Экономический расчет ремонта насоса

Расчет себестоимости капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4х1

Технико-экономические показатели ОАО «АК ОЗНА», организационная структура управления предприятием. Организация работ по капитальному ремонту центробежного насоса марки НГК 4х1. Расчет трудоемкости и выработки ремонта, пути снижения его себестоимости.

Рубрика	Экономика и экономическая теория
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	15.05.2014
Размер файла	1,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Организационная структура управления предприятием и ее описание

1.2 Технико-экономические показатели ОАО «АК ОЗНА»

2. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА МАРКИ НГК 4х1

2.1 Организация работ по капитальному ремонту центробежного насоса марки НГК 4х1

2.2 Расчет трудоемкости и выработки капитального ремонта центробежного насоса марки НГК 4х1

2.3 Расчет экономических затрат

3. ПУТИ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА МАРКИ НГК 4х1

Актуальностью данной курсовой работы является нахождение количества финансовых ресурсов, необходимых для осуществления капитального ремонта, а также нахождение путей снижения себестоимости капитального ремонта.

Целью данной курсовой работы является рассчитать себестоимость капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4х1.

Задачами курсовой работы являются: составить технико-экономическую характеристику предприятия, произвести расчет себестоимости капитального ремонта и найти пути снижения стоимости капитального ремонта.

Предметом исследования в данной курсовой работе является центробежный насос марки НГК4х1.

Объектом исследования курсовой работы является состав ремонтных работ, составление списка рабочего персонала в зависимости от вида выполняемых работ, расчет заработной платы в зависимости от квалификации рабочего персонала, составление перечня необходимых запасных частей при ремонте и определение их стоимости .

Структура курсовой работы:

Теоретическая часть — здесь рассматривается организационная структура управления предприятием и ее описание.

Аналитическая часть — производится расчет себестоимости ремонта, который включает в себя заработную плату рабочих, стоимость запасных частей, общепроизводственные затраты и т.д.

Практическая часть — описываются пути снижения себестоимости капитального ремонта.

1. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Организационная структура управления предприятием и ее описание

капитальный ремонт центробежный насос

Компания «ОЗНА» — современная российская многопрофильная компания, важное звено топливно-энергетического комплекса страны. Продукция Компании — совместный труд почти 3 000 человек — реализуется во всех нефтегазодобывающих регионах России, стран ближнего и дальнего зарубежья.

История ОЗНА началась в начале 1950-х годов, в период послевоенного восстановления народного хозяйства и бурного развития нефтяной промышленности СССР. В марте 1953 год в г. Октябрьском (Башкирия) был построен ремонтно-механический завод, ставший основой Компании. Его продукция была востребована на нефтепромыслах республики, где шла интенсивная добыча черного золота.

В январе 1958 года в Октябрьском построен завод по производству приборов и средств автоматизации и диспетчеризации «Нефтеавтоматика». Эти два предприятия уверенно заняли положение лидеров в своей отрасли.

В 1950—1960 гг. оборудование ОЗНА поставлялось преимущественно нефтяникам Башкирии, показывавшим самый значительный рост нефтедобычи в стране, за что республика была удостоена почётного наименования «второе Баку».

В середине 1960-х гг. началось освоение месторождений Западной Сибири, и новые нефтепромыслы стали частично оснащаться оборудованием ОЗНА. Первые партии АГЗУ «Спутник», разработанные в Октябрьском (Башкирия) филиале НИИ автоматизации нефтяной и газовой промышленности, были изготовлены именно специалистами ОЗНА.

С 1970-х гг. Компания начала серийные поставки блочных кустовых и нефтеперекачивающих насосных станций, блоков дозирования реагентов, замерных установок и другого нефтепромыслового оборудования. В число заказчиков продукции ОЗНА, помимо отечественных нефтяников, вошли предприятия стран Совета экономической взаимопомощи (СЭВ): Болгарии, Румынии, Югославии.

В 1980 году два завода вошли в состав производственного объединения «Башнефтемашремонт», позднее, в 1983 году, приказом Министра нефтяной промышленности СССР создано единое предприятие — Октябрьский завод автоматизированного оборудования и приборов («ОЗАО и П»).

Трансформации 1990-х годов потребовали новых подходов к организации деятельности: 1990 год — создано арендное предприятие (АП) «ОЗАО и П»; 1991 год — внедрена блочная система управления производством; 1992 год — принято решение о приватизации путем акционирования; 1993 год — на базе АП «ОЗАО и П» образовано «Акционерное общество открытого типа «ОЗНА». 12 июля 1996 года создано ОАО «Акционерная компания ОЗНА».

В первые годы рыночных преобразований АК «ОЗНА» активно искала новые формы деятельности. Одним из удачных решений менеджмента Компании стало создание дочернего предприятия по пуско-наладке и ремонту выпускаемого АК «ОЗНА» оборудования «ОЗНА сервис», учрежденное 25 июня 1994 года.

19 сентября 2003 года АК «ОЗНА» создала дочернее предприятие для решения задач оперативного и коммерческого учета нефти и нефтепродуктов — ООО «НПП ОЗНА-Инжиниринг», ставшее впоследствии самостоятельным дивизионом в составе Группы компаний «ОЗНА».

В 2004 году руководство Компании приняло решение о расширении спектра своей деятельности. Была разработана стратегия развития Компании, которая предусматривала серьезное расширение компетенций. Определили основную цель: предоставление комплексных услуг по обустройству месторождений с «нулевого цикла», т. е. от проектирования, до начала добычи и поставок нефти в магистральный трубопровод.

Для реализации новой стратегии в составе Компании были созданы новые подразделения сервисного, научно-технического и проектного направлений деятельности. Сегодня предприятия Группы компаний «ОЗНА» работают более чем в 30 городах России, Европы и Азии. Партнерами ОЗНА являются крупнейшие нефтяные компании страны — «Газпром нефть», «ЛУКОЙЛ», «Роснефть», «Сургутнефтегаз», ТНК-ВР, «Башнефть» и «Татнефть».

Сотрудники Компании делают все, чтобы ОЗНА и дальше оставалась надёжным партнером, всегда выполняющим взятые на себя контрактные обязательства. Выбранная концепция развития Компании позволяет коллективу с честью выполнить все поставленные перед ним задачи. Залог высоких достижений — это опыт, профессионализм, дисциплина и трудолюбие работников, искренне преданных любимому делу.

1.2 Технико-экономические показатели ОАО «АК ОЗНА» и их анализ

Анализ технико-экономических показателей за последние 2 года представлен в таблице 1.

Таблица 1 — Технико-экономические показатели за 2008-2009 гг.

Объем реализации, т

Выпуск продукции, тыс. руб.

Затраты, тыс. руб.

Затраты на единицу выпуска, тыс. руб.

Постоянные затраты, тыс. руб.

Переменные затраты, тыс. руб.

Среднегодовая стоимость основных средств, тыс. руб.

Фондоотдача, руб. / руб.

Оборотные средства, тыс. руб.

Оборачиваемость ОС, обороты

Среднесписочная численность, чел.

Среднесписочная численность ППП, чел.

Производительность труда, руб/ чел.

Из данных таблицы 1 видно, что выпуск продукции в 2009 г. вырос на 86263 т. или на 5,93%.

Из таблицы 1 определим влияние численности и выработки одного рабочего на выпуск продукции предприятия. Для этого используется способ абсолютных разниц.

Таблица 2 — анализ влияния численности и выпуска продукции на выработку

Численность (Ч), чел.

Производительность труда (Пт), тыс. руб. / чел.

Выпуск продукции (ВП), тыс. руб.

Для проведения анализа используется формула:

где ВП — выпуск продукции, тыс. руб.;

Ч — численность работников, чел.

Пт — производительность труда на одного работника, тыс. руб. / чел. в год.

Величину отклонений результирующего показателя от базисного рассчитывается по формуле:

-влияния первого фактора (численности):

ДчВП = ДЧ х Пт1 = (2039 — 1963) х 721,8 = 54856,8 (тыс. руб.);

— влияния второго фактора (производительности труда):

ДчВП = Ч2 х ДПт = 2039 х (739,9 — 721,8) = 36905,9 (тыс. руб.).

Баланс отклонения: 36905,9 — 54856,8 = -17950,9 (тыс. руб.)

Данные показатели заносятся в таблицу.

Таблица 3 — результаты анализа

Выпуск продукции, тыс. руб.

Производительность труда на одного работника, тыс. руб. / чел.

Из таблицы видно, что увеличение численности значительно увеличило выпуск продукции предприятия на 54856,8 тыс. руб., а рост производительности труда на 18,1 тыс. руб. / чел. уменьшил выпуск продукции на 36905,9 тыс. руб. в плановом году.

На рисунке 2 изобразим гистограмму по результирующим показателям.

Рис. 2. Темп роста выпуска продукции.

Таблица 4 — анализ влияния выпуска продукции и стоимости основных средств на фондоотдачу

Стоимость основных средств, тыс. руб.

Фондоотдача, руб. / руб.

Выпуск продукции, тыс. руб.

Для проведении анализов используется формула:

где Ф — фондоотдача, руб. / руб.;

ВП — выпуск продукции, тыс. руб.;

ОС — основные средства, тыс. руб.

Влияние первого фактора (выпуска продукции):

ДФ1 = Д(ВП / ОС) = (1508656/1389454) — (416893/1389454) = +0,785

Влияние второго фактора (основных средств):

ДФ2 = (ВП2 / ОС2) — (ВП2 / ОС1) = 1508656 / 1504843 -1508656 / 1389454 = -0,083.

Баланс отклонения: 0,056 — 0,083 = 0,702.

Из таблицы 4 видно, что если увеличить выпуск продукции в плановом году на 91763 тыс. руб., а основные средства останутся на том же уровне, то увеличение фондоотдачи составит 0,785 руб./руб. Если увеличится стоимость основных средств, то наблюдается незначительное снижение фондоотдачи, которое сказывается на конечном результате фондоотдачи, и ее прирост составляет 0,702 руб./руб. по сравнению с базисным годом.

Таблица 5 — Результаты анализа

Выпуск продукции, тыс. руб.

Основные средства, тыс. руб.

Фондоотдача, руб. / руб.

Уменьшение фондоотдачи в плановом году составило %, на это в большей степени повлияло увеличение выпуска продукции на 91763 тыс. руб., так как увеличение стоимости основных средств отрицательно сказывается на фондоотдаче (это видно в таблице 4).

Полученные результаты представляем в виде гистограммы, изображенной на рисунке 3.

Также анализируется использование оборотных средств, представляющее собой их кругооборот, который можно представить следующим уравнением:

где Д — денежная масса;

Пт — предмет труда;

Пг — готовая продукция;

1, 3 — стадии обращения денег, которые представляют собой фонды обращения;

2 — стадия производства, которую обслуживают оборотные фонды.

Рис. 3. Темп роста фондоотдачи

Использование оборотных средств характеризуется следующими показателями:

Для базисного года:

1) коэффициент оборачиваемости:

где Он — оборотные нормируемые средства, тыс. руб.;

Q — объем выпуска, тыс. руб.

kо = 1416893 / 348565 = 4,06

2) длительность одного оборота:

где Тпл — календарное время, 365 дней.

То = 365 / 4,06 = 89,9 (дня)

Для планового года:

1) коэффициент оборачиваемости:

kо = 1508656 / 384587 = 3,92;

2) длительность одного оборота:

То = 365 / 3,92 = 93,1 (дня).

Теперь определяется ускорение оборачиваемости, сравнивая базисный и отчетный года:

Ту = 89,9 — 93,1 = -3,2 (дня)

где Тоб — длительность одного оборота в базисном году;

Топ — длительность одного оборота в плановом году.

Относительное высвобождение средств:

В = (1508656/365) х -3,2 = -13226,5 (тыс. руб.).

Таблица 6 — Результаты анализа

Объем выпуска, тыс. руб.

Оборотные средства, тыс. руб.

Длительность одного оборота, дней

Оборачиваемость оборотных средств, обороты

По таблице 6 можно судить, что при увеличении суммы оборотных средств на 36022 руб, ускоряется длительность одного оборота на 3,2 дня, а это значит уменьшается число оборотов в год и при этом освобождается 91735 рублей за один год.

2. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА МАРКИ НГК 4х1

2.1 Конструкция центробежного насоса марки НГК 4х1.

Центробежный насос марки НГК 4х1 (с консольно закрепленным рабочим колесом) состоит из следующих узлов и деталей (см. рисунок4.2):

3 — рабочее колесо;

5 — сальниковое уплотнение;

6 — упругая муфта.

Рисунок 4 — Продольный разрез насоса типа НГК 4х1

Насос марки НГК 4х1 горизонтальная одноступенчатая центробежная машина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа — консольные с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Перекачиваемая жидкость подается горизонтально по оси насоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа и эксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).

Привод насоса — взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами к фундаментной плите, опорная часть насоса — консольно к корпусу насоса. Насос и электродвигатель установлены на общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Эта конструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке: при разборке насоса не нужно отсоединять всасывающий и напорный трубопроводы; сборка не требует дополнительной центровки насоса с электродвигателем. Рабочее колесо — закрытого типа, насажено на вал и закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости к уплотнению. Уплотнение насоса изготовлено в двух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазка подшипников — жидкая или консистентная.

Все элементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.

2.2 Организация работ по капитальному ремонту центробежного насоса

Прежде всего, отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры, и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, поставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм — по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2 — 0,3 мм.

Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380 — 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, боковой -0,05 -0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм

С помощью рым-болтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его предвари тельным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100—110 °С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.

Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10 — 0,16 мм, боковой-0,05 — 0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм.

Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05 — 0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.

При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять рабочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100 — 110°С. Необходимо избегать нагревания вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях.

2.2.1 Дефекация вала и защитной гильзы

Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;

После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин — магнитопорошковым методом и внутренних трещин — ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.

Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.

Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.

Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм. Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.

Рисунок 5 — Схема измерения

2.2.2 Дефектация подшипника качения

Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

-трещины, выкашивание металла на кольцах и телах качения;

-выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

-шелушение металла, чешуйчатые отслоения; — коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;

-трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

-заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.

При дефекации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90.

1 — индикатор или миниметр

Рисунок 6 — Приспособление для измерения радиального зазора

Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм — для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм; 0,15 мм — с диаметром 50-100 мм; 0,2 мм — с диаметром свыше 100 мм.

Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.

1, 2 — распорные кольца; а — зазор

Рисунок 7 — Приспособление для измерения осевого зазора

2.2.3 Дефектация рабочего колеса с уплотняющими кольцами

Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т.д.

Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от них номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.

2.3 Расчет трудоемкости и выработки капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4х1

Трудоемкость ремонта — это затраты труда в человеко-часах, необходимые для выполнения ремонта. Трудоемкость рассчитывается исходя из объема работ и норм времени на каждую операцию, узел, агрегат. В норму времени включены затраты времени на выполнение основных и подготовительно-заключительных работ, на отдых и личные надобности. На каждом предприятии коэффициент нормы времени свой.

Расчет трудоемкости капитального ремонта оборудования можно привести в виде таблицы 7.

Таблица 7 — Расчет трудоемкости капитального ремонта

Источник