Доковый ремонт корпуса судна курсовая

Читать курсовая по транспорту, грузоперевозкам: «Ремонт корпуса судна. Технологии ремонта и оценка их воздействия на окружающую среду» Страница 1

Ремонт корпуса судна. Технологии ремонта и оценка их воздействия на окружающую среду

Введение Выполнение курсовой работы по технологии судостроения и судоремонта призвано углубить и закрепить знания лекционного курса, приобрести навыки обработки материалов дефектации корпусов судов.

В процессе выполнения курсовой работы изучаются основные виды дефектов, производится оценка технического состояния корпуса судна. По результатам обработки материалов дефектации выбираются необходимые технологические процессы ремонта, определяется объем ремонта по затратам материальных и трудовых ресурсов.

Цель работы: дать оценку технического состояния корпуса судна через 5 лет, определить общий объем ремонта, включающего в себя общую потребность в металле, общую трудоемкость ремонта, оценку воздействия на окружающую среду при ремонте.

1. Оценка технического состояния корпуса судна .1 Исходные данные

ремонт металл износ

Вариант №36 сечение балок рамного набора:

сечение балок холостого набора:

полособульб №12 .2 Нормирование дефектов элементов корпуса В процессе эксплуатации судна элементы его корпуса изнашиваются, повреждаются и теряют свои прочностные характеристики. Ремонт износов и повреждений производят с применением различных технологий: тепловой и механической резки, разделки кромок, сварки, строжки, очистки сварных швов от шлака и брызг металла и т.д. Как правило, все операции применяемых технологических процессов оказывают негативное воздействие на окружающую среду. Однако количественная оценка такого воздействия не возможна без предварительного определения объёмов ремонта. В свою очередь, определение объёмов ремонта предполагает предварительную оценку технического состояния корпуса судна.

Оценка технического состояния (годное, годное с ограничениями, негодное) производится при освидетельствованиях судна по результатам дефектации.

Дефектацией корпуса судна называется обследование элементов корпуса с проведением необходимых замеров и анализов для определения его технического состояния и объёмов ремонта.

Нормы допускаемых остаточных толщин и местных остаточных деформаций установлены Правилами освидетельствования судов в эксплуатации (ПОСЭ) Российского Речного Регистра. Оценка технического состояния корпуса судна осуществляется в соответствии с требованиями ПОСЭ.

Полную дефектацию корпуса производят на слипах и в доках перед средним и капитально-восстановительным ремонтами и, как правило, совмещают с очередным освидетельствованием судна.

При дефектации корпуса судна и по её результатам комиссией оформляются следующие документы:

. Таблицы замеров, которые составляются отдельно по износам групп связей корпуса, деформациям, недопустимым и прочим дефектам. Они содержат результаты замеров и необходимые расчёты по оценке технического состояния;

. Растяжки наружной обшивки с обоих бортов, настилов палуб и двойного дна, обшивки вторых бортов и непроницаемых переборок. На них условными обозначениями в масштабе наносятся все дефекты корпуса. Растяжки служат основным документом для определения предстоящего объёма ремонтных работ;

. Акт дефектации — сводный документ, содержащий

Источник

Рабочие технологии ремонта корпуса судна

Производственные условия ремонта корпуса судна. Прогнозирование технического состояния корпусных конструкций судна в зависимости от времени и условий эксплуатации. Разработка технологии ремонта правкой для устранения деформаций корпусных конструкций.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	07.11.2013
Размер файла	970,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Накернить линии реза

Вырезать концевые отверстия

Выровнять нагревом кромки при наличии бухтин и загибов на ширине 200 мм

Зачистить контур секции по линии реза

Вырезать поврежденную конструкцию ( Сначала разрезается набор, затем настил II дна и НО).

Таблица 3.2.Технология изготовления новой конструкции.

Кол-во и разряд рабочих

Подготовить сборочно — сварочный стенд

подготовка стенда (проверка на горизонтальность, прямолинейность)

Произвести сборку узлов флоров, рымы для кантовки и транспортировки. Сдать узлы под сварку ОТК.

Сварка собранных узлов

Подать листы IIдна на стенд, подготовить кромки под сварку, Прижать полотнище грузами к стенду,

захват, подача, ориентация, прижатие

Собрать, закрепить по контуру электроприхватками, сдать под сварку ОТК

Сварка базового полотнища.

Разметить места установки набора, накернить узловые точки, зачистить места установки набора, просветлить разметку.

Подать детали набора, разложить их вдоль разметки

Последовательно установить вертикальный киль, узлы флоров ,стрингеры, обжать, закрепить электроприхватками. Сдать под сварку ОТК.

установка, обжатие, закрепление

Сварить набор между собой и приварить к полотнищу

Проверить обводы верхних кромок набора по шаблонам с плаза. Подрезать или наплавить кромки там, где это требуется. Зачистить кромки.

Испытать сварные швы на непроницаемость, очистить и загрунтовать внутренние поверхности

Проверка, испытания, резка, наплавка зачистка,

Разметить места установки набора на НО, накернить узловые точки, зачистить места установки набора, просветлить разметку.

Последовательно уложить на набор листы Н.О. сориентировать, обжать их к набору, зафиксировать листы электро-прихватками между собой и к набору.

Сдать конструкцию под сварку ОТК.

Захват, подача, ориентация сборка

Сварка набора с НО.

Разметить места установки рымов для контовки и транспортировки секции, установить рымы, освободить секцию от закрепления, перекантовать

Разметка, установка и приварка обухов, резка, кантовка

произвести строжку пазов и подварить швы 2-го дна с внешней стороны.

Срезать кантовочные обуха, зачистить места их установки

Проверить качество сварных швов, испытать на непроницаемость

Проверить размеры секции, удалить припуски газовым резаком, разделить кромки под сварку, зачистить кромки

обмер, разделка кромок, зачистка кромок, резка

Произвести грунтовку секции, маркировку, восстановить контрольные линии

грунтовка, маркировка, кернение

Таблица 3.3. Технология монтажа конструкции.

Кол-во и разряд рабочих

Доставить изготовленную секцию на судно

захват, транспортировка, раскрепление

Подать секцию и установить на место в вырез

захват, транспортировка, раскрепление

Причертить по кромкам выреза, удалить припуск, разделать кромки, зачистить.

Причерчивание, резка, зачистка

подтянуть секцию к набору, и листам смежных конструкций, закрепить на гребенках, а затем электроприхватками, сдать под сварку ОТК.

Сварить стыки набора, стыки 2-го дна и НО.

Удалить сварочные приспособления, сбить шлак со сварочных швов

резка, сбивание шлака

Проверить швы на непроницаемость

4. Разработка технологии ремонта правкой для устранения деформаций корпусных конструкций

4.1 Общие сведения о заварке трещин

Подготовку под сварку кромок трещин и их заварку производят в соответствии с ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, так как заварка трещин без требуемой подготовки может привести к их увеличению при нагрузках и снижении температуры.

Перед подготовкой трещины к сварке нужно ее осмотреть и определить ее концы (лучше при нагреве газовой горелкой до температуры 100. 150 °С), затем накернить их. Концы трещины сверлятся сверлом, диаметром 6. 10 мм, а при толщине детали более 100. 125 мм — сверлом диаметром 20. 25 мм так, чтобы центр отверстия совпал с концом трещины или был дальше его на 3. 5 мм. Когда отверстия на концах трещины высверлить невозможно, они прожигаются пламенем газовой горелки с отступлением от конца трещины на 50. 80 мм. Отверстия в конце трещины следует раззенковать на 0,5 толщины стенки металла.

После этого кромки трещины скашиваются путем выемки металла под углом к поверхности металла с трещиной как механически, так и электродуговым способом. Несквозные трещины нужно разделывать на глубину, большую их глубины не менее чем на 3 мм.

Перед заваркой трещин, не выходящих на кромку детали, рекомендуется подогревать газовой горелкой места, расположенные за концами трещин.

При жесткой конструкции и большой толщине элементов, при отсутствии специальных сварочных материалов и небольших размерах конструкции сварочные работы следует производить с предварительным подогревом до 200. 250 °С всей детали с замедленным охлаждением в песке или с укрытием асбестовой тканью.

При длине трещины более 300 мм ее следует заваривать обратноступенчатым способом, при котором каждую ступень длиной 150. 200 мм заваривают в направлении от кромки детали с трещиной к концу трещины, а направление заварки ступеней — обратно общему направлению заварки трещины.

После заварки трещины производят подварку с обратной стороны с предварительным удалением наплывов и шлаков.

Если невозможно подварить шов с обратной стороны, то при сварке нужно следить за проваром кромок на всю толщину, применяя несъемные подкладки.

4.2 Технология ремонта трещины в настиле второго дна

1) Определить посредством керосино-меловой пробы точные границы трещины.

2) Накернить концевые точки трещины

2) Засверлить концевые точки сверлом диаметром 8-10мм. Сверление выполнять так чтобы, центр отверстия совпадал с концом трещины или был на 3-5 мм дальше трещины.

3)Раззенковать отверстия под углом 60 о на глубину 4,5мм (т.е. ? толщины листа).

4) Кромки трещины разделать V-образно. Разделку трещин и выборку металла можно проводить как механически, так и дуговым способом — специализированными электродами марки АНР-2 без зачистки кромок разделки или воздушно-дуговой строжкой угольными электродами, что требует обязательной абразивной зачистки. В данном случае применим последний вариант, т.к. он не требует специализированного оборудования, а так же всецело освоен на предприятиях нашего региона.

5) Произвести сварку трещины обратно-ступенчатым способом от середины к концам. Т.к. в данном случае трещина является защемленной (т.е. не выходит на границу листа, то перед сваркой следует провести подогрев газовой горелкой мест, расположенных непосредственно за концами трещин).

6) Произвести строжку корня шва с обратной стороны до полного удаления наплывов и шлака.

7) Осуществить подварку шва с обратной стороны

8) Произвести зачистку швов с обеих сторон.

9) Проверить шов на непроницаемость мел-керосин.

10) Сдать работу ОТК или инспектору Регистра

5. Разработка технологии ремонта подкреплением для устранения деформаций корпусных конструкций

Исходя из нормативных документов участок настила второго дна в районе от 40 шп до 50 шп не требуется ремонт заменой или правкой, однако для обеспечения их прочности следует восстанавливать ослабленный износом участок с помощью подкрепления. В нашем случае подкреплением будет служить накладной (дублирующий) лист с прослойкой из ПКМ.

Необходимо: 1. очистка ремонтируемой поверхности палубы и поверхности листа дублера от ржавчины, окалины, лака, краски, покрытий, жиров и др. загрязнений;

2. Удаление изоляции в местах приварки дублера.

3.выполнить разметку и раскрой полос стеклоткани.

4.разметка и вырезка листа дублера.

5. разметка, сверление отверстий, нарезка резьбы в местах крепления винтами дублирующего листа к полотнищу палубы

6. нанесение грунтовочного слоя клеевой композиции;

7. укладка полос асбеста по краям участка, на которых будет производится сварка.

8. оклеить ремонтируемую поверхность первым и послойно последующими слоями стеклоткани;

9. На неотвержденный состав последнего слоя стеклоткани укладываем дублирующий лист.

10. закрепляем дублирующий лист к полотнищу палубы винтами.

11. производим приварку краев дублирующего листа.

12. не приваренные края оклеиваем стеклотканью.

13. производим заливку винтов клеевой композицией.

14. Проверка на отсутствие дефектов,

15.Проверка на непроницаемость поливом.

6. Рабочая технология ремонта настила второго дна с применением полимерных материалов

Для восстановления местной прочности, герметичности может использоваться ремонт с применением ПКМ. Типовая последовательность ремонта конструкции, не имеющей специальных конструкций, может выглядеть следующим образом:

1. очистка ремонтируемой поверхности настила второго дна от ржавчины, окалины, лака, краски, покрытий, жиров и др. загрязнений;

2. выполнить разметку и раскрой полос стеклоткани и нанесение грунтовочного слоя клеевой композиции;

3. зашпаклевать углы сопряжения настила второго дна с выступающими накладками и неровностями;

4. оклеить выступающие части одним слоем стеклоткани;

5. заделать узлы прохождения труб и стаканов через настил и торцы сливных труб;

6. оклеить ремонтируемую поверхность первым и послойно последующими слоями стеклоткани;

7. по неотвержденному составу последнего слоя стеклоткани посыпать сухим песком, без пропусков (используя сито с размером ячеек не более 0,5?0,5 мм) для образования износоустойчивого слоя;

8. после полимеризации покрытия излишки песка удалить, зачистить отремонтированную поверхность и покрасить.

В современной технологии ремонта корпусов судов два направления ремонта — замена дефектных участков конструкции новыми и их исправление без замены.

В настоящем курсовом проекте мы пользовались первым методом — заменой дефектных участков конструкции новыми. Целесообразность применения секционного метода ремонта вместо подетального определяется прежде всего экономическими соображениями и техническими возможностями. Отечественная и зарубежная практика свидетельствует о его эффективности при большом объеме работ по замене поврежденных корпусных конструкций. Одним из преимуществ такого ремонта является возможность предварительного изготовления секции по так называемому нулевому циклу и тем самым сократить время стоянки судна на заводе.

Так же мы рассмотрели два способа ремонта дефектных участков конструкции: заварка трещин и ремонт с использованием полимерных композиционных материалов.

1. Методика оценки технического состояния корпусов судов флота рыбной промышленности. — Калининград: КГТУ, 1982г.

2. Телянер Б.Е. и др. Технология ремонта корпуса судна. — Л.: Судостроение, 1984. — 288с.

3. Максимаджи А.И. и др. Оценка технического состояния корпусов морских судов. — Л.: Судостроение, 1982. — 156с.

4. КТ — 000 — 112. Типовые технологические процессы. Ремонт корпусов судов заменой дефектных деталей и конструкций.

5. Дятченко С.В., Иванов А.П. ремонт корпусных конструкций с применением полимерных материалов. Учебное пособие. — Калининград, КГТУ, 2000, 164 с.

Источник