Этапы работ по ремонту оборудования

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

44 Основные этапы ремонта оборудования

Схема типового технологического процесса ремонта. Технологический процесс ремонта разрабатывают для каждого ремонтируе­мого объекта с учетом его особенностей, но можно выделить и об­щую последовательность выполнения основных операций. Схема обобщенного технологического процесса ремонта основного холо­дильного оборудования включает: оценку технического состояния;

отключение от системы; сдачу в ремонт; разборку; очистку и мойку; дефектацию; восстановление работоспособного состояния; сбор­ку; испытание и сдачу в эксплуатацию.

Перед остановкой на ремонт уточняют техническое состояние объекта по значениям контролируемых параметров и внешним признакам функционирования. Работоспособность приборов ав­томатики, установленных на объекте, проверяют на срабатывание во время функционирования объекта. Обнаруженные дефекты заносят в ведомость дефектов.

Отключение объекта. Перед вскрытием объект освобождают от рабочей среды (хладагента, масла, хладоносителя, воды) и про­дувают сжатым воздухом. С объекта снимают предохранитель­ный клапан, контрольно-измерительные приборы, протекторы элек­трохимической защиты, а на патрубки ставят заглушки. От ма ма­гистральных трубопроводов объект отключают посредством заглушек с прокладками, устанавливаемыми между фланцами трубопроводов и запорными вентилями.

Сдача в ремонт. Объект с необходимой ремонтной документацией (с ведомостью дефектов, руководством по ремонту), комплектом запасных частей и вспомогательных материалов передают в ремонт.

Разборка объекта. Объект разбирают в общем случае на сборочные единицы и детали в соответствии с ремонтной документацией. Объем (глубина) разборки зависит от вида ремонта.

Очистка и мойка. Эти технологические операции проводят неоднократно в процессе ремонта, так как они создают необходимые условия для выполнения других работ.

Дефектация. Этот процесс поиска дефектов позволяет выявить техническое состояние деталей и узлов и рассортировать их.

Восстановление (воссоздание) деталей и узлов. На данном этапе технологического процесса предполагается восстановление деталей и узлов путем изготовления новых деталей, регулирования узлов и выполнения других ремонтных операций.

Сборка. Она состоит в последовательном соединении в соответствии с ремонтной документацией деталей и сборочных единиц, а также в проверке взаимного положения деталей и регулирова­нии (настройке) функционально связанных узлов.

Испытание объекта. Эта технологическая операция позволяет в общем случае выявить дефекты сборки, ввести в работоспособное состояние функциональные узлы, проверить герметичность и проч­ность объекта или его узлов.

Сдача в эксплуатацию. Объект в исправном состоянии, с восстановленным техническим ресурсом сдается в эксплуатацию, что подтверждается актом.

46.Способы дефектации элиментов х/о

Методы дефектации деталей и узлов. Дефектацию проводят обычно в два этапа: сначала визуально для выявления видимых дефектов (натиров, царапин, трещин, деформаций), а затем с помо­щью инструментов находят износ и скрытые дефекты (трещины, раковины). Износ деталей определяют по изменению номиналь­ных (первоначальных) размеров и форм, зазоров между деталями, состояния рабочей поверхности. Изменение размеров определя­ют в результате измерений деталей по ведущим (наиболее изна­шивающимся) плоскостям и сечениям. Отклонения формы дета­ли в виде цилиндра характеризуются двумя видами отклонений профиля — в поперечном и продольном сечениях. Отклонения в поперечном сечении цилиндра характеризуются отклонениями от округлости, в частности овальностью е_с = (d_max — d_min)/2, a отклонения профиля продольного сечения цилиндра представля­ются как конусообразность, бочкообразность, которые определя­ют так: е_пр = (d_max — d_min)/2, где d_max и d_min — максимальный и минимальный размеры профиля.

Скрытые дефекты находят с помощью различных методов де­фектоскопии (неразрушающего контроля), например капилляр­ным, ультразвуковым. Капиллярный метод основан на том, что жирорастворяющая жидкость, иногда с добавкой красителя, про­никает в невидимые трещины, а затем поглощается сорбентом, нанесенным на очищенную от пинетрата поверхность проверяе­мой детали, и проявляется контрастным цветом в виде фигуры, воспроизводящей периметр трещины.

Простейший вариант этого метода, называемый керосиновой пробой, реализуется так. Проверяемую деталь очищают, сушат, обдувая сжатым воздухом, промывают керосином и протирают.

Затем покрывают водным раствором мела. Мел поглощает ке­росин, находящийся в трещине, и после высыхания влаги на бе­лом фоне проступают желтого цвета линии, копирующие конту­ры трещины. Добавка в керосин жирорастворимого красителя несколько увеличивает разрешающую способность методов вслед­ствие большей контрастности следа трещины. Капиллярный ме­тод широко распространен, так как имеет приемлемую разреша­ющую способность выявлять дефекты и прост в реализации.

Ультразвуковой метод позволяет выявить дефекты, находящие­ся в толще материала и меньшего размера. Но он требует слож­ных технических средств. В результате дефектации выявляют детали и узлы работоспособные, неработоспособные, но подлежа­щие восстановлению; неработоспособные, требующие замены.

Методы восстановления работоспособного состояния деталей. Большая часть отказов холодильных установок связана с наруше­нием работоспособности компрессоров, насосов, вентиляторов, т. е. объектов, для которых характерны отказы, вызванные износом. Ремонт изношенных деталей выполняют путем восстановления их номинальных размеров или изменения их до новых (ремонт­ных) размеров. Выбор метода восстановления зависит от техни­ческих возможностей предприятия и экономической целесообразно­сти. Номинальные размеры деталей восстанавливают наплавкой, на­пылением, гальваническим покрытием, а также постановкой доба­вочной детали.

Наплавка металла. Наплавку применяют для наращивания размеров деталей различной формы слоем от 0,25 мм и более, а также для повышения износостойкости. Наплавку выполняют практически без прогрева детали. После нее требуется чистовая обработка слоя (шлифование, полирование). Например, диаметр шеек коленчатых валов восстанавливают электродуговой широ­кослойной наплавкой колеблющимся электродом из алюминие­вого чугуна, обеспечивающего высокую износостойкость.

Напыление материала. Напыление (металлизация) состоит в нанесении на поверхность детали слоя расплавленного металла струей сжатого газа. Так, плазменное напыление по технологи­ческим возможностям превосходит другие способы нанесения слоя, так как оно позволяет получать покрытия от 0,02 мм и выше. Напыление применяют для восстановления не очень на­груженных деталей цилиндрической формы (втулки, цапфы). Пос­ле напыления материала требуется чистовая обработка поверх­ности.

Гальваническое покрытие. Для восстановления деталей часто применяют электролитическое хромирование и осталивание (же-лезнение). Хромирование применяют для наращивания неболь­шого слоя (до 0,3 мм) на поверхности нагруженных деталей (шей­ки вала, поршневого пальца, кольца подшипника), когда требуют­ся высокие твердость и износостойкость. Осталивание позволяет наращивать металл на изношенную поверхность стальных и чугунных деталей толщиной до 8 мм и более. Этот метод использу­ют для создания подслоя при хромировании.

Добавочную деталь изготавливают для того, чтобы заменить изно­шенную часть вала или отверстия. В зависимости от нагрузки на эту деталь ее запрессовывают, приваривают или приклеивают.

Восстановление работоспособности детали путем получения ремонтного размера состоит в том, что в результате соответствующей механической обработки размеры детали изменяют до заранее установленных значений. А деталь, сопрягаемая с ней, должна быть заменена или изготовлена под ремонтный размер. Обычно ремонтируется более дорогая деталь (вал), а более дешевая (втулка) изготавливается заранее. Для серийно выпускаемого оборудования ремонтный размер деталей известен, что позволяет сопрягать их с другими деталями, изготовленными специализированными заводами и входящими в комплект поставки запасных частей. Например, у поршневых компрессоров П110-7, П220-7 предусмотрено только сопряжение шейка вала — вкладыш шатуна с двумя ремонтными размерами, а у компрессоров 6W925R предусмотрены четы­ре сопряжения с четырьмя ремонтными размерами.

Источник