График планово предупредительного ремонта бурового оборудования
Строгое соблюдение сроков планово-предупредительного ремонта сохраняет оборудование в работоспособном состоянии и позволяет использовать его с наибольшей производительностью.
Система планово-предупредительных ремонтов распадается на три основные части:
1) периодический осмотр и проверка состояния основного оборудования (буровые станки, промывочные насосы, двигатели и пр.); 2) ремонт механизмов и оборудования в процессе осмотра; 3) контроль за правильностью обращения с механизмами и оборудованием в процессе их эксплуатации.
Периодический осмотр и проверка состояния оборудования складывается из:
а) ежесменного ухода за оборудованием согласно инструкций заводов-поставщиков; б) технического осмотра состояния оборудования.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Ежесменный уход за оборудованием производится регулярно перед началом работы, во время перерывов и после окончания работы. Эти работы выполняются обслуживающим буровую персоналом.
В ежесменный уход входят: наблюдение за работой систем смазки, охлая;дения и топливоподачи двигателей, буровых станков, промывочных насосов, за температурой нагрева подшипников, за герметизацией гидросистемы станка, водо-, топливо- и маслопроводов; крепление фундаментных болтов станка, насоса, двигателя, сальника поршневого штока насоса; проверка натяжения приводных ремней, шлангов и пр. Эти работы входят в круг обязанностей бурового персонала и специально не планируются.
Технические осмотры состояния оборудования производятся после отработки определенного количества времени независимо от состояния оборудования. Технические осмотры осуществляются в обязательном порядке по ранее разработанному графику. Результаты технических осмотров оборудования записываются в сменный журнал. Эти записи служат основанием для планирования ремонтов оборудования и составления заявок на запасные части. Ремонт механизмов и оборудования в результате осмотров ставит целью устранение неисправностей и восстановление работоспособности.
Планово-предупредительный ремонт может быть текущим, средним и капитальным.
Текущий ремонт основан на периодическом наблюдении за состоянием оборудования. Производится разновременная смена сносившихся или поломанных деталей механизма без длительной остановки рабочего процесса. Чаще всего используют для этой цели время простоя того или иного механизма при выполнении данной операции, например, осмотр и замена мелких деталей промывочного насоса во время спуска и подъема инструмента; осмотр и мелкий ремонт бурового станка, двигателя, насоса во время ожидания твердения цемента в скважине или остановки скважины на приток воды при гидрогеологических исследованиях и т. д. Но независимо от этой возмояшости время на текущие ремонты должно быть введено в календарный график бурения скважины. Расходы по текущему ремонту рассматриваются как цеховые и относятся непосредственно на производство. Текущий ремонт производится на вышке обычно буровым персоналом смены, для чего на каждой вышке должен быть необходимый слесарный инструмент, запасные части и наиболее ходовые материалы, например уплотнения для сальников, различные прокладки и т. д. Буровой персонал, производящий текущий ремонт, помимо знания станка, двигателя, насоса и прочего оборудования, должен знать основные приемы и иметь навыки для производства несложных слесарных работ.
Средний ремонт имеет целью поддержания работоспособности оборудования на период до кап ального ремонта. При среднем ремонте осуществляется частичная замена изношенных деталей новыми или ранее отремонтированными, при этом может быть полная или частичная разборка узлов на детали.
Средний ремонт обычно выполняется в механических мастерских партий или экспедиций. Периоды средних ремонтов, а также время продолжительности этих ремонтов вводятся в график планово-предупредительного ремонта.
Целью капитального ремонта является восстановление первоначальной работоспособности оборудования. Периоды производства капитальных ремонтов и их продолжительность также вводятся в график планово-предупредительных ремонтов оборудования в данной партии или экспедиции. Стоимость капитальных ремонтов относится за счет амортизационных отчислений.
При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования на отдельные детали с составлением подробной дефектной ведомости. Оборудование, прошедшее капитальный ремонт, принимается по акту после соответствующего испытания. Обычно капитальный ремонт производится в Центральных механических мастерских треста или геологического управления или на специальных ремонтных заводах.
Для учета работы и состояния отдельных механизмов необходимо иметь технический паспорт на каждый механизм, например, буровой станок, насос, двигатель и пр. При правильной организации механического и складского хозяйства ни один механизм не может быть выпущен со склада или мастерской без установленной формы паспорта, отран?ающего все основные моменты «жизни» данного механизма.
В практике проведения ремонтов оборудования различают: межремонтный цикл, межремонтный период и структуру межремонтного цикла.
Под межремонтным циклом оборудования понимают период его эксплуатации от одного капитального ремонта до другого, а для нового оборудования — период эксплуатации до первого капитального ремонта.
Время эксплуатации оборудования между двумя какими-либо другими видами ремонта называется мея^ремонтным периодом.
Чередование ремонтов, различных по объему работ и своему на-. значению и проводимых в определенной последовательности и через определенные промежутки времени, называется структурой межремонтного цикла.
Для основных видов оборудования, применяемого в геологоразведочных работах, типовая структура ремонтного цикла принята по схеме: О-М—О—М—О—М—О—С—О—М—О—М—О—М—0-—К, где О — технический осмотр; М — малый ремонт; С — средний ремонт; К — капитальный ремонт.
Таким образом, структура межремонтного цикла состоит из восьми техосмотров (О), шести малых (М), одного среднего (С) и одного капитального (К) ремонтов. Практически при коэффициенте использования парка оборудования 0,70 и коэффициенте использования оборудования по машинному времени 0,65 потребность в капитальном ремонте возникает через 2 года, в среднем ремонте — через 1 год, малые ремонты — через каждые 3 месяца и техосмотры — через 1,5 месяца. Ежесменные уходы за оборудованием в структуре межремонтного цикла не показываются.
В соответствии с «Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования» на геологоразведочном бурении под машинным временем понимается время, в течение которого механизм находится в движении, включая и работу на холостом ходу, например, в процессе прогрева машины. Отношение машинного времени к времени нахождения оборудования в работе называется коэффициентом использования оборудования по машинному времени. Для бурового станка машинное время складывается из времени чистого бурения, полностью входящего в машинное время, времени на вспомогательные операции и времени на ликвидацию аварий в скважине, в течение которого используется механизм. Таким образом, виды ремонтов оборудования определяются по структуре межремонтного цикла и длительности межремонтных периодов, а количество ремонтов — по машинному времени, отработанному оборудованием.
График проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования, составленный по каждой ГРП и экспедиции, должен строго выполняться во времени без каких-либо отступлений.
Источник
Планово-предупредительный ремонт (ППР)
Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.
Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.
Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.
Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.
Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.
При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.
Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.
Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.
Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
- анализ причин поломки оборудования,
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.
Недостатки системы ППР:
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
- трудоемкость расчетов трудозатрат,
- трудоемкость учета параметра-индикатора,
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.
Источник
Составление годового план-графика планово — предупредительного ремонта оборудования
Цель: научиться рассчитывать периодичность работ по плановому ТО и ремонту. Составлять годовой план – график ППР оборудования.
Ход работы :
1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.
8. Сделать вывод
Таблица 1 – Задание
Теоретическая часть
Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.
Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.
Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:
• еженедельное техническое обслуживание,
• ежемесячный текущий ремонт,
• ежегодный планово-предупредительный ремонт,
Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.
Составление графика ППР
Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.
Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».
Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.
В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.
В графе 2 – кол-во оборудования
В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)
Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.
В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)
В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.
В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.
НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА
№ п/п
Наименование оборудования
Нормативы ресурса между ремонтами
Время простоя оборудования
Источник