Этапы ремонта промышленного оборудования

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

Технология ремонта промышленного оборудования.

Порядок подготовки оборудования.

За подготовку оборудования для передачи в ремонт отвечает начальник участка (старший мастер). Перед остановкой на ремонт оборудование должно быть очищено от грязи, старой смазки, пыли. Передача оборудования в ремонт оформляется актом. Подготовка оборудования к ремонту начинается с внешнего осмотра, при котором устанавливают комплектность всех механизмов агрегата. Определяют имеющиеся неисправности, отсутствие на деталях механизмов, задиров, вмятин. Перед разборкой агрегата нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Необходимо ознакомиться с инструкциями, чертежами по данному агрегату. Изучит его внутреннее устройство, способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. Перед разборкой, а также в процессе разборки сложных и ответственных механизмов рекомендуется составлять схемы, делать зарисовки, наносить на торцевые нерабочие поверхности деталей метки, облегчающих подборку деталей.

Методы сборки при ремонте оборудования.

1. Метод полной взаимозаменяемости.

Характеризуется тем, что детали собираются в узлы без предварительной подгонки. Характер посадки обеспечивается размерами сопрягаемых деталей с определенными жесткими допусками.

2. Метод выборочной сборки.

Характеризуется тем, что детали изготавливают с расширенными допусками, а перед сборкой сортируют на группы с тем, чтобы соединения соответствовали требованиям посадки.

3. Метод сборки с применением компенсаторов.

Компенсаторы используются в том случае, когда отклонения в размерах деталей вызывают в соединениях зазоры, превышающие допустимые, а также, если положение детали не соответствует чертежу при эксплуатации машин. В следствии износа деталей в таких соединениях заранее предусматривают компенсаторы (прокладки, кольца, втулки, клинья, планки), которыми регулируют величину зазоров и положение сборочных единиц.

4. Сборка с индивидуальной подгонкой (изготовлением по месту).

Характеризуется тем, что несогласованные размеры одной из соединяемых деталей изменяют слесарной или станочной обработкой. Обычно подгоняемые детали являются менее ценными.

Обкатка и испытание после ремонта.

1. Выявить возможные дефекты сборки;

2. Дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения (притереться).

К обкатке приступают убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены; обеспечена доброкачественная смазка; ограждающие защитные устройства находятся на своих местах. Обкатку сначала производят на холостом ходу на min скоростях, затем включают все рабочие скорости вплоть до max. В процессе обкатки определяют температуру нагрева узлов. Выявляют стук и шум, механизмы должны работать без толчков и вибраций, их пуск и реверсирование не должно сопровождаться рывками и ударами. Необходимо чтобы смазка и охлаждающая жидкости в достаточном количестве подавались к соответствующим местам. Должна быть безотказная работа электрооборудования. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, через мерный нагрев гудение пусковых реостатов, реле – свидетельствует о дефектах сборки и качества ремонта в целом.

Дефекты сборки устраняют соответствующими регулировками.

При испытаниях отремонтированный и собранный агрегат испытывают нагружением до величины номинальной нагрузке. Допускается кратковременная незначительная перегрузка оборудования до 10%.

1. проверка надежности качества агрегата после ремонта;

2. произвести испытание устройств, предохраняющих агрегат от перегрузок.

Испытания проводятся на точность выполнения операций, качества выпускаемой продукции, жесткость сборочных единиц агрегата.

Порядок действий для проведения ремонтных работ.

1. Определение неисправности механизма;

2. Установление последовательности разборки механизма;

3. Разборка механизма на сборочные единицы, детали;

4. Промывка и очистка деталей;

5. Определение характера и величины износа деталей, а также их дефектов;

6. Определение степени их пригодности;

7. Сборка узлов, сборочных единиц, механизмов;

8. Проведение необходимой подгонки деталей;

9. Проверка и регулировка собранного механизма.

До начала разборки необходимо:

1. подготовить около оборудования площадь, достаточную для нормальной работы, а также для правильной укладки снятых узлов и их необходимой кантовки;

2. проверить наличие необходимых исправных и испытанных грузозахватных приспособлений и стропов;

3. заготовить требуемое количество прокладок, распорок – для укладки снятых деталей.

1. разборку нужно производить инструментом и приспособлениями, применение которых не повреждает годных деталей;

2. разбираемые детали необходимо снимать аккуратно без перекосов и повреждений, к трудно снимающимся деталям нельзя применять большие усилия;

3. разборка и складирование длинных валов должна производиться с применением опор;

4. круглые детали необходимо складировать с применением специальной подставки;

5. детали каждого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики, а не накладывать одну на другую; особенно осторожно укладывать детали с хорошо отделанными поверхностями;

6. болты, шайбы и другие крепежные детали укладывать в специальный ящик с целью их использования при сборке.

Ведение ремонтной документации:

1. ПОР., в него входит:

— последовательность выполнения ремонтных работ предусмотренных ремонтной ведомостью;

— устанавливается продолжительность каждой работы;

— определяются ремонтные работы и операции выполняемые одновременно (параллельно);

— определяется необходимое число рабочих по специальностям, для выполнения каждой их предусмотренных работ;

— определяются средства механизации необходимые для выполнения работ;

— разрабатываются места расстановки переносных и стационарных механизмов, необходимых для проведения ремонта;

— устанавливается расположение складских помещений, необходимые зоны отдыха;

— разрабатывается график грузопотоков, разрабатываются меры предосторожности и техники безопасности.

Источник

Технология ремонта производственного оборудования

Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт производственного оборудования, в т.ч. металлорежущих станков, проводят в следующей последовательности:

• определяют неисправности механизмов станка и устанавливают последовательность их разборки;
• производят разборку станка на сборочные единицы (узлы) и детали и их промывку;
• определяют характер и величину износа деталей и их пригодность для дальнейшей работы;
• производят ремонт деталей и частичную замену новыми;
• производят сборку узлов и станка в целом с подгонкой деталей и др.;
• собранный станок проверяется обкаткой и регулируется;
• отремонтированный станок проверяют на технологическую и геометрическую точность, жесткость и сдают в эксплуатацию.

При ремонте выполняют объем работ, предусмотренный для данного вида ремонта и уточненный по состоянию станка, поступившего в ремонт.

Подготавливая станок к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом рабочих этого станка выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего станка выявляют наличие шумов и стуков и их характер.

Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков).

При отсутствии сборочных чертежей следует разработать схему последовательности разборки станка на узлы и детали. Все детали в процессе разборки рекомендуется маркировать и помечать их взаимное расположение в узлах.

Сначала станки разбирают на сборочные единицы, затем — на детали. Вначале снимают те детали и механизмы, разборке которых не мешают другие части станка. Для снятия тяжелых узлов и деталей применяют краны, тали и другие подъемные механизмы. Станины, столы, траверсы и т.п. необходимо зачаливать особенно тщательно, так как они могут опрокидываться во время подъема.

Разборку станка необходимо производить инструментами и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться подкладками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании деталей нужно выяснить причину и устранить ее; для снятия туго посаженных деталей применяют медные выколотки, съемники, рычажные и гидравлические прессы. Для облегчения разборки места соединения деталей смачивают керосином, небольшие узлы помещают на 20–30 минут в ванну с керосином. Можно также применять быстрый нагрев охватывающей детали до температуры 100–200 °С; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельную тару, а крупные детали — укладывать на подставки возле ремонтируемого станка; крепежные детали при полной разборке узла необходимо складывать в отдельную тару, а при частичной разборке — вставлять в предназначенные для них отверстия; при разборке сложных узлов на нерабочих поверхностях деталей следует наносить метки, облегчающие последующую сборку узла. После разборки станка детали и узлы должны быть очищены и промыты.

Очистка может производиться термическим (огневым), механическим (щетками, шарошками), абразивным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.

Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. Для промывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны. При определении пригодности деталей для дальнейшей работы их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие замене. Затем производят ремонт деталей, начиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс изготовления или восстановления. Восстановление размеров деталей производится точно по чертежам или по ремонтным размерам в случае дальнейшего использования сопрягаемой детали станка.

После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей приступают к сборке узлов и станка в целом.

Сборка производится в порядке, обратном разборке, т.е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируют точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.

При сборке соединяемые детали образуют своими размерами определенную размерную цепь. После определения размера и пригонки компенсирующего звена производят сборку и проверку обеспечения требуемой точности положения составляющих звеньев. При этом необходимо обеспечить наличие и требуемые величины зазоров в подвижных соединениях. Для проверки правильности сборки механизма производят его обкатку. При достижении требуемой точности и характеристики работы механизма сборку считают законченной.

По окончании сборки станка производят его обкатку на холостом ходу и под нагрузкой. При обкатке станков на холостом ходу проверяют работу блокировочных, тормозных и фрикционных механизмов; бесшумность и надежность всех передач, делительных механизмов, органов управления; люфты в винтовых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность работы электрооборудования.

При обкатке под нагрузкой проверяют надежность работы станка с полной нагрузкой при нормальной мощности в течение 20–30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключении, отсутствие самовыключений; плавность и легкость скольжения механизмов по направляющим; бесперебойность функционирования гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсутствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическую точность и качество обработки изделий.

Источник