Главный по ремонту нкт

Диагностика и ремонт НКТ

«НТС-Лидер» занимает ведущие позиции на рынке ремонта труб нефтяного сортамента, в частности, насосно-компрессорных. Компания разрабатывает технологии, проектирует и изготавливает стационарные и передвижные комплексы для ремонта труб, а также оказывает услуги по ремонту НКТ по ресурсосберегающей технологии.

Качество ремонта насосно-компрессорных труб, которое обеспечивает «НТС-Лидер», значительно превосходит требования стандартов. После ремонта по технологии НТС насосно-компрессорные трубы выдерживают больше спуско-подъемных операций (СПО) по сравнению с новыми трубами.

Ресурсосберегающий ремонт НКТ это:

• Технологии улучшения эксплуатационных характеристик насосно-компрессорных труб:
  • ультразвуковая обработка резьбовых соединений НКТ для повышения их износостойкости и герметичности;
  • упрочнение труб в зоне захвата ключа или спайдера;
  • нанесение антизадирных покрытий на резьбу НКТ.
• Бережливое производство и минимальные технологические отходы ремонта:
  • сохранение длины НКТ благодаря ультразвуковому восстановлению резьбовых элементов;
  • качественная очистка НКТ от любых возможных загрязнений, в том числе, от твердых солевых отложений;
  • выявление точных координат дефектов многопараметрической диагностикой НКТ;
  • автоматическая отрезка дефектных фрагментов труб на станках с ЧПУ;
  • применение необходимых и достаточных операций для каждой насосно-компрессорной трубы в зависимости от ее состояния.
• Снижение расходов при использовании передвижных комплексов по ремонту НКТ непосредственно на месторождениях.
• Минимальные площади для размещения оборудования за счет модульного исполнения участков.
• Производительность и качество ремонта благодаря автоматизации технологических процессов.
  

  Экономический эффект ремонта НКТ по ресурсосберегающей технологии НТС:

  • восстановление до 70% труб без отрезания резьбовых участков;
  • увеличение межремонтного периода НКТ для технологической трубы до 200 СПО, для эксплуатационной трубы до 70 СПО;
  • сокращение объемов ремонта труб на 15-20% за счет увеличения МРП НКТ;
  • сокращение отбраковки на 15-20%;
  • сокращение объемов закупок новой НКТ на 20-40%.

  Совокупные затраты нефтяных компаний на содержание фонда НКТ снижаются на 25-40%

  Стационарные и передвижные комплексы по ремонту НКТ

  Услуги по ремонту НКТ оказываются не только в стационарных, но и в передвижных автоматизированных комплексах, разворачивающихся на отдаленных месторождениях.

  Производственная мощность стационарного цеха при круглосуточном двухсменном режиме работы – до 300 тысяч труб в год в зависимости от комплектации участков.

  Производственная мощность передвижного комплекса при круглосуточном двухсменном режиме работы – до 160 тысяч труб в год.

  Работа стационарных и передвижных комплексов «НТС-Лидер» построена по принципу гибких автоматизированных технологических линий машиностроительных предприятий. Модульное исполнение участков обеспечивает непрерывное конвейерное производство без карманов для промежуточного складирования труб и позволяет рационально размещать оборудование, адаптируя технологическую линию к существующим производственным помещениям. Участие персонала в технологическом процессе минимально, в большей части операций оно сводится к наблюдению и контролю оборудования.

  Передвижной комплекс по ремонту НКТ может быть развернут на месторождении в сжатые сроки – после поставки оборудования его монтаж и пуско-наладка происходит в течение 2-3 месяцев.

  

  Оборудование технологических участков передвижного комплекса размещается в мобильных утепленных контейнерах. Внутреннее помещение контейнера оборудовано системой электрообогревателей, обеспечивающих автоматическое поддержание температурного режима, осветительными приборами, системой пожаротушения и вентиляции.

  Ремонт НКТ в передвижных комплексах снижает затраты нефтяных компаний на логистику (транспортировку, погрузочно-разгрузочные работы, содержание промежуточных трубных площадок), на строительство и содержание капитальных зданий, уменьшает расходы на электроэнергию.

  Диагностика и ремонт НКТ по технологии НТС предусматривает гибко изменяющуюся последовательность обязательных и дополнительных операций, необходимость которых определяется состоянием каждой насосно-компрессорной трубы.

  Источник

  Главный по ремонту нкт

  Расчетная производительность (при одном потоке), труб/час

  Условный диаметр НКТ по ГОСТ 633-80, мм

  Основные технологические операции ремонта НКТ

  Наименование основных операций

  Ремонт НКТ

  Мойка и очистка НКТ от нефтепарафинов и солевых отложений

  Рабочая жидкость — вода,
  Рабочее давление воды — до 23,0;
  40,0 МПа
  Температура воды — цеховая

  Автоматизированная линия мойки, система оборотного водоснабжения и очистки воды

  Сушка горячим воздухом

  Температура 70°. 80° С

  Автоматизированная зачистка торцов муфт, считывание маркировки

  Данные считывания передаются
  в АСУ НКТ

  Установка механической зачистки

  Механическая зачистка внутренней поверхности труб

  Скорость вращения труб
  80 — 100 об/мин

  Контроль шаблоном согласно ГОСТ633-80

  Установка шаблонирования с автоматическим определением длины забракованных участков

  Дефектоскопия и сортировка по группам прочности, автоматическое нанесение технологической маркировки

  Контролируемые параметры: сплошность материала трубы, толщинометрия; разбраковка труб и муфт по группам прочности, определение границ дефектных участков трубы

  Автоматизированная линия дефектоскопии, с системой “Уран- 2000М”, «Уран-3000».
  Автоматический маркиратор с промышленным струйным принтером.

  М кр до 600 кГм

  Автоматическая отрезка дефектных участков трубы

  Отрезка биметаллической пилой
  2465 х 27 х 0,9 (мм)

  Станок ленточно-отрезной
  с механизацией

  Нарезка резьбы по ГОСТ 633-80

  Токарный станок специализированный трубонарезной типа РТ (тип станка уточняется с Заказчиком)

  Контроль геометрии резьбы

  Контролируются геометрические параметры резьбы согласно ГОСТ, сортировка «годен-брак»

  Навертывание новых муфт

  С электронным контролем крутящего момента

  Давление 30,0 МПа

  Сушка горячим воздухом

  Температура 70°. 80° С

  Измерение длины трубы

  Измеряется длина труб, общая длина в пакете, число труб

  Установка измерения длины

  Нанесение клейма вдавливанием, до 20 знаков на торце муфты

  Установка клеймения с программным управлением

  Установка транспортных заглушек на резьбы

  Конструкция заглушек определяется Заказчиком

  Формирование пакетов труб заданного количества или длины с сортировкой по группам прочности

  Количество и длина труб определяется установкой п.14

  Стеллаж с накопителями

  Ведение учета выпуска и паспортизации НКТ

  Присвоение идентификационных номеров трубам, ведение компьютерных паспортов

  Система АСУ НКТ и паспортизации

  Ремонт особо загрязненных НКТ (вводятся дополнительные операции перед операцией п.1)

  Предварительная очистка труб с любой степенью загрязненности

  Выдавливание нефтепарафинов при помощи штанги. Температура нагрева трубы 50°

  Установка предварительной очистки НКТ с индукционным нагревом

  2. Твердые солевые отложения

  2.1. Предварительная очистка внутренней поверхности труб от солевых отложений ударно-вращательным методом

  Рабочий инструмент — буровая коронка, ударник

  Установка предварительной очистки внутренней поверхности труб

  2.2. Чистовая мойка труб

  Окончательная очистка внутренней поверхности трубы спрейерным способом. Давление воды — до 80 МПа.

  Установка мойки и чистовой очистки труб

  Чистовая мойка отвернутых муфт горячим моющим раствором

  Температура 60°. 70° С

  Установка механизированной мойки

  Механическая очистка резьбы

  Частота вращения щетки — до 6000 об/мин предусмотрена подача СОЖ

  Полуавтоматическая установка очистки резьбы

  Контроль геометрии резьбы

  Контролируются геометрические параметры резьбы согласно ГОСТ, сортировка «годен-брак»

  Зачистка торца муфты, удаление старой маркировки

  Глубина удаляемого слоя — 0,3 … 0,5 мм

  Термодиффузионное цинкование с частичным восстановлением размеров резьбы

  Обработка в печи с цинкосодержащей смесью (толщина слоя — 0,02 мм, температура -340 — 450 °С, время — 3-4 час.) Промывка, пассивирование, сушка горячим воздухом (температура — 50° . 60 °С)

  Барабанная печь, ванны, калориферная сушилка

  * — по согласованию с Заказчиком поставляется оборудование на давление до 70 МПа.

  ** — группа прочности муфт определяется на автоматизированной линии дефектоскопии НКТ или на отдельной установке, поставляемой по согласованию с Заказчиком.

  Источник

  Линии нового поколения по диагностике и ремонту насосно-компрессорных труб и насосных штанг «ТМС групп» предлагает «TMС-Hightech» и «TMС-SRLine» собственного производства

  Сервисное обслуживание и ремонт глубинно-насосного оборудования — одни из важнейших задач для любой нефтегазодобывающей или нефтесервисной компаний.

  Для соблюдения последних условий диагностика и ремонт ГНО должны в обязательном порядке производиться на специализированных линиях, укомплектованных современным оборудованием с необходимой производительностью и уровнем автоматизации, и выполняющие требования ГОСТ и бережливого производства по количественному и качественному составу операций. Также ключевым фактором является низкая себестоимость диагностики и ремонта одной единицы оборудования, которая достигается благодаря высокой производительности линии, грамотному планировочному решению по расстановке оборудования и организации рабочих мест и минимизации непроизводительных потерь. Всем вышеперечисленным условиям удовлетворяют линии нового поколения по диагностике и ремонту НКТ «TMС-Hightech» и насосных штанг «TMС-SRLine» производства «ТМС групп».

  Опыт ремонта ГНО в проектировании линий нового поколения

  В 2019 году «ТМС групп» отмечает 14-летие своей успешной деятельности. Компания уверенно перешла из стадии молодого развивающегося предприятия в статус опытного игрока нефтесервисного рынка, предоставляющего заказчикам полный комплекс услуг и широкий перечень оборудования.

  Развитие компании происходит не только на микроуровне – в Республике Татарстан и России, но и гораздо шире – за пределами страны, в мировом масштабе. Сегодня «ТМС групп», изучая опыт отечественных и зарубежных компаний, а также применяя свои собственные уникальные методики и знания, создает новые техники и технологии. Они позволяют заказчикам экономить финансы, в том числе в рамках импортозамещения и ресурсосбережения. Одними из таких продуктов являются технологические линии по диагностике и ремонту НКТ «TMС-Hightech» и насосных штанг «TMС-SRLine».

  «ТМС групп», будучи одним из основных поставщиков услуг в сфере сервиса НКТ и насосных штанг в России, накопила серьезный профессиональный опыт эксплуатации соответствующих линий. Благодаря чему сегодня мы имеем возможность предлагать нашим заказчикам готовые решения по строительству технологических линий и их дальнейшему сервисному сопровождению. Так, силами нашей компании разработаны и построены, а также модернизированы в совокупности более 15 линий по диагностике и ремонту НКТ и насосных штанг. Нашими линиями уже успешно ремонтируют свое оборудование крупные нефтяные компании ПАО «Сургутнефтегаз» и ПАО «НК «Роснефть», а также собственные базы, оказывающие услуги по сервису ГНО для большинства нефтяных компаний России.

  Сегодня технические специалисты и конструкторы «ТМС групп» создают уникальные технологические процессы с учетом современных тенденций и инструментов бережливого производства, позволяющие предоставлять ремонтируемому оборудованию новую жизнь. В состав работ по созданию линий, исходя из существующих или планируемых производственных площадей и требований заказчика, входят индивидуальное проектирование, изготовление и монтаж металлоконструкций транспортной системы, технологического оборудования, систем автоматизации и электрификации, модернизация существующих технологий. В составе линий применяется только современное высокотехнологичное оборудование, механизмы и комплектующие отечественного и зарубежного производства.

  «ТМС групп» активно внедряет и использует в своей работе инструменты бережливого производства: 5С, ТРМ, TWI и т.д. Учитывая это, планировочное решение ремонтных линий разрабатывается с максимальным сокращением пути движения оборудования от места загрузки до склада готовой продукции. Это исключает встречные потоки, заторы на участках и упорядочивает движение ГНО. Система управления транспортной линией позволяет организовать поточное производство и исключить «человеческий» фактор, направляя ремонтируемое оборудование строго по назначению, от процесса к процессу. Системы контроля и учета оборудования позволяют получать отчет о состоянии ГНО, находящегося на линии, в онлайн-режиме.

  И это не все преимущества «ТМС групп» и его продуктов «TMС-Hightech» и «TMС-SRLine».

  Линия НКТ «TMС-Hightech»

  Сегодня нефтяные и сервисные компании – владельцы цехов по диагностике и ремонту НКТ – сталкиваются с проблемами. Во-первых, низкое качество отремонтированных труб и, как следствие, гарантийные случаи повторных работ на скважинах. Во-вторых, высокий процент отбраковки НКТ в процессе ремонта – до 70% от общего количества поступаемых в цех труб. В-третьих, невозможность проведения ремонта НКТ из-за трудноудаляемых отложений (АСПО, соли, гипс) вследствие отсутствия у компаний высокоэффективных установок мойки и очистки.

  Последняя проблема не позволяет визуально годную НКТ вовлечь в повторную эксплуатацию – такие трубы складируются «до лучших времен», занимая складские и прицеховые территории.

  В дополнение, частые поломки оборудования приводят к простоям линии, снижению производительности и/или к выполнению ограниченного числа операций, приводящего к неудовлетворительному ремонту. В результате компании снижают качество предоставляемого сервиса, теряют значительную часть своего дохода и в итоге – заказчиков.

  Вышеописанные проблемы возникают из-за морального и физического износа, неполнокомплектности линий, несовершенности технологического процесса, низкой квалификации операторов, отсутствия «работающих» стандартов.

  Это обусловлено тем, что основной период строительства линий пришелся на 2000-е годы и, учитывая их средний срок службы – 15-17 лет, сейчас приводит к таким последствиям. В те времена строительством линий занималось несколько проектных компаний, не имеющих собственного опыта диагностики и ремонта НКТ, а главное, эксплуатации линий. Технологические линии разрабатывались с высокой металлоемкостью, комплектацией большим количеством оборудования, в т.ч. дублирующего, для повышения производительности, и сложными запутанными схемами перемещения НКТ при ремонте. Также практиковалось использовать дополнительные, но не приносящие ценности процессы, например, ультразвуковая обработка ниппелей НКТ и муфт и др. Из-за этого, транспортную систему и оборудование линии приходилось размещать порою на двух и даже на трех цеховых площадках, а это более 2 500 м 2 . Естественно это ограничивало нефтяные и нефтесервисные компании в части полезного использования производственных и складских помещений.

  Для исключения вышеуказанных проблем специалисты «ТМС групп» реализовали ряд проектов по техническому перевооружению своих линий по сервису НКТ. В результате разработаны и построены шесть новых линий по диагностике и ремонту НКТ «TMС-Hightech» в Альметьевском (2 ед.), Лениногорском, Азнакаевском и Джалильском, реконструированы три линии в Бавлинском, Елховском, Лениногорском цехах. Сегодня линии успешно функционируют, оказывая услуги по сервису НКТ заказчикам по всей России.

  Новые линии позволили на имеющихся производственных площадях вместо одной линии, размещенной на площади 2 592 м 2 , построить две, каждая из которых занимает не более 540 м 2 , остальную часть цеха использовать под склад ТМЦ и организовать изготовление прочей продукции. Путь движения НКТ при ремонте сокращен с 376 м до 84 м (в 4,5 раза), количество незавершенной продукции между сменами уменьшен с 219 до 40 труб (в 5,5 раз), производительность повышена с 380 до 850 НКТ/сутки (в 2,2 раза), количество операторов уменьшено с 8 до 5 чел./смену.

  Подобный опыт позволил «ТМС групп» выйти на рынок поставки линий.

  Технологическая линия «TMC-Hightech» предназначена для ревизии и ремонта бывших в эксплуатации НКТ с целью определения степени их пригодности для дальнейшей работы в скважине и инспектирования новых поступающих труб. На линии производится необходимый и достаточный комплекс операций для эффективной диагностики и ремонта труб с учетом актуальных требований стандартов. Участок позволяет производить сервис НКТ всех типоразмеров, в т.ч. технологических труб с износостойкими замками и с внутренним полимерным антикоррозионным покрытием.

  На линии «TMC-Hightech» возможно изготавливать новые НКТ, т.к. она обладает набором необходимого контрольно-диагностического оборудования и установками механической обработки и комплектации.

  Линия «TMC-Hightech» рекомендована для нефтяных и сервисных компаний, имеющих в собственности парк НКТ или планирующих деятельность в сфере сервиса труб.

  Линия насосных штанг «TMС-SRLine»

  Технологическая линия «TMC-SRLine» прошла тот же путь, что и Линия «TMC-Hightech», и, решая схожие проблемы, предназначена для комплексной диагностики и ремонта бывших в эксплуатации, а также инспектирования новых насосных штанг в соответствии с ГОСТ 31825-2012 с использованием современных технологий на высокопроизводительном оборудовании.

  Специалисты компании «ТМС групп» и заказчиков, которые уже используют линию на своих производствах, отметили высокую производительность «TMC-SRLine» – 1000 штанг/сут., рациональную схему расположения технологического оборудования и, в целом, ее компактность – 16х32м (512 м 2 ). Отличное качество диагностики резьбовых частей штанг достигается благодаря механизации процесса зачистки и инструментального контроля, имеется возможность проведения дефектоскопии штанг со скребками-центраторами, а эффективность производства линии повышена за счет организации потока единичных изделий.

  Положительные отзывы заказчиков и опыт эксплуатации линии «TMC-SRLine» показывают, что внедренные разработки и усовершенствования технологии диагностики и ремонта предоставляют компаниям качественный сервис по насосным штангам и позволяют добиваться высоких показателей.

  Сегодня для успешного ведения бизнеса в условиях жесткой конкуренции необходимо проводить работы по сокращению издержек производства за счет устранения потерь. Эффективность можно повышать либо путем внедрения новых дорогостоящих технологий, вкладывая значительные инвестиции в обновление основных фондов, либо улучшая производственные потоки методом сокращения потерь с использованием инструментов бережливого производства, продукции и нового оборудования. Компания «ТМС групп» имеет большой опыт в данном направлении и готова поделиться им с партнерами.

  Источник

  Читайте также:  Ремонт блока управления климатом ауди