Формы контроля объектов ремонта

Классификация основных видов контроля на ремонтном предприятии

Классификация проводилась по нескольким признакам.

В зависимости от места организации контроля на том или ином этапе ремонтного производства различают: входной, операционный и приемочный контроли.

Входной контроль – контроль ремонтного фонда, запасных частей, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступающих от других предприятий или участков производства. Такой вид контроля позволяет избежать снижения качества из-за ошибок поставщиков.

Операционный контроль – контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения определенной производственной операции.

Приемочный контроль – контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций, по результатам которого принимается решение о пригодности продукции к поставке или использованию.

По охвату контролируемой продукции входной, операционный и приемочный контроль может быть сплошным и выборочным.

Сплошной контроль – контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки каждой единицы продукции.

Выборочный контроль – контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких проб из партии или потока продукции.

По месту проведения контроль может быть скользящим или стационарным.

Стационарный контроль – приемочный или операционный контроль, выполняемый на специально оборудованном в цехе контрольном пункте, куда доставляют детали для контроля. Этот вид контроля применяют в авторемонтном производстве, т.к. он хорошо вписывается в ритм технологического процесса. Стационарный контроль не применяют в том случае, если он не встраивается в ритм технологического процесса.

Скользящим называется такой вид контроля, при котором средства контроля доставляются на рабочее место, где контролер проводит измерения.

Необходимо отметить, что особым видом контроля качества продукции являются испытания. Испытания продукции – экспериментальное определение значения параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуатации, а также при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе.

Входной контроль качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов.

Этот вид контроля проводится для установления соответствия качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов требованиям стандартов, технических условий, договорам о поставках, а также для проверки их пригодности для использования в режиме и условиях, отличающих от указанных в технических условиях или стандартах. Для осуществления этого вида контроля формируются специальные группы входного контроля. Технология проведения входного контроля разрабатывается с учетом характера производственного процесса и требований к качеству готовой продукции, документации по входному контролю качества, стандартов, технических условий по каждому из комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов.

Входной контроль также может быть сплошным и выборочным. Вид контроля определяется главным технологом предприятия, типом контролируемой продукции и согласованности с поставщиком. Сплошной контроль производят при поступлении на предприятие ремонтного фонда.

На ремонтном предприятии состояние деталей ремонтного фонда оценивается на специальном участке дефектации. Дефектация деталей и их распределение по группам годности является по существу входным контролем деталей ремонтного фонда.

От качества и точности работы контролеров, их подготовленности и технической оснащенности определяется стоимость капитального ремонта, номенклатуры восстанавливаемых и повторно используемых деталей, а, следовательно, и расход запасных частей деталей на ремонт машины.

Квалиметрия.

Все, что производит человек, выражается совокупностью из четырех элементов:

Каждый их этих элементов наиболее полно характеризует три фундаментальные величины: количество; затраты на производство, реализацию и потребление; качество единицы количества.

Первая из этих величин – количество – является основой расчетов в комплексе технологических дисциплин. Вторую – затраты – изучают и учитывают в комплексе экономических дисциплин. Качество, практически до последнего времени, не учитывали ни в технологических, ни в экономических, ни в управленческих дисциплинах. Связано это с тем, что отсутствовала теория и прикладной инструментарий достоверного количественного выражения (оценивания) качества продукции, услуг информации и энергии. Без такого оценивания практически невозможно обеспечить эффективное функционирование экономических систем. Сказанное выше безусловно относится и к управленческой деятельности.

Любой руководитель в процессе работы сталкивается с проблемой количественного оценивания качества, с необходимостью управления качеством. В зависимости от специфики работы это может быть управление качеством производственного процесса, управление качеством конструирования, управление качеством продукции, управление качеством подбора персонала. В этих системах задача заключается в том, чтобы качество управляемого объекта привести в заданное время из состояния А в состояния Б, а для этого необходимо уметь количественно выражать состояния А и Б, т.е. давать количественную оценку его качества. Во-вторых, для качества необходимо уметь оценивать его количественно в тех случаях, когда необходимо принимать решения по качеству двух или большего числа вариантов.

модель ДСМ для закупки ее или отправки на экспорт.

тип организационной структуры.

комплект ДСТ для строительства дороги в конкретных условиях местности.

выбор из числа нескольких претендентов одного наиболее подходящего для этого вида работы или специалиста.

Из приведенных примеров ясно, что при численном сопоставлении вариантов больше двух и с учетом того обстоятельства, что качество каждого из вариантов определяется совокупностью многих параметров, неизбежен вывод, что для решения такого класса задач обязательно необходимо умение количественно оценивать качество.

В-третьих, количественное оценивание качества необходимо для решения, в особенности экономических задач, в которых повышение точности расчетов необходимо учитывать не только количественные, но и качественные факторы. К числу таких факторов можно отнести организационные, технические, технологические, социальные, экологические, эргономические, эстетические и др. факторы.

Т.к. квалиметрия является относительно новым научным направлением и изучает методологию и проблематику, как количественного оценивания качества различных объектов, так и отдельных качественных характеристик, которые в настоящее время не могут быть выражены в обычных экономических единицах измерения.

Существует три основных метода квалиметрии:

Упрощенный метод требует гораздо меньше времени на изучение, но вместе с тем позволяет с приемлемой точностью решать достаточно большое количество задач, встречающихся на практике.

Для освоения дисциплины квалиметрии необходимо:

сущность понятия «качество» и его отличие от сходных понятий – полезность, технический уровень, техническое совершенство, потребительская стоимость и др.

сущность процесса управления качеством, т.е. круг объектов, в отношении которых может применяться аппарат квалиметрии;

основные принципы, на которых базируется квалиметрический анализ;

особенности различных применяющихся в квалиметрии методов и условий их целесообразного использования, алгоритм упрощенного метода.

строить «дерево свойств» для определения вида объектов, относящихся к ДСМ и оборудованию;

разрабатывать частные методики оценки различных видов ДСМ и оборудования с целью выбора лучшего по качеству варианта.

Иметь понятие об:

исторических перспективах развития методов квалиметрии, основных отличиях алгоритмов точно и приближенного методов от алгоритма упрощенного метода квалиметрии;

аналитических способах (неэкспертных) определения количественных значений коэффициентов важности.

Источник

Виды контроля. Рис.1.5. Составляющие производственного процесса капитального ремонта автомобилей

СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ИЗДЕЛИЙ В АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Рис.1.5. Составляющие производственного процесса капитального ремонта автомобилей

Рис. 1.6. Последовательность процесса ремонта автомобилей

Тупиковый и поточный методы организации ремонта

Тупиковый метод – реализуется на универсальных и специализированных рабочих местах.

На универсальных постах ремонт выполняется одной бригадой, которая производит все операции от начала и до конца. На специализированных – выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенную технологическую операцию.

Поточная организация – это расположение средств технологического оснащения в последовательности выполнения операции и с определенным интервалом выпуска изделий.

Технологические операции закрепляют за рабочими местами, расположенными согласно технологическому процессу. Поточные линии могут быть одно и многопредметными, прерывными и непрерывно-поточными.

Сдача машины в ремонт
Наружная очистка машин
Разборка на агрегаты и сборочные единицы
Очистка агрегатов и сборочных единиц
Разборка агрегатов на детали
Очистка деталей и сборочных единиц
Утиль	ДУ II уровня Размеры
Утиль	ДУ III уровня	внутренние дефекты
годны на склад
Склад
Восстановление ТП
Комплектация
Сборка агрегатов
Испытание агрегатов
Окраска
Сборка автомобилей, обкатка и испытание
Окраска	Склад
Выдача автомобиля заказчику

Производственный процесс 100
Основные, 70	Вспомогательные, 12	Обслуживающие, 18
Разборка, 7	Мойка, 3.5	Контроль и сортир. 3.5	Ремонт обор-ия, 5	Энерго-снабжен. 4.8	Транспортные, 6.3	Складские, 7.2
Вос-ие деталей, 28	Изгот-ие деталей, 7	Комплектование узлов, 1.4	Изготовление оснастки и инструмента, 2.2	Контрольные, 4.5
Сборка, 14	Испытания, 3.5	Окраска, 2.1

Контроль является неотъемлемой частью любой системы управления. Он позволяет сопоставить результаты реального функционирования производственной системы с запланированными результатами.

Контролем качества продукции называют проверку соответствия показателей качества продукции требованиям, установленным в НТД (ГОСТы, СтП, ТУ, паспорт изделия и т.д.).

Контроль качества продукции на АРП осуществляется специально организованными службами технического контроля, состав и структура, которых, а также их права и обязанности определяются «Положением об ОТК» , утверждаемым директором предприятия.

Главной задачей ОТК АРП является предотвращение выпуска продукции, не удовлетворяющей установленным в НТД требованиям при минимально возможном уровне внутреннего брака.

На ОТК возможны следующие функции:

1. Входной контроль за качеством сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий;

2. Сбор информации о стабильности качества продукции предприятий- поставщиков и оформление актов для предъявления к ним претензий;

3. Проверка точности технологических процессов;

4. Проверка точности технологического оборудования;

5. Инспекционный контроль хранения материалов;

6. Приемочный контроль качества отремонтированных изделий;

7. Анализ дефектов продукции на различных стадиях ее производства и в эксплуатации и др.

На современных АРП применяются следующие основные виды контроля, которые классифицируются по следующим признакам.

1. По месту организации контроля на том или ином этапе производства:

а) входной – это контроль состояния ремонтного фонда, запчастей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, поступающих от других предприятий или участков производства. Он позволяет избежать снижения качества продукции из-за ошибок поставщика;

б) операционный — контроль продукции (или техпроцесса), выполняемый после завершения определенной производственной операции;

в) приемочный – контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций. По его результатам принимается решение о пригодности продукции к использованию.

2. По охвату контролируемой продукции:

а) сплошной – контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки каждой единицы продукции;

б) выборочный – контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок (проб) из партии или потока продукции.

3.По месту проведения :

а) стационарный — это приемочный или операционный контроль, выполняемый на специализированном контрольном пункте, куда доставляют изделия для контроля. Этот вид контроля широко применяется в АРП-ве, т.к. он хорошо вписывается в ритм техпроцесса;

б) скользящий – применяется, если контроль не вписывается в ритм техпроцесса. В этом случае средства контроля доставляются на рабочее место, где контролер и проводит измерения.

Особым видом контроля качества продукции являются испытания – это экспериментальное определение значений параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуатацию.

Организационные формы контроля на АРП могут быть различными и зависят от конкретного производства, его масштабов, специализации АРП и др. факторов.

Источник

Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установ­ленным требованиям. Сущность технического контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информа­ции. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная — степень соответствия (несоот­ветствия) фактических данных требуемым. Допускается практичес­кое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа. Вто­ричная информация используется для выработки (автоматической или через человека) регулирующих воздействий на объект. Объек­тами технического контроля являются предметы труда (продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т.п.) и средства труда (оборудование и технологические процессы), кото­рые подвергаются контролю. Каждый объект контроля имеет кон­тролируемые признаки.

Контролируемый признак — это количественная или качест­венная характеристика свойств объекта, подвергаемая контролю. Качественные характеристики — это форма изделия, наличие (отсутствие) дефектов в изделии, наличие стука, вибра­ции, а количественные — это численные значения геомет­рических параметров, а также контролируемые параметры, опре­деляющие физические, химические свойства объекта контроля. Место получения первичной информации о контролируемом при­знаке называют контрольной точкой.

Контроль, при котором первичная информация о контролиру­емых признаках воспринимается посредством органов чувств, без учета их численных значений, называется органолептическим. Раз­новидностью органолептического контроля является визуальный контроль и технический осмотр. Визуальный контроль осуществ­ляется только органами зрения, технический осмотр — органами чувств. Если при контроле обязательно используют средства конт­роля, то его называют измерительным.

Основными элементами системы контроля являются метод, средство, исполнитель и документация. Метод контроля — это со­вокупность правил применения определенных принципов и средств контроля. Различают разрушающий и неразрушающий методы кон­троля. Разрушающий (неразрушающий) контроль — это метод, при котором может быть нарушена (не должна быть нарушена) при­годность объекта к использованию по назначению. Изделия (тех­нические устройства, измерительные приборы, приспособления и т.д.) и (или) материалы, используемые для получения первич­ной информации, называют средством контроля.

В зависимости от объекта контроля различают контроль каче­ства продукции, технологического процесса, технологической до­кументации и средств технологического оснащения, которые яв­ляются частными случаями производственного процесса. Произ­водственный контроль осуществляют на стадии ремонта продукции. Контроль качества продукции — контроль количественных и (или) качественных свойств продукции. Контроль технологического процесса заключается в проверке режимов, характеристик, параметров технологического процесса, а средств технологического осна­щения — в проверке состояния технологического оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных стендов, транспортно-загрузочных устройств и т. п.

Установлены следующие виды технического контроля:

по этапу процесса ремонта — входной, операционный, при­емочный;

по полноте охвата контролем — сплошной, выборочный, не­прерывный, периодический, летучий;

по месту проведения — стационарный или скользящий.

Сплошной контроль — это контроль каждой единицы продук­ции. Если при контроле решение о контролируемой совокупности или процесса принимают по результатам проверки одной или не­скольких выборок, то его называют выборочным. Непрерывный контроль — контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Контроль, который проводится в случайные моменты времени, называют летучим. Входной контроль — это контроль продукции поставщи­ка, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначаемой для использования при изготовлении или ремонте. Операционный контроль представляет собой проверку продукции или процесса во время выполнения или завершения технологической операции. В процессе приемочного контроля продукции принимают реше­ние о ее пригодности к поставкам (использованию). Стационар­ный контроль — это приемочный, операционный или входной контроль, выполняемый на специально оборудованном рабочем месте, куда доставляются объекты контроля. Если средства конт­роля доставляются на рабочее место, то это скользящий контроль.

В зависимости от формы организации технический контроль бывает пассивным и активным. Контроль, фиксирующий данные о качестве объекта, проверяющий его годность, называется пассив­ным. Технический контроль, не только оценивающий качество объекта, но активно воздействующий на технологический процесс с целью управления, называется активным.

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции ус­тановленным требованиям. Дефектное изделие — изделие, имею­щее хотя бы один дефект. Браком называют продукцию, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Особыми видами контроля качества продукции являются ис­пытание и диагностирование. Испытание — это эксперименталь­ное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе. Диагностирование пред­ставляет собой процесс определения технического состояния объек­та безразборными методами с определенной точностью.

Контроль на авторемонтном предприятии — это система про­верки технической документации, орудий и процесса производ­ства, состоящая из комплекса методов и форм. Контроль качества продукции является составной частью системы управления качеством ремонта автомобилей, охватывающей все элементы и ста­дии производственного процесса.

Объектом контроля являются все составные элементы производ­ственного процесса ремонта, а именно: предмет труда — ремонт­ный фонд, поступающий от потребителей; материалы, запасные части и изделия, получаемые от внешних поставщиков; отремон­тированные или изготовленные детали, сборочные единицы и аг­регаты; технологическая документация; средства труда — разборочно-очистные работы; технологические процессы ремонта; сбор­ка; испытание и окраска; технологическое оборудование и оснастка.

Контроль качества продукции на предприятии осуществляется отделом технического контроля (ОТК). Главная задача ОТК — это предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требо­ваниям стандартов и техническим условиям, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров или некомплектной продукции.

Технология ремонта определяет вид, методы и средства контроля. На ремонтном предприятии используют следующие виды техни­ческого контроля: входной, операционный и приемочный; сплош­ной, выборочный и непрерывный; стационарный и скользящий.

Процессы технического контроля разрабатываются по прави­лам, установленным в стандартах, и должны обеспечивать реше­ние задач входного, операционного и приемочного контроля. Для выполнения контроля изделий необходимо определить: наимено­вание технологических переходов, подлежащих контролю; пара­метры, подлежащие контролю; требования, предъявляемые к параметрам изделий; контрольно-измерительные средства; вид кон­троля, выборочность контроля; трудоемкость контрольных операций; квалификационный разряд контрольной операции и т.д.

Источник