Для сброса газа при ремонте

Использование мобильных компрессорных станций для сохранения газа при проведении ремонтных работ на магистральных газопроводах

Проблема экономии топливно-энергетических ресурсов и охраны окружающей среды — одна из ключевых на сегодня. Она определяет значимость и актуальность реализации энергосберегающих и ресурсосберегающих проектов, направленных на минимизацию экологических рисков и повышение экологической безопасности.Для решения данной задачи реализуется проект ПАО «Газпром» по использованию мобильных компрессорных станций для выработки газа из ремонтируемого участка в смежный или параллельный участок газопровода. Их применение соответствует высоким экологическим стандартам и способствует минимизации объемов стравливаемого газа с максимальным экономическим и экологическим эффектом.Проект реализуется в масштабах Единой системы газоснабжения ПАО «Газпром». С ноября 2019 г. на объектах газотранспортных дочерних обществ ПАО «Газпром» с использованием мобильных компрессорных станций проведено 234 перекачки и сохранено 604 млн м3 природного газа.

Мобильная компрессорная станция (МКС) — это комплекс основного и вспомогательного оборудования. Основное оборудование — это две мобильные установки с компрессором высокого давления LMF 600 кВт (Австрия) и двигателем Caterpillar 749 кВт (США). Оно включает компрессорный агрегат, газопоршневой привод, запорно-регулирующую и предохранительную арматуру, систему автоматики и управления, систему подготовки топливного и пускового газа, рукава высокого давления, подводящие и отводящие трубопроводы, манифольды всасывания и нагнетания, системы газоотвода и глушения звука двигателя, маслосистемы, системы пожаротушения, отопления, вентиляции, электроснабжения, обнаружения утечек газа и другое вспомогательное оборудование.

Мобильная компрессорная установка

Основное оборудование соответствует техническим требованиям и стандарту. В соответствии с указанными документами для оценки экономической эффективности проекта главными критериями выбора моделей МКС стали технические требования к ним, утвержденные действующими нормативами. Комплект вспомогательного оборудования МКС включает следующее.Автомобиль бортовой на грузовом шасси «КамАЗ» с кран-манипуляторной установкой (КМУ) и двухосным бортовым тентованным прицепом. Назначение бортового автомобиля: перевозка технологической обвязки МКС, манифольдов всасывания и нагнетания, контрольно-измерительных приборов, запорной арматуры; КМУ предназначена для разгрузки и раскладки технологической обвязки.Технологическая обвязка МКС обладает быстроразъемными соединениями, что позволяет производить монтаж трубопроводной обвязки без сварки. Длина трубопроводной обвязки — более 200 м, это обеспечивает соединение с узлами подключения МКС на крановых узлах из выводимого в ремонт участка газопровода в действующий участок. Все элементы технологической обвязки МКС испытаны в заводских условиях на давление не менее 1,25 от максимального в линии нагнетания МКС.

Манифольд на двухосном тентованном прицепе с бортовой платформой предназначен для соединения трубопроводной обвязки с МКС и с ремонтируемым и действующим участками газопровода.Манифольд для всасывания (внутренний диаметр трубы DN — 200 мм, номинальное давление PN — 7,4 МПа) имеет штуцеры DN 125 мм и DN 150 мм для соединения с трубопроводами от кранового узла и МКС, штуцер DN 50 мм для продувочной свечи, штуцер под манометр, шаровой кран DN 150 мм, фильтр, манометр.Манифольд для нагнетания (DN 200 мм, PN 7,4 МПа) имеет штуцеры DN 125 мм и DN 150 мм для соединения с трубопроводами от компрессорной установки и мобильной компрессорной установки (МКУ), штуцер DN 50 мм для продувочной свечи, штуцеры под манометр и термометр, шаровой кран DN 150 мм, обратный клапан DN 150 мм.Передвижная авторемонтная мастерская (ПАРМ) на шасси грузового автомобиля «КамАЗ» и передвижной жилой модуль на шасси прицепа. Передвижная авторемонтная мастерская предназначена для размещения оператора МКС на период производства работ, освещения площадки МКС, перевозки расходных материалов, запасных частей, технологических жидкостей, а также инструмента для проведения монтажа трубных соединений и несложных ремонтов оборудования МКС. В состав ПАРМ входит спутниковое оборудование и система видеонаблюдения. Для организации связи в проекте используется передвижная антенна Ка-диапазона и модем производства Gilat (Израиль). Самонаводящаяся антенна диаметром 98 см установлена на ПАРМ. Развертывание и автоматическая настройка на спутник занимают около минуты. Скорость передачи данных обеспечивает просмотр видео в высоком разрешении.

Все оборудование МКС расположено на колесной базе, автономно и позволяет производить работы без привлечения сторонних организаций. Новизна представленной технологии определяется созданием современного способа сохранения газа в дополнение к уже существующим (выработка газа для потребителей через газораспределительную станцию, выработка газа на газоперекачивающий агрегат, перепуск газа в смежные или параллельные участки газопроводов), позволившего решить задачу по увеличению объема сохраняемого газа на объектах ПАО «Газпром».

ТЕХНОЛОГИЯ СОХРАНЕНИЯ ГАЗА

Традиционный технологический цикл производства работ по перекачке газа занимает 14 дней. Использование гибких рукавов высокого давления и быстроразъемных соединений для монтажа технологической обвязки МКС позволило сократить этапы подготовительных и завершающих работ. Таким образом, общий технологический цикл сократился до 9 дней. Перед производством работ по перекачке газа необходимо выполнить монтаж подключения МКС в зависимости от способа перекачки (в параллельный или в смежный газопровод). Далее проводится установка техники на месте проведения работ. Осуществляется монтаж технологической обвязки, соединение манифольда, компрессора и узлов подключения МКС на крановых узлах с помощью труб с быстроразъемными соединениями и рукавами высокого давления.
Затем из МКУ и технологической обвязки вытесняется воздух путем продувки природным газом. Вытеснение воздуха завершают при достижении объемной концентрации кислорода в природном газе не выше 0,9 %. На следующем этапе технологическую обвязку МКУ заполняют природным газом до давления 2,0 МПа, проверяют герметичность быстроразъемных соединений, после чего производят дальнейший подъем давления природного газа во входном шлейфе, входном манифольде и в выходном шлейфе, выходном манифольде до величин, равных рабочим давлениям в выведенном из работы участке и в действующем участке газопровода соответственно.

Производство работ по перекачке газа ведется в газопроводах с рабочим давлением до 7,4 МПа. Перекачка происходит вплоть до достижения давления 1,0 МПа в выводимом в ремонт участке газопровода.Завершающим этапом работ по перекачке газа является демонтаж шлейфов и сборка оборудования. В процессе все показатели МКС фиксируются в электронном журнале перекачек газа в автоматизированном рабочем месте, которое находится в ПАРМ. Управление и регулировка параметрами МКУ осуществляется через пульт дистанционного управления. При помощи спутникового оборудования и видеонаблюдения, установленного в ПАРМ, диспетчерское подразделение отслеживает производство работ по перекачке газа. Во время их проведения оборудование (компрессор, ПАРМ, манифольд) находится в охранной зоне газопровода. Контроль параметров ведется круглосуточно бригадой МКС. Ключевая особенность используемой технологии заключается в мобильности, автономности и высокой производительности комплекса, позволяющих проводить работы по перекачке газа в любой точке, даже вдали от крупных производственных и жилых объектов.

ПРИМЕНЕНИЕ И ЭФФЕКТЫ

Сохранение природного газа с использованием МКС — это масштабная программа по снижению экологических рисков и повышению энергоэффективности, в которой участвуют 13 газотранспортных дочерних обществ ПАО «Газпром». Единый поставщик услуг по сохранению газа с использованием МКС — ООО «Газпром инвестпроект», для реализации программы создана компания специального назначения — ООО «Газпром МКС». Инвестиционное решение по проекту было принято в октябре 2017 г. по результатам согласования технико-экономического обоснования (ТЭО), подготовленого ООО «Газпром инвестпроект». При подготовке ТЭО были изучены факторы (методы выработки газа, их доступность и возможности на разных участках газопровода, давление в трубе и др.), влияющие на объемы стравливания в атмосферу природного газа при проведении ремонтных работ с 2009 по 2016 г. На основании этого определен потенциальный объем спасаемого при помощи МКС газа.На сегодняшний день ежегодный планируемый к сохранению объем — более 700 млн м3. Для достижения данных показателей в проекте предусмотрено централизованное управление парком из 10 МКС проектной компанией — ООО «Газпром МКС».

Впервые технология была применена на объектах ООО «Газпром трансгаз Югорск». В зоне производственной деятельности Пелымского линейного производственного управления магистральных газопроводов при помощи МКС сохранили 2,7 млн м3.В 2020 г. работы продолжились на объектах 11 газотранспортных дочерних обществ ПАО «Газпром». За год было проведено 200 перекачек и сохранено 500 млн м3 газа. Это обеспечило снижение парниковых выбросов — 8,5 млн т СО2-эквивалента. Проект по сохранению природного газа с использованием МКС — эффективное бизнес-решение, которое обладает высоким потенциалом развития в текущей деятельности ПАО «Газпром», соответствует экологическим стандартам и решает задачу по минимизации объемов стравливаемого газа с максимальным экономическим и экологическим эффектом.

Автор: А.Г. Ишков, И.А. Яценко, А.С. Афанасьев, А.А. Назаров, А.Ю. Тресков

Источник

Газорегуляторные пункты (ГРП) и газорегуляторные установки (ГРУ).

Назначение и размещение.

ГРП и ГРУ предназначены для снижения давления газа и поддержания его в заданных пределах ГРП размещаются:

в отдельно стоящих зданиях;
встроенными в одноэтажные производственные здания или котельные:
в шкафах на наружных стенах или отдельно стоящих опорах;
на покрытиях производственных зданий I и II степени огнестойкости с негорючим утеплителем;
на открытых огражденных площадках под навесом

в газифицированных зданиях, как правило, вблизи от входа;
непосредственно в помещениях котельных или цехов, где находятся газоиспользующие агрегаты, или в смежных помещениях, соединенных с ними открытыми проемами и имеющими не менее чем трехкратный воздухообмен в час. Подача газа от ГРУ к потребителям в других отдельно стоящих зданиях не допускается.

Принципиальная схема ГРП (ГРУ), назначение оборудования.

Назначение и характер используемого оборудования в ГРП и ГРУ идентичны.

В ГРП (ГРУ) предусматривают установку: фильтра, предохранительного запорного клапана ПЗК, регулятора давления газа, предохранительного сбросного клапана ПСК, запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов КИП, приборов учета расхода газа (при необходимости), а также устройство обводного газопровода (байпаса) с установкой последовательно двух отключающих устройств и продувочного трубопровода между ними на случай ремонта оборудования.

Второе по ходу газа отключающее устройство на байпасе должно обеспечивать плавное регулирование.

Для ГРП с входным давлением свыше 6 кгс/см 2 и пропускной способностью более 5000 м 3 /ч, вместо байпаса предусматривают дополнительную резервную линию регулирования.

Установку ПЗК предусматривают перед регулятором давления. ПЗК предназначен для автоматического отключения подачи газа в ох час повышения или понижения давления газа после регулятора сверх установленных пределов.

В соответствии с требованиями правил верхний предел срабатывания ПЗК не должен превышать максимальное рабочее давление газа после регулятора более чем на 25%. Нижний предел, устанавливаемый проектом, соответствует требованиям обеспечения устойчивой работы газогорелочных устройств, и уточняется при пусконаладочных работах.

Установку ПСК необходимо предусматривать за регулятором давления, а при наличии расходомера — после расходомера.

ПСК должен обеспечивать сброс газа в атмосферу, исходя из условий кратковременного повышения давления, не влияющего на промышленную безопасность и нормальную работу газового оборудования потребителей.

Перед ПСК предусматривают отключающие устройства, которые должны быть опломбированы в открытом положении.

Предохранительные сбросные клапаны должны обеспечить сброс газа при превышении номинального рабочего давления после регулятора не более чем на 15%.

Требования правил по настройке предела срабатывания ПСК -15% и верхнего предела срабатывания ПЗК — 25% определяют порядок (последовательность) срабатывания клапанов сначала ПСК,затем ПЗК.

Целесообразность такой очередности очевидна: ПСК, препятствуя дальнейшему росту давления сбросом части газа в атмосферу, не нарушает работу котлов; при срабатывании ПЗК котлы отключаются аварийно.

Колебания давления газа на выходе из ГРП допускается в пределах 10% от рабочего давления. Неисправности регуляторов, вызывающие повышение или понижение рабочего давления, неполадки в работе предохранительных клапанов, а также утечки газа должны устраняться в аварийном порядке.

Включение в работу регулятора давления в случае прекращения подачи газа должно производиться после выявления причины срабатывания предохранительно-запорного клапана ПЗК и принятия мер по устранению неисправности.

В ГРП следует предусматривать продувочные и сбросные трубопроводы, которые выводятся наружу в места, обеспечивающие безопасные условия для рассеивания газа, но не менее чем на 1 м выше карниза или парапета здания.

Допускается объединять продувочные трубопроводы одинакового давления в общий продувочный трубопровод. Такие же требования предъявляются при объединении сбросных трубопроводов.

В ГРП устанавливают показывающие и регистрирующие контрольно-измерительные приборы КИП (12) для измерения входного и выходного давления и температуры газа. Если учет расхода газа не производится, допускается не предусматривать регистрирующий прибор для измерения температуры газа.

Класс точности манометров должен быть не ниже 1,5.

Перед каждым манометром должна быть предусмотрена установка трехходового крана или аналогичного устройства для проверки и отключения манометра.

Газовые фильтры.

Для очистки газа используют сетчатые, волосяные, кассетные сварные фильтры и висциновые пылеуловители.

Выбор фильтра определяется производительностью и входным давлением. Приведены фильтры волосяные ФВ и Ф1.

В фильтрах типа ФВ очистка газа происходит в кассете из проволочной сетки, заполненной конским волосом или капроновой нитью Фильтрующий материал, который должен быть однородным, без комков и жгутов, пропитывают висциновым маслом (смесь 60% цилиндрового и 40% солярового масел).

Торцевые части кассеты затянуты проволочной сеткой. На выходной стороне кассеты устанавливают перфорированный металлический лист, предохраняющий заднюю (по ходу газа) сетку от разрыва и уноса фильтрующего материала.

Фильтры ФГ предназначены для ГРП (ГРУ) с расходом газа от 7 до 100 тыс м 3 /ч. Корпус фильтра стальной сварной.

Особенностью этого фильтра является наличие свободного пространства и отбойного листа. Крупные частицы, попадая в фильтр, ударяются о лист, теряют скорость и падают на дно, а мелкие улавливаются в кассете, заполненной фильтрующим материалом. Перепад давления на кассете не должен превышать величины, установленной заводом — изготовлением.

Предохранительно-запорные клапаны.

Предохранительно-запорный клапан типа ПКН (В) состоит из чугунного литого корпуса 1 вентильного типа, мембранной камеры, надстроечной головки и системы рычагов. Внутри корпуса имеется седло и клапан 9. Шток клапана входит в соединение с рычагом 14, один конец которого крепится шарнирно внутри корпуса, а другой с грузом выведен наружу. Для открытия клапана 9 с помощью рычага 14 сначала немного поднимается шток и удерживается в таком положении, при этом открывается отверстие в клапане и перепад давления до и после него уменьшается. Рычаг с грузом 14 вводится в зацепление с анкерным рычагом 15, который укреплен на корпусе шарнирно. Ударный молоточек 17 также крепится шарнирно и расположен над плечом анкерного рычага. Над корпусом под надстроечной головкой расположена мембранная камера, в которую под мембрану подается газ из рабочего газопровода. На мембране сверху расположен шток с гнездом, в которое одним плечом входит коромысло 16. Другое плечо коромысла входит в зацепление со штифтом ударного молоточка.

Схема предохранительно-запорного клапана типа ПКН (В)

Клапан предохранительный запорный ПКН(В):

1 — корпус; 2 — переходной фланец; 3 — крышка; 4 — мембрана; 5 — большая пружина; 6 — пробка; 7 — малая пружина; 8 — шток; 9 — клапан; 10 — направляющая стойка; 11 — тарелка; 12 — вилка; 13 — поворотный вал; 14 — рычаг; 15 — анкерный рычаг; 16 — коромысло; 17 — молоток

Если в рабочем газопроводе давление превышает верхний или снижается ниже нижнего заданных пределов, мембрана перемещает шток, выводя из зацепления ударный молоточек с коромыслом, молоточек падает, бьет по плечу анкерного рычага, выводя другое его плечо из зацепления с рычагом клапана. Клапан под действием груза опускается и закрывает подачу газа. Органом настройки ПКН (В) на верхний предел является большая надстроечная пружина.

При повышении или понижении давления газа в подмембранной полости за пределы настройки наконечник перемещается влево или вправо и упор, установленный на рычаге, выходит из зацепления с наконечником, освобождает связанные между собой рычаги и даст возможность оси повернуться под воздействием пружин. Клапан закрывает проход газа.

Регуляторы давления.

Регулятор давления универсальный Казанцева РДУК-2 состоит из собственно регулятора и регулятора управления — пилота.

Газ городского (входного) давления через фильтр 4 по трубке А поступает в надклапанное пространство пилота. Своим давлением газ прижимает плунжеры регулятора I и пилота 5 к седлам 2 и б; давление в рабочем газопроводе отсутствует. Медленно плавно вкручиваем стакан пилота 10.

Давление сжимаемой пружины 9 преодолевает давление газа в надклапанном пространстве пилота и усилие пружины 7 — открывается клапан пилота и газ из надклапанного пространства пилота поступает в подклапанное и далее по соединительной трубке Б через дроссель d1, под мембрану регулятора 3. Часть газа через дроссель d сбрасывается в рабочий газопровод. Из-за непрерывного движения газа через дроссель давление под мембраной регулятора несколько больше давления в выходном газопроводе.

Под воздействием перепада давления мембрана 3 приподнимается, приоткрывая клапан регулятора 1 — газ пошел к потребителю. Вкручиваем стакан пилота до тех пор, пока давление в выходном газопроводе станет равным заданному рабочему.

При изменении расхода газа у потребителя в рабочем газопроводе изменяется давление, благодаря импульсной трубке В изменяется давление над мембраной пилота 8, которая опускается и, сжимая пружину 9, или приподнимаясь под воздействием пружины, прикрывает или приоткрывает, соответственно, клапан пилота 5. При этом уменьшается или увеличивается подача газа через трубку Б под мембрану регулятора давления.

Например, при уменьшении расхода газа давление повышается, клапан пилота 5 прикрывается и клапан регулятора 1 тоже прикроется, восстанавливая давление в рабочем газопроводе до заданного.

При увеличении расхода и снижении давления клапана пилота и регулятора приоткрываются, давление в рабочем газопроводе поднимается до заданного. Регулятор давления блочный Казанцева РДБК состоит из трех узлов : регулятор 1; стабилизатор 2; пилот 3.

Клапан регулирующий по конструкции аналогичен клапану РДУК и отличается наличием импульсной колонки 4 с тремя регулирующими дросселями.

Предохранительно-сбросные клапаны.

Предохранительно-сбросные устройства должны обеспечивать полное открытие при превышении заданного максимального рабочего давления не более чем на 15%. После сброса избыточного объема газа и восстановления расчетного давления, сбросное устройство должно быстро и плотно закрываться. Наиболее широко применяются пружинные сбросные клапаны типа ПСК. Клапан состоит из корпуса 1, мембраны 2, на которой укреплен клапан 4, настроечной пружины 5 и регулировочного винта 6. С рабочим газопроводом клапан сообщается через боковой патрубок. При повышении давления газа выше определенного сжатием настроечной пружины 5 мембрана 2 вместе с клапаном 4 открывается, открывая выход газу через сбросную свечу в атмосферу. При уменьшении давления клапан под действием пружины перекрывает седло, сброс газа прекращается.

Предохранительно — сбросный клапан устанавливается за регулятором, при наличии расходомера — за ним. Перед ПСК устанавливается отключающее устройство, которое должно быть опломбировано в открытом положении.

Пружинные ПСК должны быть снабжены устройством для их принудительного открытия. На газопроводах низкого давления допускается установка ПСК без приспособления для принудительного открытия.

Шкафной регуляторный пункт.

Шкафной регуляторный пункт(ШРП) технологическое устройство в шкафном исполнении, предназначенное для снижения давления газа и поддержания его на заданном уровне. Устанавливаются для газоснабжения потребителей небольшой мощности, обособленных от обшей системы.

Стоимость ШРП значительно ниже, по сравнению с ГРП. ШРП также как и ГРП, ГРУ должны иметь в своем составе:

запорные устройства до и после установки;
фильтр;
предохранительный запорный клапан;
предохранительный сбросный клапан;
регулятор давления;
манометры на входе, выходе, до и после фильтра;
обводную линию (байпас) с двумя отключающими устройствами на ней ШРП могут поставляться с теплоизолирующим покрытием внутренних поверхностей стенок, с обогревом или без.

Контрольно-измерительные приборы в ГРП (ГРУ).

Устанавливаются показывающие и регистрирующие приборы для измерения давления входного и выходного, температуры газа КИП с электрическим выходным сигналом и электрооборудованием должны быть во взрывозащищенном исполнении; в нормальном исполнении размещают снаружи или в обособленном помещении ГРП, пристроенном к противопожарной газонепроницаемой стене. Вводы импульсных линии проходят через уплотнительное устройство.

Приборы учета расходов газа устанавливают при необходимости.

Класс точности манометров должен быть не ниже 1,5. Перед каждым манометром должна быть предусмотрена установка трехходового крана или аналогичного устройства для проверки и отключения манометра

Требования к помещениям ГРП.

Здания ГРП должны относиться к I и II степени огнестойкости класса СО, быть одноэтажными, бесподвальными, с совмещенной кровлей.

Допускается размещение ГРП встроенными в одноэтажные газифицируемые производственные здания, котельные, пристроенными к газифицируемым производственным зданиям, бытовым зданиям производственного назначения, на покрытиях газифицируемых производственных зданий I и II степени огнестойкости класса СО, с негорючим утеплителем и на открытых огражденных площадках, а также в контейнерах ГРПБ.

Здания, к которым допускается пристраивать и встраивать ГРП, должны быть не ниже II степени огнестойкости класса СО с помещениями категорий Г и Д. Строительные конструкции зданий (в пределах примыкания ГРП) должны быть противопожарными I типа, газонепроницаемыми.

Здания ГРП должны иметь покрытие (совмещенную кровлю) легкой конструкции массой не более 70 кг/м 2 (при условии уборки снега в зимний период).

Применение покрытий из конструкций массой более 70 кг/м 2 допускается при устройстве оконных проемов, световых фонарей или легко сбрасывасываемых панелей общей площадью не менее 500 см 2 на 1 м 3 внутреннего объема помещениия.

Помещения, в которых расположены газорегуляторные установки ГРУ, а также отдельно стоящие и пристроенные ГРП и ГРПБ должны отвечать требованиям для помещений категории А.

Материал полов, устройство окон и дверей помещений регуляторных залов должны исключать образование искр.

Стены и перегородки, отделяющие помещения категории А от других помещений, следует предусматривать противопожарными I типа, газонепроницаемыми, они должны опираться на фундамент. Швы стен и фундаментов всех помещений ГРП должны быть перевязаны. Разделяющие стены из кирпича следует отштукатурить с двух сторон.

Вспомогательные помещения должны иметь самостоятельный выход наружу из здания, не связанный с технологическим помещением. Двери ГРП следует предусматривать противопожарными, открывающимися наружу.

Устройство дымовых и вентиляционных каналов в разделяющих стенах (внутренних перегородках), а также в стенах здания, к которым пристраивается (в пределах примыкания) ГРП, не допускается.

Необходимость отопления помещения ГРП следует определять в зависимости от климатических условий.

В помещениях ГТП следует предусматривать естественное и (или) искусственное освещение и естественную постоянно действующую вентиляцию, обеспечивающую не менее трехкратного воздухообмена в I час.

Для помещений объемом более 200 м 3 воздухообмен производится по расчету, но не менее однократного воздухообмена в 1 час.

Размещение оборудования, газопроводов, арматуры и приборов должно обеспечивать их удобное обслуживание и ремонт.

Ширина основного прохода в помещениях должна составлять не менее 0.8 м.

Средства пожаротушения в помещении ГРП.

1. Огнетушитель порошковый 10 л с зарядом ВС (Е) на площадь до 200 м 2 . Могут использоваться углекислотные огнетушители в соответствующем количестве.

2. Ящик с песком объемом не менее 0,5 м 3 .

4. Асбестовое полотно или войлок 2×2 м.

Пуск в работу.

Пуск ГРП (ГРУ) является газоопасной работой и выполняется по наряд-допуску или в соответствии с производственной инструкцией. Работа выполняется бригадой рабочих в составе не менее двух человек под руководством специалиста.

1. Проверить отсутствие загазованности помещения ГРП.

2. Проверить выполнение требований к оборудованию и помещению. Все запорные устройства, кроме кранов на продувочных газопроводах и на сбросном газопроводе перед ПСК, должны быть закрыты, ПЗК закрыт, пилот регулятора разгружен.

3. Если имеется перед ГРП (ТРУ) заглушка, удалить ее.

Открывание запорных устройств при подготовке к пуску ведут «от конца к началу», против хода газа. Пустить газ по основной линии, для чего:

обеспечить расход газа у последнего по ходу газа агрегата;
открыть отключающее устройство на входе в котельную и выходное на основной линии;
пилот РДУК разгружен;
открыть ПЗК на проход;
обеспечить работу манометра на фильтре, открыв кран (вентиль) на импульсной линии до фильтра;
медленно открыть первое отключающее устройство;
продуть газопровод и закрыть кран на свечу;
медленно вворачивая стакан пилота, обеспечить необходимое рабочее давление (краны на импульсных линиях регулятора -открыты);
после пуска первого агрегата открыть кран на импульсной линии ПЗК и взвести ударный молоточек;
проверить плотность соединений газопроводов и арматуры.

4. Закрыть наряд-допуск, произвести запись в журнал.

Источник

Для сброса газа при ремонте

Сокращение потерь газа при ремонтных работах