Документация технологического процесса ремонта узлов

Глава 1. Технологический процесс ремонта узлов

В процессе ремонта металлургических агрегатов восстановление их работоспособности и соответствующего уровня надежности может осуществляться несколькими методами:

— заменой или восстановлением непосредственно отказавшей детали;

— заменой узла, в состав которого входит поврежденная деталь;

— заменой всего механизма или крупного блока, включающего несколько узлов, содержащих поврежденные детали.

Первый метод применяется, как правило, для быстроизнашивающихся деталей с облегченным доступом и малым временем для их замены (вкладыши подшипников скольжения, вкладыши универсальных шпинделей, втулки, направляющие, фурмы и т.д.).

Второй метод на металлургических предприятиях получил наибольшее распространение. Он позволяет существенно сократить время и снизить трудоёмкость замен. В этом случае восстановление работоспособности узла переносится в специализированные ремонтные цехи или на ремонтные участки цеха. Таким методом ремонтируются редукторы, ролики рольгангов, палеты агломашин, гидроцилиндры, гидроаппаратура и т.д.

Третий метод используется для наиболее сложных и трудоемких в регулировке механизмов, таких как, засыпные устройства доменных печей, роликовые секции, кристаллизаторы МНЛЗ, барабаны моталок широкополосных станов горячей прокатки и др.

Когда ремонт осуществляется в специализированных ремонтных цехах (на участках), технологический процесс ремонта, в общем случае, включает следующие операции:

— восстановление или замена дефектных деталей;

Для реализации последней операции на предприятии должны быть установлены специальные нагрузочные стенды. Осуществление операции приработки позволяет существенно повысить (в 2-10 раз) срок службы узлов трения.

Разборка узла осуществляется с целью выявления дефектных или изношенных деталей. Однако в процессе разборки приходится разъединять соединения (пары трения), которые находятся в работоспособном состоянии и в которых трущиеся поверхности приработаны.

Наличие в узле нескольких однотипных, унифицированных пар трения может в дальнейшем, при сборке, привести к их комплектованию из однотипных деталей, но принадлежащих к разным парам трения. Это ведёт к нарушению приработки трущихся поверхностей и, следовательно, к сокращению срока службы.

С другой стороны, в узле трения нагруженной может являться одна часть детали (например часть поверхности неподвижного кольца подшипника качения) или часть деталей (например часть роликов подшипников качения на цапфе кольца конвертера).

Тогда необходимо повернуть кольцо подшипника на соответствующий угол, чтобы нагрузить другую часть кольца или другую часть роликов подшипника.

То есть для реализации таких возможностей требуется перед разборкой зафиксировать взаиморасположение деталей пар трения. Фиксация может осуществляться кернением или окраской, или иным другим способом.

Наиболее трудоёмкой операцией при разборке является разборка соединений с натягом. Для разборки таких соединеий применяют:

— винтовые и гидравлические съемники;

— гидропрессовый способ (масло под большим давлением подаётся на поверхность контакта и разъединяет контактирующие детали масляной пленкой).

В ряде случаев в соединениях с натягом развивается процесс фреттинг-коррозии, результатом которого является заклинивание. Тогда единственно возможным способом является разрезание охватывающей детали. В этом случае данная деталь восстановлению не подлежит.

После разборки узла детали промываются (керосин, содовый раствор, пар и другие растворители) вручную или в специальных установках, и готовятся к визуальной или инструментальной дефектоскопии.

После промывки детали подвергаются визуальному осмотру и инструментальному контролю с целью выявления дефектов, возникших в процессе эксплуатации узла. Для наиболее ответственных и нагруженных деталей используются спецальные методы дефектоскопии.

Для выявления развившихся трещин применяются:

В магнитной дефектоскопии трещины на поверхности деталей фиксируются по характерному разрыву магнитных силовых линий на дефекте. Направление магнитных силовых линий фиксируется железным порошком, мельчайшие частицы которого перемешаны в керосине. Этой смесью покрывается поверхность детали.

Метод люминесцентной дефектоскопии основан на способности ряда жидкостей светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Одной из таких жидкостей может являться смесь керосина с трансформаторным маслом (люминофор). Для большей эффективности в растворы добавляются специальные люминесцентные краски. Поверхность детали покрывается люминофором, который проникает в имеющиеся дефекты (трещины). Затем с поверхности удаляется люминофор и поверхность покрывается гигроскопичным порошком, который извлекает люминофор из дефекта. По величине светящихся линий и времени начала их свечения судят о размерах дефектов.

Эффективным методом выявления трещин и дефектов внутри деталей является метод ультразвуковой дефектоскопии. Обнаружение дефектов основано на принципе отражения (или задержания) ультразвуковых волн дефектами. Известно, что ультразвуковые волны отражаются на границах раздела сред, в данном случае металл – воздух.

При использовании этого метода необходимо обеспечить плотный контакт излучателя и приёмника с поверхностью исследуемой детали. В качестве среды, улучшающей контакт, применяется минеральное масло. Кривизна излучателя и поверхности исследуемой детали должна быть одной и той же.

Определение величины износа осуществляется микрометрированием с использованием различных измерительных инструментов (микрометр, индикатор, штангенциркуль, штихмасс, зубомер, нутромер, щуп и др.).

Источник

Глава 1. Технологический процесс ремонта узлов

В процессе ремонта металлургических агрегатов восстановление их работоспособности и соответствующего уровня надежности может осуществляться несколькими методами:

— заменой или восстановлением непосредственно отказавшей детали;

— заменой узла, в состав которого входит поврежденная деталь;

— заменой всего механизма или крупного блока, включающего несколько узлов, содержащих поврежденные детали.

Первый метод применяется, как правило, для быстроизнашивающихся деталей с облегченным доступом и малым временем для их замены (вкладыши подшипников скольжения, вкладыши универсальных шпинделей, втулки, направляющие, фурмы и т.д.).

Второй метод на металлургических предприятиях получил наибольшее распространение. Он позволяет существенно сократить время и снизить трудоёмкость замен. В этом случае восстановление работоспособности узла переносится в специализированные ремонтные цехи или на ремонтные участки цеха. Таким методом ремонтируются редукторы, ролики рольгангов, палеты агломашин, гидроцилиндры, гидроаппаратура и т.д.

Третий метод используется для наиболее сложных и трудоемких в регулировке механизмов, таких как, засыпные устройства доменных печей, роликовые секции, кристаллизаторы МНЛЗ, барабаны моталок широкополосных станов горячей прокатки и др.

Когда ремонт осуществляется в специализированных ремонтных цехах (на участках), технологический процесс ремонта, в общем случае, включает следующие операции:

— восстановление или замена дефектных деталей;

Для реализации последней операции на предприятии должны быть установлены специальные нагрузочные стенды. Осуществление операции приработки позволяет существенно повысить (в 2-10 раз) срок службы узлов трения.

Разборка узла осуществляется с целью выявления дефектных или изношенных деталей. Однако в процессе разборки приходится разъединять соединения (пары трения), которые находятся в работоспособном состоянии и в которых трущиеся поверхности приработаны.

Наличие в узле нескольких однотипных, унифицированных пар трения может в дальнейшем, при сборке, привести к их комплектованию из однотипных деталей, но принадлежащих к разным парам трения. Это ведёт к нарушению приработки трущихся поверхностей и, следовательно, к сокращению срока службы.

С другой стороны, в узле трения нагруженной может являться одна часть детали (например часть поверхности неподвижного кольца подшипника качения) или часть деталей (например часть роликов подшипников качения на цапфе кольца конвертера).

Тогда необходимо повернуть кольцо подшипника на соответствующий угол, чтобы нагрузить другую часть кольца или другую часть роликов подшипника.

То есть для реализации таких возможностей требуется перед разборкой зафиксировать взаиморасположение деталей пар трения. Фиксация может осуществляться кернением или окраской, или иным другим способом.

Наиболее трудоёмкой операцией при разборке является разборка соединений с натягом. Для разборки таких соединеий применяют:

— винтовые и гидравлические съемники;

— гидропрессовый способ (масло под большим давлением подаётся на поверхность контакта и разъединяет контактирующие детали масляной пленкой).

В ряде случаев в соединениях с натягом развивается процесс фреттинг-коррозии, результатом которого является заклинивание. Тогда единственно возможным способом является разрезание охватывающей детали. В этом случае данная деталь восстановлению не подлежит.

После разборки узла детали промываются (керосин, содовый раствор, пар и другие растворители) вручную или в специальных установках, и готовятся к визуальной или инструментальной дефектоскопии.

После промывки детали подвергаются визуальному осмотру и инструментальному контролю с целью выявления дефектов, возникших в процессе эксплуатации узла. Для наиболее ответственных и нагруженных деталей используются спецальные методы дефектоскопии.

Для выявления развившихся трещин применяются:

В магнитной дефектоскопии трещины на поверхности деталей фиксируются по характерному разрыву магнитных силовых линий на дефекте. Направление магнитных силовых линий фиксируется железным порошком, мельчайшие частицы которого перемешаны в керосине. Этой смесью покрывается поверхность детали.

Метод люминесцентной дефектоскопии основан на способности ряда жидкостей светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Одной из таких жидкостей может являться смесь керосина с трансформаторным маслом (люминофор). Для большей эффективности в растворы добавляются специальные люминесцентные краски. Поверхность детали покрывается люминофором, который проникает в имеющиеся дефекты (трещины). Затем с поверхности удаляется люминофор и поверхность покрывается гигроскопичным порошком, который извлекает люминофор из дефекта. По величине светящихся линий и времени начала их свечения судят о размерах дефектов.

Эффективным методом выявления трещин и дефектов внутри деталей является метод ультразвуковой дефектоскопии. Обнаружение дефектов основано на принципе отражения (или задержания) ультразвуковых волн дефектами. Известно, что ультразвуковые волны отражаются на границах раздела сред, в данном случае металл – воздух.

При использовании этого метода необходимо обеспечить плотный контакт излучателя и приёмника с поверхностью исследуемой детали. В качестве среды, улучшающей контакт, применяется минеральное масло. Кривизна излучателя и поверхности исследуемой детали должна быть одной и той же.

Определение величины износа осуществляется микрометрированием с использованием различных измерительных инструментов (микрометр, индикатор, штангенциркуль, штихмасс, зубомер, нутромер, щуп и др.).

Дата добавления: 2015-12-11 ; просмотров: 10334 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Документация технологического процесса ремонта узлов

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Разработка технологических процессов для технического обслуживания
и текущего ремонта локомотивов их агрегатов, узлов или деталей
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ПКБ ЦТ.06.0090

ОАО » Российские железные дороги »
РАСПОРЯЖЕНИЕ № 498р
от 06.02.2015 года

О ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА РАЗРАБОТКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ЛОКОМОТИВОВ

С целью введения единого порядка на разработку технологических процессов для ремонта локомотивов, их агрегатов, узлов и деталей (сборочных единиц), повышения качества ремонта и надежности работы тягового подвижного состава ОАО «РЖД» в условиях сервисного обслуживания:

1. Ввести в действие с 1 апреля 2015 г. Технические требования «Разработка технологических процессов для технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов, их агрегатов, узлов или деталей» ПКБ ЦТ.06.0090.

2. Заместителю начальника Дирекции тяги Чальцеву С.В., начальнику Дирекции по ремонту тягового подвижного состава Акулову А.П., генеральному директору ООО «СТМ-Сервис» Измайлову А.Р. (по согласованию), генеральному директору ООО «ТМХ-Сервис» Гриненко В.И. (по согласованию) обеспечить организацию работ по разработке новых, или переработке существующих технологических процессов ремонта локомотивов на основании Технических требований ПКБ ЦТ.06.0090.

3. В соответствии с Регламентом обращения технической документации по локомотивному хозяйству на предприятиях ОАО «РЖД», утвержденным распоряжением N 597р от 27 марта 2012 г., директору Проектно-конструкторского бюро локомотивного хозяйства Попову Ю.И. обеспечить передачу учтенных копий Технических требований для работы в Дирекцию тяги, Дирекцию по ремонту тягового подвижного состава, Департамент технической политики, Департамент по организации, оплате и мотивации труда, Управление планирования и нормирования материально-технических ресурсов, Центр технического аудита, Центр по технологической координации, Центр организации труда и проектирования экономических нормативов, Проектно-конструкторско-технологическое бюро по нормированию материально-технических ресурсов, ООО «ТМХ-Сервис», ООО «СТМ-Сервис»,

4. Генеральному директору ООО «СТМ-Сервис» Измайлову А.Р. (по согласованию), генеральному директору ООО «ТМХ-Сервис» Гриненко В.И. (по согласованию) организовать во вверенных подразделениях работу по инвентаризации существующих карт технологических процессов, с последующим составлением графиков по разработке недостающих и доработке существующих карт технологических процессов, в соответствии с Техническими требованиями ПКБ ЦТ.06.0090. Графики предоставить на утверждение в Дирекцию тяги не позднее 15 марта 2015 г. 5. Контроль за исполнением настоящего распоряжения возложить на заместителя начальника Дирекции тяги Чальцева С.В.

Вице-президент ОАО «РЖД»
А.В.Воротилкин

УТВЕРЖДЕНО
Распоряжением ОАО «РЖД»
от 26.02.2015 г. № 498р

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ЛОКОМОТИВОВ, ИХ АГРЕГАТОВ, УЗЛОВ ИЛИ ДЕТАЛЕЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ПКБ ЦТ.06.0090

Термины и определения

Инцидент — любое событие, связанное с возникновением отказа локомотива (его оборудования) любого рода, выявленного во время эксплуатации локомотива или его простоя в ожидании работы, вследствие которого локомотиву был выполнен неплановый ремонт, либо, связанное с выявлением отказа локомотива (его оборудования) любого рода в ходе выполнения локомотиву плановых технических обслуживаний или ремонтов.

Ресурс(ы) по ГОСТ Р 53114-2008 — актив(ы), который используется в ходе выполнения технологического процесса, ресурсы могут включать в себя такие объекты, как квалификация персонала, оборудование, инструменты.

Технологический процесс, по ГОСТ 3.1109-82 — часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Технологическая операция, по ГОСТ 3.1109-82 — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Технологическое оборудование, по ГОСТ 3.1109-82 — средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

Технологическая оснастка, по ГОСТ 3.1109-82 — средства, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.

Типовая технологическая операция, по ГОСТ 3.1109-82 — технологическая операция, характеризуемая единством содержания и последовательности технологических переходов для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

1. Область применения

Настоящие технические требования обязательны для исполнения специалистами сервисных компаний, занимающихся вопросами разработки технологических процессов, предназначенных для организации технического обслуживания и ремонта парка локомотивов ОАО «РЖД», находящегося на сервисном обслуживании.
Данный документ устанавливает единый подход к процедурам по разработке, формированию на основе конструкторской и ремонтной документации технологических процессов для выполнения технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) локомотивов и их сборочных единиц, с возможностью последующей корректировки по мере накопления опыта эксплуатации и ремонта (в соответствии с ГОСТ 15.601-98).
Единые технологические процессы направлены на повышение надежности локомотивов (изменение интегрального показателя надежности), позволяющее в процессе их эксплуатации и ремонта обеспечить снижение количества инцидентов (отказов оборудования), и, следовательно, снижение времени, затрачиваемого на устранение отказов, снижение связанных с этим расходов на устранение отказов.

2. Технические требования к разработке технологических процессов

2.1 Технологические процессы по критерию применения подразделяются на два вида:
— типовые или базовые (для серии локомотивов);
— деповские (разработанные на основе типовых или базовых технологических процессов с привязкой к определенному ремонтному депо и его техническому оснащению).
2.1.1 Типовые или базовые технологические процессы разрабатываются для выполнения технического обслуживания и ремонта локомотивов и (или) их сборочных единиц определенных серий без учета специфики технологической оснащенности конкретных подразделений по ремонту локомотивов.
2.1.2 Деповские технологические процессы разрабатываются для выполнения технического обслуживания и ремонта локомотивов определенных серий и (или) их сборочных единиц в реальных условиях технологической оснащенности применительно к определенному подразделению по ремонту локомотивов.
2.1.3 Разработка деповских технологических процессов должна осуществляться либо в рамках детализации общего договора на разработку типовых технологических процессов, либо в рамках целенаправленных договоров, для точечного применения в условиях отдельно взятого подразделения по ремонту локомотивов с учетом его индивидуальных особенностей. В других случаях ремонтное депо разрабатывает технологические процессы на ТО и ремонт силами собственного технологического подразделения с учетом местных условий производства, имеющегося оборудования и оснастки и квалификации персонала.

2.2. Технологические процессы должны разрабатываться на основании положений и требований Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации, утвержденных Приказом Министерства транспорта России от 21 декабря 2010 года № 286, конструкторской документации на локомотивы определенных серий, руководств по техническому обслуживанию и ремонту локомотивов, нормативно-технической и технологической документации, действующей в системе ОАО «РЖД».
Разработанные проекты технологических процессов для ремонта локомотивов, являющихся собственностью ОАО «РЖД», обязаны пройти процедуры технической экспертизы в ПКБ ЦТ ОАО «РЖД» на предмет соответствия требованиям указанной нормативно-технической документации.

2.3 Ресурсами при наполнении технологических процессов для технического обслуживания и ремонта локомотивов и их сборочных единиц являются:
— набор типовых технологических операций (цикловых работ), направленных на восстановление работоспособности локомотивов и их сборочных единиц;
— типовой (инструмент, указанный для применения в Руководствах по техническому обслуживанию и текущему ремонту локомотивов и соответствующий требованиям ГОСТ и ТУ) или специализированный слесарный инструмент;
— типовое (оборудование, указанное для применения в Регламентах технологической оснащенности, действующих в системе ОАО «РЖД») или специализированное технологическое оборудование и оснастка;
— типовые запасные части и материалы (указанные к применению в технологических инструкциях на обслуживание и ремонт узлов и оборудования локомотивов, действующих в системе ОАО «РЖД»);
— инструкций по охране труда и технике безопасности;
— квалификация персонала, задействованного для выполнения работ.

2.4 Требования по применению ресурсов для технологических процессов:
2.4.1 Обязательный набор цикловых работ определяется на основании требований руководств по ремонту локомотивов. При отсутствии руководства по ремонту локомотивов, утвержденного ОАО «РЖД», набор цикловых работ определяется руководством по эксплуатации на локомотив (том «Руководство по ремонту»), являющегося неотъемлемой частью пакета конструкторской документации.
2.4.2 Необходимость применения типового или специализированного слесарного инструмента обуславливается его способностью обеспечить качественное исполнение типовой работы.
2.4.3 Типовое или специализированное технологическое оборудование и оснастка указываются к применению в случаях выполнения технологических операций, когда его использование в обязательном порядке обозначено в нормативно-технической документации, либо значительно повышает производительность труда и качество работ по сравнению с использованием типового или специализированного слесарного инструмента.
2.4.4 Типовые запасные части и материалы указываются к применению только в случае их наличия в соответствующем перечне конструкторской документации, или наличия для них сертификатов соответствия.
2.4.5 Указываемые требования к квалификации, персонала, задействованного для выполнения работ, определяют круг обязательных производственных навыков исполнителя при выполнении работ, особенно в случаях выполнения сложных технологических операций, с применением специализированного оборудования или оснастки.

2.5 Эффективность использования ресурсов в технологических процессах должна оцениваться по результатам анализа данных, собираемых в ходе непрерывных мониторингов эксплуатационной надежности локомотивов и их отдельных сборочных единиц.

2.6 Процедура внесения изменений в действующие технологические процессы, не связанных с изменением конструкции, должна содержать следующие обязательные стадии:
2.6.1 Теоретическое обоснование (предпосылки) для изменения действующих технологических процессов, основанное на результатах непрерывных мониторингов эксплуатационной надежности локомотивов и их отдельных сборочных единиц.
2.6.2 Разработка проектов изменений, их повторная техническая экспертиза и согласование.
2.6.3 Утверждение и внесение изменений в технологическую документацию согласно порядку, установленному в ГОСТ 2.503-90 «Единая система конструкторской документации. Правила внесения изменений».
В случаях, когда внедрение новых технологических процессов на сеть предприятий требует значительных инвестиций, допускается в рамках отдельных договоров выполнение работ по экспериментальному подтверждению эффективности внедрения опытного образца и технико-экономическому обоснованию для внедрения изменений в технологические процессы.

3. Основные принципы разработки технологических процессов

3.1 Приоритетными для разработки являются следующие технологические процессы для технического обслуживания и ремонта локомотивов:
— позволяющие в целом диагностировать (выявлять) предотказные состояния и отказы отдельных агрегатов, узлов или деталей локомотива;
— замены и ремонта агрегатов, узлов или деталей локомотива, интегральный показатель (вес) надежности которых является наихудшим в данный период времени.

3.2 Эффективность разрабатываемого (нового) технологического процесса оценивается по результатам непрерывного мониторинга надежности тягового подвижного состава, базовые показатели эффективности определяются по ГОСТ 18322.

3.3 Выбор ресурсов, необходимых для описания нового технологического процесса, должен осуществляться исключительно из соответствующих справочников (например, справочник кодов профессий рабочих и кодов условий труда), нормативных документов (например, руководство по ТО и ТР локомотива). При необходимости использования нового элемента любого из ресурсов, отсутствующего в соответствующем справочнике, указанный элемент необходимо предварительно внести в справочник. В случае отсутствия справочника, необходимого для формирования технологического процесса, разработка нового технологического процесса начинается с процесса создания такого справочника.

3.4 Разработка новых технологических процессов, кроме вопросов, связанных с назначением исполнителей, должна выполняться в соответствии с порядком, установленным настоящими техническими требованиями в три этапа.
На первом этапе должны быть разработаны карты технологических процессов, отображающих описание технологических процессов для ремонта или изготовления изделия (сборочных единиц изделия) в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологической оснащенности, материальных и трудовых затратах.
На втором этапе, после согласования с ОАО «РЖД», разработанные карты технологических процессов должны быть внедрены к применению на линейных подразделениях по ремонту локомотивов (сервисные локомотивные депо), на их основе должны быть разработаны нормы времени. При этом, нормы времени для типовых или базовых технологических процессов (для серии локомотивов) разрабатываются централизованно, на основе результатов хронометража по определению средней продолжительности типовых технологических операций, проведенного в условиях среднестатистического сервисного локомотивного депо, в котором выполняются технические обслуживания и ремонты локомотивов определенной серии. Нормы времени для деповских технологических процессов, которые были разработаны на основе типовых или базовых технологических процессов с привязкой к определенному сервисному локомотивному депо разрабатываются на основе результатов эксперимента по определению средней продолжительности типовых технологических операций, проведенного в условиях этого же сервисного локомотивного депо. По итогам этапа, в ранее разработанные карты технологических процессов должны быть внесены нормы времени и разработаны проекты технолого-нормировочных карт технологических процессов.
На третьем этапе должно быть выполнено согласование с ОАО «РЖД» проектов технолого-нормировочных карт технологических процессов.

3.5 Разработанные технологические процессы должны включать в себя весь массив информации об используемых ресурсах. Форма технологической карты технологического процесса обслуживания и ремонта локомотивов приведена в приложении А.
Сервисными компаниями должны быть разработаны справочники, содержащие сведения по идентификации подразделений сервисных компаний на основе присвоенного им индивидуального буквенно-цифрового обозначения.
Указанные справочники должны быть предоставлены в ОАО «РЖД» для информации.

4. Порядок выполнения, содержание, и приемки выполнения работ

4.1 Определение для каждой серии локомотивов перечня разрабатываемых технологических процессов и депо внедрения.

4.2 Проведение технологического аудита — определение наличия, руководств по эксплуатации (и ремонту) локомотивов и их оборудования, технологического оборудования и оснастки депо, инструмента, технологической документации и документации по охране труда и технике безопасности.

4.3 Разработка технологических процессов для каждой серии локомотивов:
4.3.1 Проведение анализа надежности локомотивов который должен включать:
— справочник отказов локомотива с отражением в нем данных по отказавшим — агрегатам, узлам или деталям (в соответствии со справочником) и отказов (в соответствии с классификатором отказа);
— признаки отказа;
— способы выявления признаков отказа.
4.3.2 Разработка технологического процесса осмотра (диагностики) локомотива, с учетом требований руководства по эксплуатации на данную серию локомотива (далее РЭ), разработанного заводом-изготовителем, и вида ТО и Р с целью выявления дефектных агрегатов, узлов или деталей.
4.3.3 Разработка справочников оборудования, оснастки и инструмента, используемых для осмотра (диагностики), в соответствии с разрабатываемым технологическим процессом с привязкой к депо.
4.3.4 Разработка технологического процесса замены деталей локомотива, подлежащих замене на данном виде ТО и Р соответствие с требованиями РЭ завода изготовителя на данную серию локомотива, не зависимо от состояния.
4.3.5 Разработка сетевого графика базового технологического процесса.
4.3.6 Расчет среднего разряда работ технологического процесса, общей продолжительности выполнения, трудоемкости процесса.

4.4 Разработанный технологический процесс для выполнения технического обслуживания и ремонта локомотивов, их агрегатов, узлов и деталей, согласовывается:
— уполномоченной от владельца тягового подвижного состава правомочной и специализированной организацией (ПКБ ЦТ);
— владельцем тягового подвижного состава (ЦТ).

4.5 Утверждается согласованный технологический процесс заказчиком.

Приложение А
(обязательное)

Форма карты технологического процесса обслуживания и ремонта локомотивов.

Таблица А.1 — Первый лист карты технологического процесса

Примечания Разделы технологической карты — наименование и порядок заполнения:
(1) — Утверждаю, (1.1) — Кодовое обозначение (телеграфный код) утверждающей организации (должностного лица), (1.2) — дата утверждения в формате чч. мм.гг.;
(2) — Вид ремонта, (2.1)- обозначение вида ремонта, например: ТР-1;
(3) — Кодовое обозначение документа (TK.00AAA.00000), где ТК — вид документа, т.е. технологическая карта (ТК), 00 — условный номер предприятия СЛД (в соотв. с принятой внутренней системой идентификации в сервисной компании), в котором будет применяться ТК, AAA — буквенное обозначение регионального подразделения сервисной компании, в подчинении которого находится СЛД (в соотв. с принятой внутренней системой идентификации в сервисной компании), 00000 — порядковый номер документа (в соотв. с принятой внутренней системой идентификации в сервисной компании);
(4) — Серия локомотива, (4.1) — обозначение серии локомотива;
(5) — Агрегат, узел, деталь, (5.1) — наименование агрегата, узла или детали, (5.2) — чертежный номер агрегата, узла или детали (в соотв. с конструкторской документацией);
(6) — Технологический процесс, (6.1) — наименование технологического процесса (осмотр и дефектация на локомотиве; снятие с локомотива и установка на локомотив; ремонт на локомотиве (без снятия); ремонт (разборка, дефектация, сборка) вне локомотива и т.д.);
(7) — N операции (в соответствии с установленной последовательностью) — номер операции, выполняемой в технологической последовательности изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения)
(8) — Наименование технологической операции, например: ревизия буксового узла;
(9) — Технические требования;
(10) — Ресурсы;
(11) — Агрегат, узел, деталь, материал (в соотв. с нормативной и конструкторской документацией);
(12) — Оборудование, инструмент, запасные части, материалы (в соотв. с нормативной документацией);
(13) — Наименование профессии (должности) (в соотв. со ЕК АСУТР);
(14) — Трудоемкость операции, нормо-часов;
(15) — Требования по охране труда (в соотв. со нормативной документацией (ПОТ, ИОТ));
(16) — Код операции в ЕК АСУТР (при наличии) — (код операции в соответствии с Единой корпоративной автоматизированной системой управления трудовыми ресурсами);
(17) — Средний разряд работ; (17.1) — указание среднего разряда работ;
(18) — Общая продолжительность процесса, час, (18.1) — указание продолжительности процесса;
(19) — Трудоемкость процесса, нормо-часов, (19.1) — указание трудоемкости процесса;
(20) — Всего листов, (20.1) — указание количества листов;
(21) — Лист, (21.1) — указание порядкового номера листа;
(22) — Наименование организации разработчика.

Лист регистрации изменений

ПКБ ЦТ.06.0090
Разработка технологических процессов для технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов их агрегатов, узлов или деталей
Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 26.02.2015 г. № 498р

Источник