уверенности, что сам этот технический специалист настолько универсален, что знает и механическую часть оборудования, и электрику, и электронику.

То есть во главу угла на предприятиях ставится не профилактика, а решение проблем по мере их возникновения. А такая практика, как и раньше, приводит к длительным остановкам производства в ожидании запчастей, отсутствию на счету средств на их оплату и к использованию разного рода «эрзац-деталей», в еще большей степени вредящих станку.

Конечно, для проведения профилактических осмотров можно поискать грамотного механика на других предприятиях — с тем чтобы он осуществлял их в свободное время, но вся беда в том, что и у соседей не бывает специалистов, хорошо знакомых не просто с оборудованием, а с наладкой и ремонтом сложных импортных деревообрабатывающих станков. К тому же никто не даст гарантии, что такой привлеченный со стороны специалист не нанесет вашему предприятию вреда, отнесшись к своей работе как к халтуре и выполняя ее с соответствующим качеством.

Есть и другой путь. Несколькими деревообрабатывающими и мебельными предприятиями, расположенными относительно недалеко друг от друга или входящими в состав какой-то региональной ассоциации, может быть на долевых началах организовано самостоятельное предприятие, задачей которого будет проведение осмотров их действующего оборудования, приобретение запчастей и ремонт с их использованием. Фактически такое предприятие может стать их общим отделом главного механика. Со временем такая финансово самостоятельная фирма укомплектуется квалифицированными специалистами и сможет расширяться и выполнять сторонние заказы, но важно, что она будет всегда подконтрольна своим основателям.

Есть еще одно решение

Но пока такого предприятия нет и в проекте, для обслуживания действующего оборудования и его ремонта могут быть привлечены и его поставщики. Дело в том, что в условиях экономического кризиса продажи станков у всех российских станкоторговых фирм резко упали. В результате у каждой из них простаивают имеющие огромный опыт высококлассные инженеры-наладчики, которые еще не так давно были заняты шефмонтажом, запуском, наладкой, гарантийным и постгарантийным обслуживанием поставленного оборудования.

Поэтому большинство таких предприятий сегодня перенацелили этих инженеров на обслуживание проданных ранее станков и автоматических линий.

Сегодня они с удовольствием заключают договоры с любым предприятием на своего рода абонентское обслуживание. В рамках соглашения может выполняться периодический осмотр всего парка оборудования или отдельных станков, включая их обследование с определением фактического технического состояния, подготовку перечня необходимых запчастей, ремонт с последующей отладкой. Кроме того, эти специалисты могут производить и обучение сотрудников предприятия правильной работе на станках, наладке, настройке, и ежесменному обслуживанию оборудования. Причем работы производятся такими специалистами, выезжающими на предприятия в любой точке страны, по заранее согласованному графику.

Конечно, все это обходится недешево, но, как сказал один французский король, «Париж стоит мессы»: содержание оборудования в порядке, профилактика и исключение случаев его внезапных отказов, на что, собственно, и нацелено обслуживание профессионалами, обеспечивает предприятию огромную экономию средств.

И все же, хотя такой способ обслуживания и профилактического ремонта станков в некотором смысле заменяет на производстве отдел главного механика, на предприятии должен быть человек, непосредственно отвечающий за работу станочного парка.

Что мы не сможем сделать никогда

Представьте, что вы ездите на своем автомобиле, в котором никогда не регулировали сход-развал (углы установки) передних колес. Значит, будьте готовы к тому, что автомобиль плохо будет «держать» дорогу (рыскать), его будет уводить в сторону, руль изменит положение при движении по прямой, при торможении его потянет в сторону, повысится износ резины и т. д. Но если вы всегда ездили на таком автомобиле и уже привыкли к тому, что для других водителей недопустимо, то и не задумываетесь над подобными проблемами, считая их нормой жизни.

То же самое относится и к станкам. Многие их недостатки, «не предусмотренные» конструкцией, появившиеся как бы сами собой и незаметные глазу, могут серьезно повлиять на качество работы. В основном это относится к нарушениям норм точности и взаимного расположения деталей станка, что приводит к биению шпинделей и фланцев пил, нежесткости, неплоскостности и непараллельности столов, непрямолинейности и неперпендикулярности направляющих и т. д. Для того чтобы проверить точность любого станка, нужно знать, что именно надо проверять, какими методами и с использованием каких инструментов и приспособлений.

В советские времена технические условия (ТУ) и паспорт каждого станка обязательно содержали эти сведения или ссылку на соответствующий ГОСТ.

Сегодня российские предприятия приобретают преимущественно импортное оборудование, в паспорте которого сведений о порядке проведения проверок и необходимой точности деталей и узлов просто не бывает!

Но даже если бы они и были, где небольшому деревообрабатывающему предприятию взять, скажем, трехметровую чугунную поверочную линейку (между прочим, весом полцентнера), индикатор часового типа, набор плоскопараллельных мер длины, метровый угольник и набор щупов?! Специалисту-наладчику, которого предприятие могло бы пригласить, тоже не привезти все это оснащение с собой. Да и какой бы высокий профессионал не ремонтировал станок, все равно у него получилась бы халтура, ведь в его распоряжении не было бы сведений, без которых о полноценном ремонте не может быть и речи.

Поэтому качество выполненного ремонта можно проверить, только оценив качество обработки деталей, что, впрочем, также требует наличия методик и поверочного инструмента. То же, кстати, касается и совсем нового оборудования: наши продавцы, несмотря на их громогласные заявления об обязательном проведении предпродажной подготовки каждого станка, вряд ли могут проверить его на соответствие нормам точности, поскольку у них нет ни самих нормативов, ни инструментария для проверки оборудования на соответствие им. А ведь скрытые дефекты оборудования при его эксплуатации могут проявлять себя так, что причину образования брака при обработке деталей без проверки станка на точность найти невозможно.

Говорят, пик мирового экономического кризиса пройден и настает эра восстановления народного хозяйства. Но есть и такие скептики в правительстве, которые предрекают новую волну кризиса. Поэтому о приобретении нового оборудования сейчас можно только думать, а на практике — бережно сохранять то, которое есть. А это означает правильно обслуживать его и вовремя ремонтировать, используя все имеющиеся возможности и приобретая оригинальные запчасти.

Источник