Фрезерный станок 6р82 ремонт

Ремонт фрезерного станка 6Р82

Назначение и общее устройство фрезерного станка. Проверка, определение величины износа и составление графика ремонта. Разработка технологического процесса восстановления детали «Хобот». Рекомендации по обслуживанию для увеличения срока работы деталей.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	23.02.2015
Размер файла	3,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

2.13.2 Операция 015 Плоскошлифовальная переход 2

Штучное время на операцию определяем по формуле (1):

В таблице № 2.11 представлены приблизительные формулы для определения основного технологического времени статистическим методом.

Вспомогательное время берём из нормативной таблицы № 2.10. Сумма основного и технологического времени называется оперативным временем.

2.13.2.1 Определяем основное технологическое время по таблице №2.10

Шлифование t = 0,00010Ч dЧ L= 0,00010Ч 150Ч 1500 = 22,5 мин

Находим основное технологическое время с учетом рабочих ходов

tо = t / оЧ i = 22,5Ч4 = 90 мин

где i — количество рабочих ходов.

2.13.2.2 Определяем вспомогательное время по таблице №14

2.13.2.3 Определяем время обслуживания рабочего места и время на

отдых и личные надобности

2.13.2.4 Определяем штучное время по формуле:

Чистовое шлифование Тшт =(90+1,0)+(1+ )= 92,1 мин

Таблица 2.10 — Вспомогательное время при работе на фрезерных станках, мин

Количество одновременно обрабатываемых деталей

Масса деталей, кг

На столе с креплением

В центрах с делительной

Таблица 2.11 — Расчёт основного технологического времени

Черновое точение за один проход (d, L — соответственно, диаметр и длина обрабатываемой поверхности)

Черновая подрезка торца (Ш, d — наибольший и наименьший диаметр торца)

Чистовая подрезка торца

Растачивание отверстий на токарном станке

Сверление отверстий (d, L — диаметр и глубина сверления)

Внутреннее шлифование отверстий

Протягивание (L — длина протяжки)

Строгание черновое (в, L — ширина и длина обрабатываемой

Нарезание резьбы на валу (d, L — диаметр и длина резьбы)

Нарезание резьбы в отверстии

0,00004 Ч (Ш 2 — d 2 )

0,00005Ч (Ш 2 — d 2 )

Таблица 2.12 — Вспомогательное время при работе на круглошлифовальный станках, мин

Надеть на деталь хомутик, установить в центрах, пустить станок, остановить станок, снять деталь с центров, снять хомутик, положить деталь на место

2.14 Нормирование сборочных операций

В практике технического нормирования применяются несколько методов: аналитический расчётный, аналитический экспериментальный расчёт норм на основе изучения затрат рабочего времени по укрупнённым типовым нормативам.

А_отл — нормативное время на организационно техническое обслуживание рабочего места, время на отдых и иные надобности;

А_отл — 3% от оперативного времени [5, с 22 карта 1];

А_обс — нормативное время на отдых и иные надобности

А_обс = 3% от оперативного времени [5, с 21 карта 1];

К — поправочный коэффициент на оперативное время в зависимости от количества приемов, выполняемых одним рабочим;

К = 1 [5, с 22 карта 2];

Т_оп — оперативное время на выполнение работы по сборке узла.

Таблица 2.13 — Расчёт нормы времени на сборку хобота

Номер и наименование операции

1.Установить на станину поз.1 хобот поз.2

2. Установить два стакана поз. 5 с заранее вкрученными шпильками поз. 6

3. Установить на вал-шестерню поз. 4 уплотнительное кольцо поз.13.

4. Завести вал-шестерню поз.4 в зацепление с рейкой хобота.

5. Зафиксировать вал-шестерню от осевого перемещения стопорным винтом М8Ч16 ГОСТ Р 50383-92.

6. Установить 2 шайбы поз.7.

7. Закрутить 2 гайки М18 ГОСТ 15524-70 поз. 18

8. Установить серьгу поз. 8

1. Запрессовать подшипник серьги поз. 10

2. Закрутить гайку М72Ч2 ГОСТ 11871-88 поз. 19

3. Запрессовать втулку поз. 14.

4. Запрессовать крышку поз. 11

5. Закрутить смотровой глазок поз. 9

6. Закрутить шпильку поз. 12

7. Установить шайбу поз.7.

8. Закрутить гайку М18 ГОСТ 15524-70 поз. 18

А = УТ_оп Ч 0,03=0,6 мин

Т = 20,08 + (1+ )Ч 1 = 21,09 мин.

В соответствии с темой курсового проекта я разработал участок капитального ремонта станков модели 6Р82. После соответствующей проверки станка, определения величины износа и составления дефектной ведомости, я разработал технологический процесс восстановления детали «Хобот».

Ресурс восстановленной детали находится в прямой зависимости от способа ее восстановления. В моем случае конструкционно-технологические особенности и условия работы детали, позволяют выбрать технологию восстановления, обеспечивающую длительную работоспособность детали, которая ведет к уменьшению времени простоя данного станка в ремонте и в конечном итоге ведет к экономии рабочего времени.

Список используемой литературы

1. Новиков В.Ю. Слесарь-ремонтник: учебник для нач. проф. образования/В.Ю. Новиков — 3-е изд., стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2006. — 304с.

2. Покровский Б.С. Слесарно-сборочные работы: учебник для нач. проф. образования /Б.С. Покровский. М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 368с.

3. Покровский Б.С. Производственное обучение слесарей-ремонтников промышленного оборудования: учеб. Пособие для нач. проф. образования / Б.С. Покровский — 4-е изд., стер. — М.: Издательский центр «Академия» 2010. — 176с.

4.Воронкин Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования/ Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков — 4-е изд. стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2010 — 240с.

5.Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную сборку деталей и слесарно-сборочные работы сборки машин (мелкосерийное и единичное производство). М.: Научно-исследовательский институт труда (НИИ труда), 1982. 201с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Принцип работы широкоуниверсального фрезерного станка. Кинематический расчет коробки скоростей шпинделей, зубчатых передач, валов. Определение нагрузок и напряжений. Разработка технологического процесса изготовления червяка. Расчет режимов резания.

дипломная работа [2,9 M], добавлен 14.04.2013

Особенности конструкции горизонтально-фрезерного станка 6Т82: назначение, применение, техническая характеристика. Разработка технологического процесса организации ремонтных работ и межремонтного обслуживания станка. Экономическая часть, охрана труда.

дипломная работа [1,9 M], добавлен 25.07.2012

Назначение и технические характеристики горизонтально-фрезерного станка. Построение графика частот вращения. Выбор двигателя и силовой расчет привода. Определение чисел зубьев зубчатых колес и крутящих моментов на валах. Описание системы смазки узла.

курсовая работа [145,1 K], добавлен 14.07.2012

Проведений мероприятий по техническому обслуживанию фрезерного станка. Соблюдение регламентированных правил эксплуатирования фрезерного оборудования на протяжении всего заявленного срока службы. Обслуживание каждой системы и механической части станка.

презентация [1,4 M], добавлен 03.05.2016

Разработка принципиальной гидравлической схемы. Проектирование гидропривода фрезерного станка. Выбор гидроаппаратуры и трубопроводов. Построение циклограммы работы гидропривода. Условия эксплуатации и требования к техническому обслуживанию гидроприводов.

курсовая работа [2,3 M], добавлен 26.10.2011

Устройство и принцип работы токарно-револьверного станка 1В340Ф30. Разработка графика ремонта, технологических процессов разборки механизмов станка и ремонта его деталей, сборки оборудования. Расчет материальных затрат на капитальный ремонт оборудования.

дипломная работа [1,5 M], добавлен 26.03.2010

Назначение и область применения горизонтально-фрезерного станка модели 6П80Г. Название основных узлов и органов управления станка, принцип его работы. Структурная и кинематическая схема станка, его наладка, эскиз фрезерования плоской поверхности.

контрольная работа [5,3 M], добавлен 27.12.2012

Источник

Ремонт фрезерного станка 6Р82

Назначение и общее устройство фрезерного станка. Проверка, определение величины износа и составление графика ремонта. Разработка технологического процесса восстановления детали «Хобот». Рекомендации по обслуживанию для увеличения срока работы деталей.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	23.02.2015
Размер файла	3,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.1 Назначение, общее устройство станка

1.2 Техническая характеристика станка

1.3 Смазка станка (смазка ремонтируемого узла)

1.4 Назначение, общее устройство ремонтируемого узла

1.5 Характеристика быстроизнашиваемых деталей ремонтного узла

1.6 Технические требования на ремонт узла станка

2 Технологический раздел

2.1 Подготовка станка к ремонту

2.2 Составление дефектной ведомости

2.3 Составление календарного графика ремонта узла

2.4 Вероятные способы ремонта быстроизнашиваемых деталей ремонтируемого узла

2.5 Выбор оптимального варианта восстановления заданной детали узла

2.6 Заявка в БИХ

2.7 Разборка ремонтируемого узла

2.7.1 Схема разборки ремонтируемого узла

2.7.2 Последовательность выполнения работ при разборке узла

2.8 Технологический маршрут сборки ремонтируемого узла

2.9 Технологический маршрут на восстановление заданной детали узла

2.10 Технологический маршрут на изготовление заданной детали узла

2.11 Проверка и испытание узла

2.12 Рекомендации по техническому обслуживанию станка с целью увеличения долговечности работы деталей узла

2.13 Нормирование ремонтных операций (3,4 операции)

2.14 Нормирование сборочных операций(3,4 операции)

Список используемой литературы

Основной путь повышения производительности труда отечественного машиностроения — это широкое внедрение новой техники и производственных технологий: станков с ЧПУ; автоматических линий; автоматизированных и роботизированных комплексов; гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования, во всех отраслях народного хозяйства.

Возможно, развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики. Обеспечить потребности в запасных частях машин и оборудования.

Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе — оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональных организаций ремонтных работ принимает все большее значение.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции .От точности и надежности его работы зависят качество выполняемых изделий и производительность труда, следовательно все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки должны безотказно работать. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечны. Если своевременно не произвести профилактические работы, станки потеряют производительность, начнут выдавать брак, может возникнуть аварийная ситуация.

Для поддерживания технологического оборудования в работоспособном состоянии, на каждом предприятии создается система технического обслуживания, ремонта техники, работу в этом направлении осуществляет служба главного механика. Основными задачами ремонтных служб является: внедрение индустриальных методов и развитие специализированных мощностей, максимальное использование действующего оборудования при правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта.

Применение прогрессивных технологий восстановления деталей обеспечивают их длительную работоспособность, снижает расход запасных частей и материалов, ведет к уменьшению времени станка в ремонте, что в конечном итоге приводит к экономии рабочего времени.

1.1 Назначение, общее устройство станка

Консольно-фрезерный станок модели 6Р82 предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов торцовыми, концевыми, цилиндрическими, радиусными, фасонными и другими фрезами.

На станке можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колёса и т.д.

На станках модели 6Р82 можно обрабатывать детали из лёгких сплавов.

Технологические возможности станков могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений.

Станки предназначены для выполнения различных фрезерных работ в условиях индивидуального и серийного производства.

Техническая характеристика и жёсткость станков позволяет полностью использовать возможности быстрорежущего и твёрдосплавного инструмента.

Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание.

Рисунок 1.1 — Основные узлы станка: 1 — станина, 2 — электрооборудование, 3 — коробка скоростей, 4 — коробка переключений, 5 — стол и салазки, 6 — консоль, 7 — коробка подач, 8 — хобот, 9 — серьги.

Станина станка служит для размещения всех узлов и механизмов станка. Стани жестко закреплена на основании и зафиксирована штифтами.

Хобот и серьги могут перемещаться и закреплятся, хобот — в направлении станины, серьги на направлющей хобота. Расточка отверстия серьги под подшипник выполнена индивидуально для каждого станка, поэтому переустановка серег с одного станка на другой не допускается.

Коробка скоростей предназначена для сообщения шпинделю станка различной частоты вращения.

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений, стола, салазок и консоли.

Коробка переключения скоростей выполнена в виде самостоятельного узла, смонтированного на левой стенке станины.

Консоль представляет собой отливку коробчатой формы с вертикальными и горизонтальными направляющими.

Стол монтируется на направляющих салазок и перемещается по ним в продольном направлении.

Салазки являются промежуточным звеном между консолью и столом станка.

1.2 Техническая характеристика станка

Таблица 1.1 — Техническая характеристика станка

Габарит станка (длина х ширина х высота)

Расстояние от оси шпинделя до стола

Расстояние от оси шпинделя до хобота

Размер рабочей поверхности стола (длина Ч ширина)

Наибольшие перемещения стола:

продольное от руки

поперечное от руки

вертикальное от руки

Перемещение на одно деление лимба (продольное, поперечное и вертикальное)

Перемещение на один оборот лимба:

продольное и поперечное

Число Т-образных пазов

Предохранение от перегрузки (муфты)

Блокировка ручной и механической подач (продольной, поперечной и вертикальной)

Привод главного движения:

число оборотов в минуту

Насос для охлаждающей жидкости:

число оборотов в минуту

1.3 Система смазки станка

1.3.1. Описание работы системы смазки

Внимательное отношение к смазке, нормальная работа систем смазки являются гарантией безотказной работы станка и его долговечности.

На станке имеются две изолированные централизованные системы смазки:

— зубчатых колес, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей;

— зубчатых колес, подшипников коробки подач, консоли, салазок, направляющих консоли, салазок и стола.

Масляный резервуар и насос смазки коробки скоростей находятся в станине. Масло в резервуар заливается через угольник 14 до середины масло- указателя 4 (рисунок 2).

При необходимости уровень масла должен по-полняться. Слив масла производится через патру-бок 13.

Контроль за работой системы смазки коробки скоростей осуществляется посредством маслоуказателя 3. Масляный резервуар и насос смазки узлов, обеспечивающих движение подачи, расположены в консоли. Масло заливается в резервуар через уголь-ник 11 до середины маслоуказателя 12. Превышать этот уровень не рекомендуется: заливка выше сере-дины маслоуказателя может привести к подтекам масла из консоли и коробки подач. Кроме того, при переполненном резервуаре масло через рейки за-текает в корпус коробки переключения, что может привести к порче конечного выключателя кратко-временного включения двигателя подач. При сниже-нии уровня масла до нижней точки маслоуказателя необходимо пополнять резервуар. Слив масла из консоли производится через пробку 10, расположен-ную в нижней части консоли с левой стороны.

Контроль за работой системы смазки коробки подач и консоли осуществляется маслоуказателем 6.

Работа системы смазки считается удовлетвори-тельной, если масло каплями вытекает из подводя-щей трубки, наличие струйки пли заполнение ниши указателя маслом свидетельствует о хорошей рабо-те масляной системы.

Направляющие стола, салазок, консоли, меха-низмы привода продольного хода, расположенные в салазках, смазываются периодически маслом от на-соса, расположенного в консоли. Масло для смазки этих узлов поступает из резервуара консоли. Смаз-ка направляющих консоли и направляющих сала-зок, стола и механизмов привода продольного хода производится нажатием на кнопки 8 и 9.

Достаточность смазки оценивается по наличию масла на направляющих.

Смазка должна производиться с учетом степени загрузки станка, как правило, перед работой (ориен-тировочно два раза в смену при длительности 15-20 с).

Смазку подшипников концевых опор винта про-дольной подачи производят шприцеванием через точки 5. Смазка подшипников серьги — капельная. Залив масла производится через пробки 1 до середины маслоуказателя 2. Смазка считается до-статочной, если на поверхность скольжения посту-пает одна капля через 2-3 мин.

Рисунок 1.2 — Точки смазки станка

Таблица 1.2 — Перечень точек смазки

Наименование элементов смазки

Источник