Формы организации производства ремонта

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования;

С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Т_с ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Формы организации производства ремонтного предприятия. Тупиковая, узловая, поточно-узловая, поточная. Концентрация, специализация и кооперирование

Планирование технического обслуживания и ремонта машин. Определение числа ТО и ремонт.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту машин неразрывно связано с учетом наработки ма­шин и выполненных ремонтно-обслуживающих воздействий. Учет наработки машин, оснащенных счетчиками, ведется по их показаниям. При отсутствии счетчиков наработку трактора можно учитывать по израсходованному топливу или по выпол­ненному объему работ в (усл. эт.га), комбайнов и других сложных уборочных машин в фи­зических гектарах и часах работы. Наработку мелиоративных и строительных машин опре­деляют по данным учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициента внутреннего использования. Основными документами для учета наработки этих машин и мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту служат сменный рапорт машиниста, журналы учета ремотно-обслуживающих воздействий и паспорт машины.

Сменный паспорт машиниста — это первичный документ, учитывающий сменное время работы машины. В нем маши­нист отражает число отработанных машиной часов за смену и объем выполненной работы в физических единицах. В жур­нале учета, который ведет механик участка, указывается на­работка машины с начала эксплуатации нарастающим ито­гом и за период между проведенными техническими обслуживаниями и ремонтами одного вида. Журнал учета техни­ческих обслуживании и ремонтов и учета работ по устране­нию неисправностей ведут руководители подразделений, вы­полняющих эту работу.Записи, содержащиеся в этом журнале, вно­сят в паспорт соот-ветствующей машины. Планирование работ по ТО и ремонту проводится с це­лью определения числа технический обслуживаний и ремон­тов, трудозатрат, а также потребности в материальных и де­нежных средствах.В зависимости от состава парка и числа машин, требуе­мой точности расчета планирование ТО и ремонтов прово­дят различными методами. Наибольшее распространение получили индивидуальный и групповой методы. Индивиду-альный метод планирования позволяет опреде­лить все виды ТО и ремонтов в планируемом периоде по каж­дой отдельной машине с учетом ее фактической наработки на начало периода и числа проведенных ТО и ремонтов с нача­ла эксплуатации или после капитального ремонта. Этот ме­тод применяют при малочисленном парке машин, так как при большем их числе расчеты получаются громоздкими и тре­бу ют.значительных затрат времени. Использование электрон­но-вычислительной техники позволяет использовать индиви­дуальный метод при планировании ТО и ремонта большого парка машин.

Определение числа ТО и ремонтов. Исходными данны­ми для планирования являются: число машин каждой марки, планируемая годовая наработка каждой машины, периодич­ность проведения ТО и ремонтов, наработка от начала эксп­луатации или от последнего ремонта на начало планируемого периода. Число ТО и ремонтов каждого вида N , которые должны быть проведены в планируемом периоде для соответ­ствующей машины, определяют по формуле

:

фактическая наработка на начало эксплуатации;

планируемая наработка на расчетный период;

периодичность выполнения соответствующего вида ТО или ремонта, по которому ведется расчет;

число всех видов ТО и ремонтов с периодичностью, большей периодич­ности того вида, по которому ведется расчет

Планирование работ по ТО и ремонту машин в органи­зациях мелиоративного строительства и в коллективных хо­зяйствах сводится к составлению годового плана и месячных планов-графиков технического обслуживания и ремонтов ма­шин на основании расчетов. Формы годового плана и месяч­ного плана-графика ТО и ремонта приведены в Инструкции по организации технического обслуживания и ремонта стро­ительных машин. Для тракторов и автомобилей составляют аналогичные планы ТО и ремонта с учетом принятой структуры ремонтао-обслуживающих работ.

Сезонное техническое обслуживание (СТО) машин про­водится два раза в год. Поэтому число СТО принимают равным удвоенному числу соответствующих машин.

Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками. В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта:

1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

Под концентрацией (или централизацией) ремонтного производства понимают сосредоточение ремонтных работ определенного вида, которые раньше выполнялись на многих ремонтных предприятиях, на небольшом числе крупных предприятий. Специализация ремонтного предприятия заключается в заранее обусловленном его ограничении производственной деятельности по ремонту меньшего числа объектов. Специализация может быть предметная и технологическая. Различают предметную специализацию по видам, маркам и конструктивным элементам машин. Кооперирование ремонтных предприятий состоит в создании такой организации производства, при которой несколько предприятий совместно участвуют в процессе ремонта машин.

Существуют следующие формы организации ремонтного производства :

• тупиковая форма организации ремонтного производства, которая используется в ремонтных цехах (участках) перерабатывающих предприятий с большой номенклатурой ремонтируемого оборудования различных марок и малой программой ремонта одноименного оборудования. Данная форма характеризуется неподвижностью объекта ремонта, то есть выполнением основных разборочно-сборочных работ на месте расположения объекта ремонта;

• узловая форма организации ремонтного производства, которая характеризуется созданием на ремонтном предприятии рабочих мест, оснащенных соответствующими приборами и оборудованием применительно к выполнению работ по ремонту и восстановлению отдельного узла или агрегата оборудования и его деталей. Узловая форма организации производства отличается от тупиковой специализацией рабочих мест и использованием специального инструмента, оборудования;

• поточно-узловая форма организации ремонтного производства, которая предусматривает выполнение разборочно-сборочных работ оборудования на конвейерной линии, а разборочно-сборочных и восстановительных работ по отдельным узлам и деталям на рабочих местах;

• поточная форма организации ремонтного производства, которая предусматривает собой совокупность специализированных рабочих мест,

Источник