Графики ремонтов оборудования ремонтные циклы

Пример составления ремонтного цикла

Составить график ремонтного цикла и подсчитать по годам простой в ремонте, годовой фонд рабочего времени, трудозатраты, если:

а) Периодичность ремонтов:

б) Продолжительность простоя:

1. Составление ремонтного цикла.

1.1. Определение цикла ремонтов и технических обслуживаний

1.1.1. Определение цикла капитальных ремонтов

где 17280 ч – периодичность капитального ремонта (см. условие)

8640 ч – время работы оборудования в год (по системе ТО и Р)

1.1.2. Определение цикла текущих ремонтов

где 2160 ч – периодичность текущего ремонта (см. условие)

720 ч – время работы оборудования в месяц (по системе ТО и Р)

1.1.3. Определение цикла технических обслуживаний

где 720 ч – периодичность технического обслуживания (см. условие)

720 ч – время работы оборудования в месяц (по системе ТО и Р)

1.2. Определение числа ремонтов и технических обслуживаний

1.2.1. Определение числа капитальных ремонтов

1.2.2. Определение числа текущих ремонтов

1.1.3. Определение числа технических обслуживаний

Рисунок – Ремонтный цикл

2. Подсчет по годам

2.1. Простой в ремонте

Из рисунка видно, что в первый год оборудование проходит 8 технических обслуживаний и 4 текущих ремонта, следовательно

где Пр_то = 8 ч – продолжительность простоя при техническом обслуживании (см. условие)

Пр_тр = 44 ч – продолжительность простоя при текущем ремонте (см. условие)

Из рисунка видно, что во второй год оборудование проходит 8 технических обслуживаний, 3 текущих ремонта и 1 капитальный ремонт, следовательно

где Пр_кр = 126 ч – продолжительность простоя при капитальном ремонте (см. условие)

2.2. Годовой фонд рабочего времени

Из рисунка видно, что в первый год оборудование проходит 8 технических обслуживаний и 4 текущих ремонта, следовательно, необходимо

Из рисунка 1 видно, что во второй год оборудование проходит 8 технических обслуживаний, 3 текущих ремонта и 1 капитальный ремонт, следовательно

Источник

Расчёт графика ТОиР и структура ремонтного цикла

Ремонт – это комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности и надежности оборудования.

Устанавливаются следующие виды планового ремонта: текущий, средний и капитальный.

Неплановый ремонт проводят для устранения отказов или неисправностей, возникающих при эксплуатации машины в промежутках между плановыми работами по ТО и ремонту.

Капитальный ремонт проводится с целью восстановления исправного состояния.

Текущий ремонт проводится с целью восстановления работоспособного состояния.

Ориентировочный объем работ при периодическом осмотре, текущем, среднем и капитальном ремонтах:

1) При периодическом осмотре должны быть выполнены следующие работы:

— проверка засоренности фильтров и, при необходимости, промывка или замена фильтроэлементов;

— подтяжка стыков и соединений в местах утечки рабочей жидкости и, при необходимости, замена уплотнений;

— проверка правильности работы гидропривода по заданному циклу и осуществление органами гидрофицированной машины рабочих перемещений установленных значений;

— проверка настройки гидроаппаратуры (при обнаружении отклонений в работе);

— проверка вспенивания и загрязненности рабочей жидкости;

— устранение неисправностей, вызывающих попадание воздуха и воды в рабочую жидкость;

— устранение неисправностей, выявленных при эксплуатации гидропривода

2) При текущем ремонте выполняют работы: по п. 1, а также следующие работы:

— проверку показателей рабочей жидкости и, при необходимости, ее замену;

— замена деталей, узлов или аппаратов вышедших из строя;

— очистку радиаторов теплообменников от пыли, грязи, осмоления и накипи.

3) При среднем ремонте должны быть выполнены работы по п. 2, а также следующие работы:

— ревизия и ремонт маслобака.

4) При капитальном ремонте выполняют работы по п. 2, 3, а также:

— специальные узлы проверяют на стендах

— ревизия и ремонт гидромашин и гидроаппаратов.

Перед проведением ремонтных работ необходимо ознакомится с объемом работ и технологическим процессом их выполнения, распределить между персоналом ремонтные работы, провести инструктаж по технике безопасности, подготовить место проведения ремонта и необходимые инструменты.

Перед демонтажом необходимо отключить энергоисточники, взять ключ-бирку, разгрузить гидросистему от давления, слить рабочую жидкость из гидросистемы в маслобак и снять нагрузку, очистить ремонтируемый участок.

Ремонтный цикл, его структура. Ремонтный цикл — период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или между началом эксплуатации оборудования и первым капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.
При изображении структуры цикла в виде последовательности букв дополнительно указывают величины межосмотрового и межремонтного периодов.
Межосмотровой период — это период работы оборудования между двумя последовательными профилактическими осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.
Межремонтный период — период работы оборудования между двумя последовательными ремонтами или от начала эксплуатации до первого ремонта.
Для компрессоров, насосов и вентиляторов величины межосмотрового и межремонтного периодов измеряют в часах наработки, для теплообменной, емкостной, мелкой аппаратуры и приборов — в календарных годах или месяцах.
При расчете структуры ремонтного цикла оборудование подразделяют на группы деталей и узлов, имеющих приблизительно одинаковую долговечность (ресурсы). Количество видов ремонтов принимают равным количеству этих групп (обычно 3—4).
Величину межремонтного периода определяют по группе деталей с наименьшим ресурсом так, чтобы обеспечить требуемый уровень безотказности оборудования в межремонтный период по постепенным отказам.

Источник

Графики ремонтов оборудования ремонтные циклы

Практическая работа

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ.

РАСЧЁТ И СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

При определении длительности ремонтного цикла Т_р.ц , межремонтного Т_м.р и межосмотрового Т_м.о периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования (таблица 1 ):

Число ремонтных операций в цикле

Оборудование

Число ремонтов

Зависимости для
определения
межремонтного
цикла Т_р.ц , час.

малых,

Станочное оборудование

Лёгкие и средние металлорежущие станки весом до 10 т :

выпущенные до 1997 г.

β_п β_м β_у β_т A,

где А = 24 000 для станков с возрастом до 10 лет;

А = 23 000 для станков с возрастом 10-20 лет;

А = 24 000 для станков с возрастом свыше 20 лет

β_п ×15000

выпускаемые с 1997 г.

Крупные и тяжёлые металлорежущие станки весом 10-100 т

Особо тяжёлые металлорежущие станки весом свыше 100 т и уникальные

Деревообрабатывающие фуговальные станки с автоподачей

Кузнечно-прессовое оборудование

Ковочные паровоздушные молоты

для молотов возрас-том до 20 лет;

для молотов возрас-том свыше 20 лет

Ковочные гидравлические прессы

для прессов возрастом до 20 лет;

для прессов возрастом свыше 20 лет

Литейное оборудование

Формовочные машины грузоподъёмностью 300-5000 кг

для машин грузоподъёмностью 300-900 кг

для машин грузоподъёмностью 900-5000 кг

Подвесные и напольные конвейеры

Подъёмно-транспортное оборудование

β_у ×14000

β_п ×20400

β_п – характер производства: для массового и крупносерийного типа β_п = 1,0 ; для серийного β_п = 1,3 ; для мелкосерийного и единичного β_п = 1,5 ;

β_м – род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности: при обработке стали β_м = 1,0 ; алюминиевых сплавов β_м = 0,75; чугуна и бронзы β_м = 0,8 ;

β_у – условия эксплуатации оборудования: для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом β_у = 1,1 ; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, β_у = 0,7 ; β_у для кранов зависит от режима работы и может колебаться в пределах от 1,0 до 2 ;

β_т – особенности весовой характеристики станков: для лёгких и средних металлорежущих станков β_т = 1,0 ; для крупных и тяжёлых β_т = 1,35 ; для особо тяжёлых и уникальных β_т = 1,7 ;

β_р – величина основного параметра машины; для молотов при весе падающих частей до 2000 кг – β_р = 0,9; св. 2000 кг – β_р= 0,7 .

Длительность межремонтного периода Т_м.р определяется по формуле :

где n_c и n_м – число средних и малых ремонтов, соответственно.

Длительность межосмотрового периода Т_м.о определяется по формуле:

Для расчёта длительности ремонтного цикла в календарном времени необходимо учитывать годовой фонд времени работы оборудования (таблица 2 ):

Годовой фонд времени работы оборудования

Оборудование

Одна смена, час.

Две смены, час.

Три смены, час.

Металлорежущее

Кузнечно-прессовое:

массовое и крупносерийное производство

серийное, мелкосерийное единичное производство

Литейное:

массовое и крупносерийное производство

серийное, мелкосерийное, единичное производство

Подъёмно-транспортное оборудование

При построении графиков ремонтов и осмотров оборудования, кроме значений Т_р.ц , Т_м.р и Т_м.о необходимо знать структуру ремонтного цикла (таблица 3 ):

Структура ремонтного цикла

Оборудование

Чередование работ

Лёгкие и средние металлорежущие станки весом до 10 т:

выпущенные до 1997 г.

выпускаемые с 1997 г.

Крупные и тяжёлые металлорежущие станки весом 10-100 т, литейные конвейеры

Пневматические ковочные молоты

Примечание : К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт; О – осмотр.

Если, например, выяснено что для лёгкого металлорежущего станка Т_р.ц = 9 лет; Т_м.р = 1 год и Т_м.о = 0,5 года, что станок выпущен в 1996 г. и установлен в феврале 1997 г., то график вывода его в ремонт будет следующий:

График вывода станка в ремонт

Источник

Графики ремонтов оборудования ремонтные циклы

Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Все виды работ но плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

Продолжительность ремонтного цикла — эточисло часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла. (Простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.) Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах):

(КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР) / 20000

Цикл технического обслуживания — это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперацион-пыми периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания — это перечень видов планового технического обслуживания с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Она обозначается суммой входящих в него видов. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Ое), четырехразовое пополнение смазки (4Си), одну замену смазки (Сз), один частичный осмотр (Оч), две профилактические регулировки (2Рм) и ежесменную смазку, изображают так:

ЕОе + 4Сп + Сз + Оч + 2Рм,

где Е — число операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежесменно (ежесменную смазку, выполняемую станочником, в структуру не включают).

Рекомендуемые структуры ремонтных циклов для металлорежущего и некоторых видов кузнечно-прессового оборудования приведены в табл. 1.

Продолжительность цикла технического обслуживания парка оборудования предприятия — для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования — планируют по данным о фактически отработанном времени. Вывод же отдельных станков в капитальный ремонт, независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла, следует производить только по их действительному техническому состоянию.

Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых при ремонте станков и машин, проведенных отдельными цехами или предприятиями, а также объемов ремонтных работ цеха или предприятия в течение ряда лет необходима физическая единица, с помощью которой можно было бы измерить физический объем работ, выполняемых при ремонте. Она должна быть стабильной, не меняющейся при изменении организационно-технических условий выполнения ремонта. Именно таким качеством обладает единица ремонтосложности.

Единица ремонтосложности механической части оборудования R4 — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических

условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях среднего ремонтно-механического цеха машиностроительного предприятия. В годовой план-график вносят не достигнутые трудоемкости ремонта, а достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования, что значительно упрощает все плановые расчеты.

Структуры ремонтных циклов

Единица ремонтосложности электрической части оборудования R3 — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы при тех же условиях, при которых определяется RM.

Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 2. Эти нормы предусматривают:

изготовление всех заменяемых деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (при получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту по массе запасных частей, поступающих со стороны);

упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей га-зопламенной закалкой или наклеиванием стальных закаченных накладок (при невыполнении упрочнения норма слесарных работ должна быть уменьшена на 2 ч);

восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при вынужденной замене шлифования шабрением норма станочных работ должна быть уменьшена на 1 ч, а слесарных — увеличена на 4 ч).

Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра

Источник