Графика планово предупредительных ремонтов сварочного оборудования

Приложение N 15. Годовой план планово-предупредительных ремонтов и обслуживания технических средств

Приложение N 15
к п. 4.1.8 Правил

ГАРАНТ:

См. данную форму в редакторе MS-Word

NN п/п	Наимено- вание техничес- ких средств	Марки- ровка по схеме	Наработка с начала эксплуата- ции или от последнего ремонта	Плани- руемая нара- ботка в году	Распределение технических обслуживаний и ремонтов в течение года
					январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17

© ООО «НПП «ГАРАНТ-СЕРВИС», 2021. Система ГАРАНТ выпускается с 1990 года. Компания «Гарант» и ее партнеры являются участниками Российской ассоциации правовой информации ГАРАНТ.

Источник

Составление годового план-графика планово — предупредительного ремонта оборудования

Цель: научиться рассчитывать периодичность работ по плановому ТО и ремонту. Составлять годовой план – график ППР оборудования.

Ход работы :

1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.
8. Сделать вывод

Таблица 1 – Задание

Теоретическая часть

Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

• еженедельное техническое обслуживание,

• ежемесячный текущий ремонт,

• ежегодный планово-предупредительный ремонт,

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.

Составление графика ППР

Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».

Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.

В графе 2 – кол-во оборудования

В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)

Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.

В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)

В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.

В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

№ п/п

Наименование оборудования

Нормативы ресурса между ремонтами

Время простоя оборудования

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Организация ремонта и технического обслуживания сварочного производства по Единой системе планово – предупредительного ремонта.

Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану.
При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».
Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования с целью обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

· текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;

· плановые осмотры и проверки;

· плановый малый и средний ремонты;

· плановый капитальный ремонт.

В системе планово-предупредительного ремонта приняты следующие определения.
Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.

Под структурой ремонтного цикла понимают определенный порядок и последовательность чередования видов ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий его эксплуатации и определяется количеством часов, отработанных оборудованием. Так, при работе в массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном. Ремонтный цикл может быть продлен улучшением условий эксплуатации оборудования, повышением износоустойчивости и прочности его деталей.

Малый ремонт (М) — вид планового ремонта, при котором нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного количества изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт (С) — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт (К)—в ид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Во время среднего и капитального ремонтов восстанавливают предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта.
В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

Кроме того, может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей.

Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой. Много аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

Для предупреждения аварий и поломок необходимо:

· строго придерживаться правил эксплуатации, а также не
допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы;

· рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;

· строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования.

Техническую документацию, которой пользуются при ликвидации аварий, снабжают надписью: «Аварийно».

Условия обеспечения безопасности труда на участке сварочных работ.

Основными опасными и вредными производственными факторами на рабочем месте механосборочного цеха являются:

· движущиеся машины и механизмы, перемещаемые изделия, заготовки;

· подвижные и вращающиеся части производственного оборудования;

· повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

· повышенная температура поверхности материалов;

· воздействие психофизиологических опасных и вредных производственных факторов (физические перегрузки, нервно- психические перегрузки);

· разрушающиеся конструкции и изделия;

· острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

· повышенная температура электросварочного держателя и пламени газового резака;

· повышенная яркость света от электрической дуги или газового резака;

· повышенная запыленность воздуха рабочей зоны;

· повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

· повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

При сборке металлоконструкций, очистке их от окалины, шлака, а также при клепке, рубке, вырубке оправок, заклепок, болтов из отверстий, при райберовке работайте в защитных очках

При сборке (сварке) конструкции оберегайте глаза от электрической дуги. Для этого по команде “ Глаза “ отвернитесь от сварочной дуги.

Вывод

Я проходил практику на предприятии ИП Пожванюк, г. Лермонтов. На предприятии я ознакомился со структурой предприятия , изучил процесс сборки металлоконструкций , научился пользоваться аргонной сваркой , улучшил навыки владением болгаркой, научился использовать с поддувом сварку оргоном.

На производственной практике предприятия ИП Пожванюк я освоил следующие навыки:

— разработку документации текущего и перспективного планирования производственных работ на сварочном участке;

— определение трудоёмкости сварочных работ;

— владением расчетов норм времени заготовительных, слесарно-сборочных, сварочных и газопламенных работ;

— научился производить технологические расчёты, расчёты трудовых и материальных затрат;

— овладел умением составления графиков планово-предупредительного ремонта сварочного оборудования.

Источник