График ппр виды ремонта

Планово предупредительный ремонт (ППР)

Назначение

Для поддержания работоспособности оборудования и исключения его функционирования в условиях прогрессирующего износа, уменьшения степени изнашиваемости деталей и механизмов, на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов.

Такие работы проводятся с особой периодичностью и продолжительностью, которая зависит от условий эксплуатации техники и ее особенностей.

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Что входит

Система ППР – это целый комплекс мероприятий, который включает в себя:

• Профилактические осмотры.
• Внутрисменное обслуживание – уход и выявление неисправностей.
• Плановые ремонты.
• Предварительное изготовление запасных частей и узлов.
• Подготовку иных материалов.
• Планирование трудозатрат.

Необходимо отметить, что профилактические осмотры проводятся, как дежурным эксплуатационным персоналом ежедневно, так и инженерно-техническими работниками предприятия по определенному графику.

Особое внимание уделяется грузоподъемным машинам. Для них, кроме профосмотров, проводится еще и техническое освидетельствование.

Ответственность за разработку положения о планово-предупредительных ремонтах возлагается на отраслевые министерства и ведомства. Утвержденные документы обязательны для всех подчиненных им структур.

Виды ремонтов

Ремонты оборудования бывают двух видов:

Первый включает ревизию механизмов и частичную смену пришедших в негодность мелких деталей и узлов, их промывку, смазку, замену масла, проверку крепежных деталей. В основном проводят текущий ремонт лица, ответственные за эксплуатацию систем или специалисты-ремонтники.

Целью капитального ремонта является полное устранение недостатков, выявленных при работе оборудования. Техника разбирается. Проводится замена любых изношенных или непригодных к эксплуатации частей, выверка и настройка всех механизмов.

Капитальный ремонт всегда проходит в строго определенное время по графику, если для его досрочного выполнения не будет причины. В аварийной ситуации проводится внеплановый капитальный ремонт вышедшего из строя агрегата.

Графики по установленной форме разрабатывает само предприятие.

Достоинства и недостатки системы ППР

Что же дает данная система?

1. Она позволяет контролировать время безремонтной работы машин
2. Регламентирует количество простоя оборудования в связи с ремонтом
3. Дает возможность спрогнозировать затраты на ремонтные работы
4. Позволяет рассчитать количество сотрудников для выполнения ППР

Недостатки у системы ППР тоже есть. Данная система предполагает в основном безаварийную схему профилактики и ремонта агрегатов. Однако при длительном использовании оборудования, иногда некачественном техобслуживании, графики ППР часто корректируются, специалистами выполняется множество незапланированных ремонтов, что приводит к излишним затратам и увеличивает трудоемкость системы.

И тем не менее, правильная подготовка и организация процесса позволяют продлить сроки эксплуатации оборудования и служат гарантом обеспечения его бесперебойной работы.

Планирование и подготовка ремонтов

В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.

Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.

ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.

Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.

ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.

Подготовка ремонта включает:

1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;

2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;

3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;

4) разработку графика на проведение работ.

Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:

Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.

Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.

Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.

Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Составление годового план-графика планово — предупредительного ремонта оборудования

Цель: научиться рассчитывать периодичность работ по плановому ТО и ремонту. Составлять годовой план – график ППР оборудования.

Ход работы :

1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.
8. Сделать вывод

Таблица 1 – Задание

Теоретическая часть

Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

• еженедельное техническое обслуживание,

• ежемесячный текущий ремонт,

• ежегодный планово-предупредительный ремонт,

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.

Составление графика ППР

Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».

Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.

В графе 2 – кол-во оборудования

В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)

Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.

В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)

В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.

В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

№ п/п

Наименование оборудования

Нормативы ресурса между ремонтами

Время простоя оборудования

Источник

График ППР: настоящее и будущее. Часть 2

В настоящей второй части статьи я укрупненно остановлюсь на некоторых практических шагах по «реанимации» графика ППР, не углубляясь в большое количество нюансов и особенностей, имеющих место в условиях конкретных предприятий.

Автор: Мухамедзянов Марат Хайдарович, директор ООО «ЦИТ «Проекты и Решения» (г. Казань)

Из авиационной поэмы советского периода:

«… Подналадились полеты – поломались самолеты.

Починили их с трудом – замело аэродром.

Укатали – нет бензина, есть бензин – компрессор встал.

Починили – нет резины на колеса. Вот скандал!»

В первой части статьи я описал сложившуюся на сегодняшний день практику формирования графика ППР (планово-предупредительных ремонтов) на производственных предприятиях. С одной стороны, график ППР был и остается одним из основных документов для подразделений предприятий, занимающихся ремонтом и обслуживанием оборудования. С другой стороны, на многих предприятиях формирование этого документа превратилось скорее в формальную процедуру. В результате сегодня сложилась ситуация, когда график ППР живет жизнью, отдельной от реальных задач управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования. Хочется подчеркнуть, что дело не столько и не только в одном, пусть даже и важном, документе: проблема шире и серьезнее. В настоящей второй части статьи я укрупненно остановлюсь на некоторых практических шагах по «реанимации» графика ППР, не углубляясь в большое количество нюансов и особенностей, имеющих место в условиях конкретных предприятий.

Отсутствие системной работы с накоплением, обработкой и анализом данных о состоянии оборудования до сих пор остается одним из главных недостатков в управлении ТОиР. Даже на такой простой вопрос «сколько единиц оборудования находится в обслуживании», иногда не сразу можно получить ответ! В таких случаях мне всегда вспоминается известное высказывание Питера Друкера: «Нельзя управлять тем, что не можешь измерить».

Рассмотрим три шага, выполнив которые, предприятие сможет получить новое качество графика ППР и, одновременно начать решение других, связанных с этими шагами, задач например таких, как внедрение методологии TPM (Total Productive Maintenance — Всеобщее Производительное Обслуживание ) — одного из инструментов бережливого производства.

Шаг 1. Непростая, но вполне решаемая задача – сбор данных о наработке и простое оборудования. Многие, с кем мне приходилось говорить на эту тему, не до конца понимают ее важности. На первый взгляд, это и понятно: какую пользу эта информация может принести здесь и сейчас? Отвечу: никакой, если вы начали делать сбор данных сегодня. Никакой мгновенной пользы ни сегодня, ни завтра вы не получите. Более того, вы зря потратите силы. Но только потому, что вы уже опоздали! В лучшем случае — на 1 год, а в худшем на 5,7,10… лет в зависимости от того, сколько проработало ваше оборудование. Почему знание наработки и простоев так важны?

Собирая данные о простоях и наработке оборудования, мы получаем информацию о фактическом времени работы оборудования и, таким образом, получаем возможность не назначить, а рассчитать дату наступления очередного ремонта или технического обслуживания. Обратите внимание: эта дата устанавливается не декларативно, с привязкой к календарю, а рассчитывается исходя из данных наработки оборудования и даты последнего ремонта/ТО. В таком случае, период между ближайшими регламентными ремонтами (последним и ближайшим предстоящим) будет меняться в зависимости от фактической наработки оборудования, т.е. график ППР становится «гибким». Это позволит техническому персоналу гораздо точнее придерживаться рекомендации производителя оборудования (выполнять ППР через интервалы времени исходя из фактической наработки). Кроме того это при расчетном варианте формирования графика ППР мы избавляемся от главного недостатка «календарного» подхода — «перепробегов» или «недопробегов» оборудования (об этом читайте 1 часть статьи). Как показывает практика, сбор и анализ данных о наработке и простоях, с их последующим учетом для планирования, позволит сократить затраты на 10-15% от общего объема затрат на ППР.

Второй важный момент связан с тем, что накопленные данные о наработке оборудования позволят техническому персоналу провести анализ и выявить связь между наработкой конкретной единицей оборудования и дефектами, возникающим в результате износа. Выявление такой связи на основании текущей наработки дает возможность прогнозировать технические мероприятия, необходимые для заблаговременного устранения указанного дефекта и вносить необходимые изменения в график ППР каждой конкретной единицы оборудования. Полноценно такое планирование можно будет реализовать после выполнения 2-го шага – ведения статистики дефектов.

Шаг 2. Выше я уже упомянул о статистике, связанной с наработкой и простоями. Особое внимание необходимо уделять простоям, связанным с аварийной остановкой оборудования. Данные об инцидентах, связанных с аварийными остановками – ценная техническая информация. Ее ценность увеличится на порядок, если она будет дополнена подробным описанием дефектов, вызвавших аварийную остановку оборудования, и описанием причин дефектов. Такая же работа по регистрации и анализу дефектов относится и ко всем случаям неисправной работы оборудования. В чем ценность указанной выше информации и как регистрация заявок может повлиять на график ППР?

Сложившаяся практика управления ТОиР на предприятиях основана на 2-х устоявшихся практиках. Первая — технические параметры оборудования длительное время не изменяются, вторая — две одинаковые единицы оборудования должны обслуживаться одинаково. Из первой практики вытекает следствие: специалисты на протяжении практически всего жизненного цикла конкретной единицы оборудования никак не корректируют ее межремонтный период. На второй практике базируется следующий подход: перечень операций в составе регламентных мероприятий (ТО, ТР,…) на протяжении длительного периода не меняется, оставаясь для однотипных единиц одним и тем же из года в год.

На деле мы знаем, что на протяжении жизненного цикла каждая конкретная единица оборудования «накапливает» свою историю «болезней», которую типовые нормативы не учитывают. Собрать, проанализировать и учесть особенности каждой единицы оборудования поможет информация о статистике дефектов. На основе этой информации типовые ППР корректируются для каждой единицы, пополняясь теми операциями, которые направлены на профилактику уникальных «болячек», а в ряде случаях, наоборот, избавляясь от избыточных операций. Чем больше срок эксплуатации, тем больше вероятность «индивидуальных поправок». Возможно, анализ накопленной информации подскажет, что типовой межремонтный период для одной единицы оборудования необходимо будет уменьшить, а для аналогичной другой единицы – увеличить.

Другой пример использования статистики дефектов связан с анализом количества остановок и запуска оборудования в журнале простоев и наработки. Для определенной части оборудования запуск или остановка могут играть значимую роль. Дело в том, что если роторное оборудование во время запуска или остановки проходит резонансные частоты, то в эти моменты времени оно испытывает повышенную нагрузку и вибрацию. Выявление зависимости между количеством таких «переходов» и возникающими по их причине дефектами может быть полезной информацией, которую необходимо учитывать при планировании ремонтных работ.

Шаг 3. Этот шаг связан с дополнением уже описанных выше шагов практикой активного использования диагностики. Слово «дополнение» отнюдь не означает, что диагностике отводится некая вспомогательная роль. В данном случае подчеркивается, что диагностика в перспективе должна стать составной частью в общей системе ТОиР. Выделим некоторые из задач, которые необходимо решить для достижения этой цели.

Для начала остановимся на распространенной ошибке при использовании диагностики. Эта ошибка происходит от недооценки и недопонимания возможностей и роли диагностики в общей системе управления ТОиР. На предприятиях, где имеются некоторые средства диагностики (тепловизоры, виброметры т.д.), они используются, как правило, для того, чтобы оценить не находится ли оборудование в момент измерения в предаварийном состоянии. При таком «ситуационном» подходе мы занимаемся «угадыванием»: если момент измерения совпал с моментом наступления аварийной ситуации – хорошо, а если нет? Такое видение роли диагностики отчасти объясняет причину слабого ее применения в практике технических служб отечественных предприятий.

Что же следует делать предпринять? Собирать, обрабатывать и анализировать данные! Первое, что мы должны сделать после измерения и экспресс-оценки полученных данных – это сравнить текущие значения со всеми предыдущими, т.е. построить тренд их изменения. Такой анализ поможет нам определить динамику их изменения: в худшую сторону или без изменений. В дальнейшем по результатам проведенного анализа, мы можем принять необходимые решения.

Предположим, что анализ текущих и предыдущих данных показывает нам, что значения контролируемых параметров (вибрации, давления и т.д.) ухудшаются, т.е. в диагностируемом узле имеет место развитие дефекта. Тогда следующим нашим действием будет оценка скорости развития дефекта и расчет прогноза вероятной даты, когда контролируемые параметры достигнут критических значений, которые могут привести к аварийной остановке оборудования. Далее необходимо провести сравнение прогнозной даты с датой ближайшей регламентной работы, включенной в график ППР. При этом возможно наступление нескольких случаев: прогнозная дата достаточно близка к дате регламентной работе, или прогнозная дата наступает заметно раньше, или заметно позже ближайшей регламентной работы. В каждом из указанных случаев мы вносим свои изменения в график ППР, тем самым дополняя его актуальным содержанием. Более подробное описание технологии корректировки графика ППР опустим, поскольку это тема достойна отдельного освещения.

Все описанные три шага являются необходимыми для решения важной задачи – сбор, обработка и анализ данных об оборудовании. Эти действия необходимы для системного инженерного подхода к планированию обслуживания и ремонта оборудования, и от их выполнения будет зависеть, вернет ли график ППР прежнее значение и вес, но уже в новых условиях.

И в заключение, приведу отрывок из записок военного писателя и журналиста Петра Алабина о Крымской войне:«. Готовы ли мы к войне? По совести говоря: нет, далеко не готовы! Во-первых, мы дурно вооружены. Наша пехота снабжена гладкоствольными ружьями, винты которых большею частию нарочно расшатаны для лучшей отбивки темпов. а внутренность стволов попорчена. чисткой; от этого наши ружья к цельной стрельбе совершенно непригодны».

Источник