Этапы технологического процесса ремонта судовых технических средств

Ремонтный цикл судовых технических средств.

Ремонт — это процесс восстановления работоспособности механизмов и оборудования путём устранения дефектов и израсходованного ресурса.

Весь ремонтный цикл СТС состоит из шести этапов.

Нулевой этап — подготовительный. К этому этапу относят работы, выполняемые СРЗ до постановки судна в ремонт.

К работам нулевого этапа относят комплектацию механизмов, запасных частей и различного оборудования из обменного фонда, изготовление отливок, поковок, деталей, заготовку материала, комплектацию проектно-конструкторской и технологической документации.

Основанием выполнения работ по нулевому этапу являются ремонтные ведомости нулевого этапа. Работы нулевого этапа в общем объёме работ заводского ремонта составляют в среднем 10%.

Демонтаж, разборка и дефектоскопия — второй этап, но фактически считается первым, который осуществляется на СРЗ после постановки судна в ремонт. По объёму он составляет 25-30% от общего объёма судоремонтных работ. Демонтаж, разборку, мойку и очистку механизмов от нагара, жировых, коррозионных отложений и накипи производят перед дефектоскопией. В результате заводской дефектоскопии окончательно определяют объём и расчётный срок ремонта судна.

Докование судна производится до окончания работ второго этапа и продолжается параллельно с работами четвёртого этапа. По объёму докование занимает примерно 10% от общего объёма ремонтных работ по судну.

Ремонт и изготовление деталей — основной и наиболее трудоёмкий этап. По объёму он составляет 35—40%. На этом этапе восстанавливают изношенные детали, изготавливают элементы корпусных конструкций, производят статическую и динамическую балансировку вращающихся деталей механизмов и др.

Сборка, монтаж и стендовые испытания — этап начинается после ремонта и замены изношенных деталей.

Стендовым испытаниям подвергают вспомогательные механизмы и дизели небольшой и средней мощности при наличии специальных стендов. Работы этого этапа составляют около 15%.

Швартовные и ходовые испытания — начинают после завершения всех монтажных работ по судну. Сначала проводят швартовные, а затем — ходовые испытания. Испытания проводят по специальным программам. По объёму этот этап составляет около 10%

Дефектоскопией называют контроль качества деталей без разрушения их физическими методами.

Дефектоскоп — прибор для выявления дефектов (трещин, раковин, расслоений, износа и т.д.) в деталях методами неразрушающего контроля.

Текущий ремонт выполняется с целью устранения мелких дефектов (преждевременное изнашивание и поломка деталей), возникающих в процессе работы механизмов, для поддержания их в нормальном техническом состоянии. Его выполняют силами судового экипажа, как во время переходов, так и в период стоянки судна. Он включает в себя в основном очистку деталей от всех видов загрязнений, притирку клапанов, замену или восстановление прокладок у отдельных деталей и сборочных единиц и регулирование дизеля.
Средний и капитальный — эти виды ремонтов направлены на восстановление частично или полностью израсходованного ресурса механизмом. Их выполняют силами СРЗ при участии членов судового экипажа.

Средний ремонт (или полную пепеборку) выполняют для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса дизеля с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры, контролем технического состояния всех сборочных единиц. Во время проведения среднего ремонта предусматривается полная разборка дизеля, частичное использование ремонтного комплекта запасных частей и последующая сборка и регулирование дизеля.

Капитальный ремонт выполняют для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса дизеля с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые. Во время капитального ремонта производят переукладку коленчатого вала в новые подшипники.

Источник

Ремонтный цикл и маршрутная технология ремонта судна

Ремонтный цикл – это наименьший повторяющийся интервал вре-

мени в течение, которого выполняются в определенной последователь-

ности и в соответствии с НТД все установленные виды ремонта.

монтный цикл для судна задается судовладельцем в системе планово

предупредительных ремонтов (ППР), разработанных с учетом «Правил

технической эксплуатации судовых технических средств и конструк-

ций» РД31.21.30-97, «Правил классификационных освидетельствований

судов» Российского морского регистра судоходства. А так же «Руково-

дство по техническому надзору за судами в эксплуатации».

Во время yподготовки судна к постановке его в судоремонтный завод, согласно

ППР, судовладелец совместно с администрацией судна разрабатывает

В ремонтной ведомости описывается объем работ по всему судну

корпусу, механизмам, системам, электрической части, радио части.

составлении ремонтной ведомости судовладелец учитывает техническое

состояние судна, атак же требования, изложенные в документации заво-

да – изготовителя механизмов, правил технической эксплуатации, пред-

писаний Регистра, изложенных в его актах, а так же «Руководства по

техническому надзору за судами в эксплуатации» и «Правил классифи-

кационных освидетельствований судов».

При выборе ремонтной базы судовладелец рассылает ремонтные

ведомости на судоремонтные заводы с просьбой определить возмож-

ность их выполнения, а так же сроки и стоимость предлагаемых работ.

Получив ответы от СРЗ, и выбрав ремонтную базу, судовладелец за-

ключает договор с СРЗ на ремонт судна. В договоре отражают все ас-

пекты предстоящего ремонта. Например, стоимость ремонта и порядок

выплаты за него, штрафные санкции при задержке судна из ремонта,

кто приобретает и поставляет СЗЧ и т.д.

В СРЗ ремонтную ведомость размножают и раздают по подразде-

лениям завода для подготовки к предстоящему ремонту судна.

С подходом судна в завод организацию постановки судна в завод и его

ремонт выполняет планово диспетчерский отдел. Ремонт судна от заво-

да осуществляет ведущий прораб или строитель кораблей (строитель).

Он задает работу всем специальностям, увязывает и регулирует их

взаимодействие между цехами и участками. Решает вопросы с заказчи-

ком (судовладельцем), администрацией судна (капитаном, старшим ме-

хаником) и Регистром морского судоходства.

Цеха и участки в первую очередь знакомятся на судне с работой,

определяют сопутствующие работы, составляют сметы.

тельной дефектации проводят предремонтные испытания механизмов у

стенки завода, а для главных двигателей с выходом в море. Палубные

механизмы проверяются на холостом ходу, для определения дефектов

по шумам в редукторах. Для проверки главных двигателей выходят на

режим полного хода, производят реверсы двигателя.

Для испытания ру-

левой машины производят перекладку пера руля с борта на борт на

полном ходу судна, определяя время перекладки.

ВРШ испытывают на

время разворот лопастей с полного переднего хода на полный задний.

По результатам испытания составляется акт предремонтных испытаний,

где фиксируются все параметры испытываемых механизмов и замечен-

После знакомства на судне с объемом работ и предва-рительной дефектацией представители завода и заказчика окончательно

корректируют ремонтную ведомость по объему работ.

Завод без промедления начинает разборку механизмов. Узлы и де-

тали доставляются в цеха завода.

После разборки детали качественно

очищаются в моечных участках химической очисткой, механической

дробеструйной, пескоструйной, гидропескоструйными установками и

вручную. Для удаления масляных отложений используются щелочные

ванны с подогревом до 80 оС.

Для удаления солевых отложений кислот-

ные ванны. Гидродинамические установки используют для смывания

пресной водой шламов и остатков щелочи и кислоты. Для очистки топ-

ливной аппаратуры создаются специальные моечные ванны с кероси-

ном. Для эффективной очистки топливной аппаратуры применяют

Для очистки корпусных конструкций на судоремонтных заводах

созданы специализированные участки и бригады при доковом произ-

водстве. При подъеме судна в доке на наружной обшивке корпуса, где

лакокрасочное покрытие разрушилось, появляется толстый слой ржав-

чины. Кроме того, корпус покрыт ракушечником с водорослями. Все

это необходимо удалить при очистке корпуса до чистого металла. При-

меняют механическую очистку бортовыми и днищевыми очистными

аппаратами, щетками, шарошками. Но качественную очистку получают

при применении абразивной очистки сжатым воздухом либо гидроочи-

стки с применением металлургического шлака, так как коррозия удаля-

ется с язвин, раковин. Качество очистки определяют сравнением с об-

разцами на фотоснимках SA1, SA2, SA3.

После очистки корпуса судна и деталей механизмов они проходят

дефектоскопию, то есть выявлению дефектов. Прежде всего, они внима-

тельно осматриваются на предмет обнаружения характера износа, тре-

щин, изгибов. Затем детали обмеряют мерительным инструментом и со-

ставляют формуляр обмеров.

На корпусных конструкциях измеряют ос-

таточную толщину наружной обшивки, набора, переборок, палуб и т.д.

Деформацию корпуса (вмятины, бух-

тины, гофрировки) замеряют при помощи линейки, штангенциркуля,

глубомера. Результаты замеров оформляют в виде отчетов в табличной

форме, где указывается остаточная толщина в различных точках (5 то-

чек на лист), средняя величина остаточной толщины, построечная тол-

щина металла и процент износа.

На основании нормативно технической

документации принимается решение о техническом состоянии детали

или корпусной конструкции. Часть деталей проходят проверку на от-

сутствие трещин, погнутости, перпендикулярности поверхностей.

После завершения дефектации технологами завода оформляется

ведомость комплектации по каждому механизму, где отражаются, какиедетали требуется заменить, а какие должны пройти восстановительный

На детали, подлежащие восстановлению, разрабатывается тех-

нологические процессы, маршрутные карты и запускаются в производ-

ство с согласия заказчика. Способы восстановления деталей могут быть

разные и выбирают их с техническими возможностями предприятия и

Источник

Технологический процесс монтажа (ремонта) судовых машин (механизмов, систем)

Характеристика судовых машин. Изучение конструкторской и технологической документации на монтаж (ремонт). Структура подразделения предприятия. Выполнение должностных обязанностей производственного мастера. Участие в мероприятиях по контролю качества.

Рубрика	Транспорт
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	09.09.2014
Размер файла	154,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технологический процесс монтажа (ремонта) судовых машин (механизмов, систем). Характеристика судовых машин (механизмов, систем)

Технологический процесс монтажа оборудования выполняется в основном рабочими одной профессии — слесарями-монтажниками, с кратковременным подключением такелажников и сварщиков. Подавляющее большинство механизмов при установке на судне проходит шесть этапов: подготовка монтажной базы, погрузка оборудования на судно, базирование оборудования, установка компенсирующих звеньев, крепление оборудования, контроль качества монтажа. Качество монтажа судового механического оборудования и его трудоёмкость в значительной мере определяются правильным выбором монтажных баз и способами их подготовки. При монтаже судового механического оборудования рассматривают две координатные системы: неподвижную и подвижную. Первая непосредственно связанна с корпусными конструкциями и включает в себя диаметральную и основную плоскости судна. Во вторую входят поверхности, принадлежащие монтируемому механизму. Таким образом, задачей базирования судового механического оборудования является совмещение подвижной координатной системы с неподвижной.

Трассу трубопровода собирают из стандартных элементов и прокладывают через один отсек. Если через него проходит несколько трасс различных систем и трубопроводов, то при прокладке учитывают их взаимное расположение. Затем составляют эскизы или карты записей для изготовления труб.

На судах применяют трубы из различных материалов: стальные (Ст3сп, сталь 10, 20, 15ХМ, 12ХМФ); медные (М3р); биметаллические (сталь 10+М3р; 12ХНЗА+М3р); медно-никелевые (МНАЖМц6,5-1,5-1-1; МНЖ5-1); алюминиевые и алюминиевые сплавов (АД1(М); АМг2(М); АМг3(М); АМг5(М)); латунные (Л63; ЛАМш77-2-0,05); пластмассовые (винипласт, полиэтилен, полихлорвинил, стекловолокнистые). В качестве прокладочных материалов используют: паронит, картон, фибру, резину различных марок, медь (М3р), сталь, хлорвиниловый специальный пластикат. Изоляцию трубопроводов выполняют из экспазита, парусины, пергамина, войлока, асбестовых материалов, капронового волокна, минеральной ваты, ньювеля, совелита, термаля и других.

2. Изучение конструкторской и технологической документации на монтаж (ремонт) судовых машин (механизмов, систем)

Техническую документацию на трубопроводные работы разрабатывают на основе масштабного объемного макетирования, выпуска сборочно-монтажных чертежей трубопроводов с координатами трасс, технологических карт труб. Изготовление труб ведут по рабочим чертежам или технологическим картам, а монтаж на судне — по монтажным чертежам и схемам с учетом требований, нормалей и технических условий. В чертежах насыщения корпусных конструкций должны быть указаны места вырезов под установку и крепление арматуры. Проектант создаёт в определённом масштабе макеты помещений, наиболее насыщенных системами и трубопроводами. В макете планируют размещение всех механизмов, оборудования, арматуры. Конструкторы прокладывают на макете все трассы систем и трубопроводов и разрабатывают монтажные чертежи, а технологи — принципиальную технологию изготовления и монтажа трубопроводов, а так же технологические карты труб. На сборочно-монтажных чертежах изображают несколько трубопроводов, относящихся к одной группе соответствующего классификатора. Трассы трубопроводов наносят на совмещённый чертёж со следами набора и корпусных конструкций с размещением труб и арматуры в строгом соответствии с координатами макета. Трассы труб на сборочно-монтажном чертеже изображают сплошной линией, а арматуру условными обозначениями в соответствии с действующими ГОСТами. Базами для обозначения координат трассы служат следы корпусных конструкций (переборок, настилов и т.д.), а так же условные плоскости и линии (ДП, ОП, ОЛ).

Номенклатуру, объем и последовательность разбивки на составные части трубопроводов согласуют с отделом главного технолога завода-строителя. Сборочно-монтажные чертежи и технологические карты труб уточняют и корректируют в процессе постройки головного судна серии.

3. Структура подразделения предприятия (цеха, отдела)

В цехе участки и их оборудование размещено по технологическому потоку. Планировка участков и размещение оборудования обеспечивают максимальное сокращение транспортировки изготовляемых труб. Установленное на участках оборудование способствует широкому применению средств механизации и снижению до минимума отходов производства. Изготовление труб ведут по рабочим чертежам или технологическим картам.

Участки: I — заготовительный; II — холодной гибки труб; III — обработки и сборки труб; IV — грунтовки и изоляции; V — гидравлических испытаний; VI — электросварки труб; VIII — газовой сварки труб; IX — горячей гибки труб; VII — кладовая фланцев.

1 — печь для отжига труб (индукционная); 2 — рольганг к печи; 3 — ленточнопильный станок для резки труб СРТ-1; 4 — трубогибочный станок СТГ-3; 5 — трубогибочный станок СТГ-2; 6 — трубогибочный станок СТГ-1; 7 — стеллажи для оснастки трубогибочных станков; 8 — плита для сборки труб; 9 — труборезный станок; 10 — токарный станок 1К62; 11 — сверлильный станок 2135; 12 — станок для отрезки труб типа С-225; 13 — гидравлический пресс ПГ-100; 14 — расточный станок 2А613; 15 — стеллажи для грунтовки труб; 16 — стеллажи для изоляции труб; 17 — станок для изоляции труб асбопухшнуром; 18 — стенд для гидравлического испытания труб; 19 — обдирочно-шлифовальный станок; 20 — отрезной круглопильный станок; 21 — станок для гибки труб с нагревом токами высокой частоты; 22 — маханическая ножовка; 23 — ленточная пила; 24 — электрогорн; 25 — швартовный шпиль; 26 — песконабивочный стенд; 27 — плита для горячей гибки труб; 28 — станок для резки труб абразивным кругом; 29 — пила Геллера; 30 — грузовая стрела; 31 — мостовой кран.

Рисунок 1 — Схема цеха.

4. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении монтажных (ремонтных) работ

Каждое предприятие разрабатывает рабочие инструкции по технике безопасности для рабочих профессий, отражая в них специфику местных условий производства, с учетом требований документов.

К работе на судах допускают только рабочих, прошедших инструктаж по охране труда и противопожарной безопасности. Демонтаж, ремонт и монтаж судовых механизмов и трубопроводов связаны с выполнением такелажных работ, при которых выполняются строповка, укладка и перемещение деталей, узлов и оборудования. Подъемные средства и стропы, применяемые при такелажных работах, должны иметь клейма, или удостоверения, подтверждающее их пригодность к работе. Особую осторожность следует соблюдать при подъеме, снятии и перемещении тяжёлых деталей; при этом необходимо предохранять грузы, не стоять под грузами и предупреждать об этом других. При погрузке механизмы стропят (в соответствии со схемой, разработанной технологической службой завода) стальными тросами, проверенными на допустимую грузоподъемность. При наличии 10% лопнувших проволок применять трос категорически запрещается.

Рабочее место должно содержаться в порядке, нельзя загромождать проходы, необходимо обеспечить достаточное освещение и вентиляцию. Рабочие места на судах освещаются переносными лампами с напряжением 12 В. Нельзя применять переносной ручной электроинструмент и приспособления, работающие при напряжении тока свыше 36 В.

При работе с пластмассами и консервирующими смазками необходимо соблюдать осторожность. Жидкий бакелит, эпоксидные смолы и шпаклевки должны храниться в герметически закрытых оцинкованных алюминиевых бидонах. Рабочее место необходимо хорошо вентилировать. На рабочем месте нельзя курить, пользоваться открытым огнём и нагревательными приборами.

судовой машина ремонт мастер

5. Участие в организации и выполнении монтажных (ремонтных) работ

Занимался монтажом на судне, начиная с временной сборки трубопроводов и систем. Арматуру расставлял по местам, в необходимых случаях ее устанавливал на временных подвесках. После устранения неточностей соединений и всех дефектов трассы временные соединения разбирал, трубы продувал сжатым воздухом и выполнял штатное соединение и закрепление. Трубопровод и системы предъявлял ОТК и готовил к проведению испытаний на плотность соединений.

Пожарные, балластные осушительные и другие системы испытывал пробным давлением, равным 1,25 . Паропроводы с рабочим давлением от 0,5 до 2 МПа — пробным давлением равным + 0,5 МПа. Трубопровод выдерживал при пробном давлении 10 минут, а затем снижал его до рабочего и проверял плотность всех соединений. Трубы, расположенные в наружных неотапливаемых частях судна изолировал для защиты от замерзания. Трубопроводы забортной воды, проходящие через отапливаемые помещения — от отпотевания.

Перед нанесением изоляции трубопровод отчищал и при необходимости нанесения антикоррозионного лака или клея — обезжиривал. Затем наносил слой изоляции необходимой толщины, закреплял его стальной сеткой или бандажной проволокой и устанавливал защитный кожух из пергамента, парусины, миткаля и других материалов.

6. Выполнение должностных обязанностей производственного мастера (техника-конструктора, техника-технолога)

Изготавливал шаблоны, имитирующие ось трубы и определяющие форму и длину трубы при её изготовлении. От бухты проволоки отрубал куски определённой длинны, которые изгибал с учетом расположения оборудования и корпусных конструкций в соответствии с требованиями отраслевой нормали на изготовление и монтаж трубопроводов на судах. Гибку проволоки выполнял вручную и помощью переносных приспособлений.

На изготовленный шаблон закреплял бирку с указанием номера помещения, чертежа системы или трубопровода и номера трубы.

Выполнял холодную гибку на трубогибочном станке СТГ-1М. Для выполнения погиба на станок устанавливал комплект трубогибочной оснастки в который входят: гибочный диск, ползун, дорн, скоба. Для уменьшения трения внутреннюю поверхность труб смазывал машинным маслом. Перед гибкой трубу размечал по гибочному шаблону. Затем крепил её к гибочному диску зажимным устройством и прижимал ползуном. Когда гибка производилась по технологической карте трубы, то за углом погиба я следил по угломерной щкале на планшайбе станка и указателю. Внутреннюю поверхность трубы в месте погиба смазывал жидким мылом. После гибки трубы набивал песком, заглушал их концы и нормализовал в ванне с горячей водой.

Отбортовку выполнял на прессах ПГ-10 с помощью специальной оснастки.

7. Обеспечение технологической подготовки производства по реализации технологического процесса монтажа (ремонта)

До начала изготовления и монтажа труб на строящемся судне должно быть закончено формирование корпуса судна, установлены на штатные места детали насыщения корпуса (палубные и переборочные стаканы, приварыши), установлены и закреплены механизмы, аппараты, цистерны и другое оборудование, установлена и закреплена временными болтами арматура.

Основанием для производства работ по определению трассы трубопровода на судне являются принципиальная или монтажная схемы системы или трубопровода. Трассу прокладывают с учетом конкретного расположения в данном помещении механизмов, аппаратов, устройств и оборудования, а так же конструктивных элементов корпуса. В чертежах насыщения корпусных конструкций должны быть указаны места вырезов под установку и крепление арматуры.

Собранные трубы отправляют на механический участок для обработки, затем — на участок гидравлики, где их испытывают на прочность давлением, равным (1,5 — 2) . Трубы паропроводов свежего пара, а так же напорные трубы от питательных или циркуляционных насосов испытывают пробным давлением, равным 2,5 . Трубы считаются выдержавшими испытания, если в течение 5 минут не обнаружено неплотностей, остаточных деформаций, трещин и разрывов. Далее трубы очищают, наносят на них покрытия и сдают на склад комплектации.

8. Участие в мероприятиях по контролю качества при монтаже (ремонте)

Гидравлические испытания систем и трубопроводов проводят по Правилам Регистра. Все пожарные, балластные, осушительные и другие системы испытывают пробным давлением, равным 1,25 .

Паропроводы с рабочим давлением от 0,5 до 2 МПа — пробным давлением равным + 0,5 МПа. Трубопровод выдерживают при пробном давлении 10 минут, а затем снижают плотность всех соединений.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Изучение использования судовых ядерных установок. Обоснование выбора энергетической установки фрегата. Тепловой расчет двигателей. Описания схемы и принципа работы мобильной установки кондиционирования. Процесс монтажа холодильной машины в контейнер.

дипломная работа [946,3 K], добавлен 16.07.2015

Краткая характеристика и технико-экономические показатели исследуемого предприятия, описание и значение транспортного цеха в его структуре. Режим работы гаража и существующий технологический процесс ремонта машин и механизмов, оценка трудоемкости.

дипломная работа [699,3 K], добавлен 01.05.2015

Годовая производственная программа мастерской, календарное планирование загрузки. Распределение объема работ по технологическим видам. Технологический процесс ремонта машин в мастерской. Организация технического контроля. Проектирование рабочего места.

курсовая работа [308,5 K], добавлен 16.07.2011

Планирование технического обслуживания и ремонта машин. Корректировка нормативов периодичности, трудоемкости, продолжительности ТО и ремонта машин. Расчет производственной программы по ТО и ремонту машин. Годовой объем работ эксплуатационного предприятия.

курсовая работа [160,1 K], добавлен 05.06.2009

Диагностирование машин. Определение количества плановых ремонтов и номерных технических обслуживаний тракторов и машин. Разработка и планировка гальванического участка. Разработка технологического процесса восстановления золотника. Характеристика детали.

курсовая работа [232,1 K], добавлен 25.04.2015

Определение основных параметров технологического процесса ремонта железнодорожного пути. Схема формирования хозяйственных поездов. Проектирование подготовительных, основных и отделочных работ. Перечень потребных машин, механизмов и путевого инструмента.

курсовая работа [199,5 K], добавлен 27.11.2014

Технологический процесс технического обслуживания (ТО) и ремонта тракторов и автомобилей в ЦРМ. Расчет количества, трудоемкости и годового объема ремонтно-обслуживающих работ. Характеристика радиатора, его возможные неисправности и способы их устранения.

курсовая работа [388,8 K], добавлен 04.09.2012

Источник