Описание ремонтных работ основных узлов станка-качалки
Техническое обслуживание и ремонт станков-качалок
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта станков-качалок включает в себя: периодические осмотры, периодическое техническое обслуживание и ремонт (текущий, средний, капитальный). Периодические осмотры должны проводиться ежедневно, техническое обслуживание через 720 ч работы, текущий ремонт через 2160 ч, а капитальный через 44 000 ч работы.
Периодический осмотр предусматривает: надзор за правильной эксплуатацией станка-качалки; наблюдение за исправной работой всех узлов; надзор за состоянием и натяжением ремней; подтягивание ослабленных креплений, сальников и др.
Техническое обслуживание предусматривает комплекс работ, обеспечивающих исправность станка-качалки при его эксплуатации: смазку согласно карте смазки, проверку крепления деталей и регулировку отдельных узлов.
Ремонт станков-качалок производится с целью восстановления их работоспособности, нарушенной в процессе эксплуатации вследствие износа, деформаций деталей, нарушения посадок и т. д.
При текущем ремонте выполняют комплекс работ технического обслуживания, а также частично разбирают узлы станка-качалки с целью замены поврежденных или изношенных деталей. Восстановленные узлы испытывают, регулируют и обкатывают.
Для ускорения ремонта станков-качалок на промыслах широко применяют метод узлового ремонта, который заключается в том, что узел, включающий в себя несколько деталей, среди которых имеются износившиеся, целиком снимают со станков-качалок, а на их место устанавливают другой, заранее отремонтированный в мастерских.
Для технического обслуживания и ремонта станков-качалок используют агрегат наземного ремонта АНР-1.
Балансир и опора балансира. Тело балансира может быть изогнуто в результате перегрузки, что требует его демонтажа, разборки и правки.
В случае повышенного радиального люфта подшипники качения необходимо заменить, а изношенные посадочные поверхности восстановить наплавкой. При технических обслуживаниях следует проверять затяжку болтов корпусов подшипников, крепление балансира к оси и узла подвески траверсы к балансиру.
Узел подвески траверсы к балансиру. Техническое обслуживание этого узла заключается в подтяжке клеммовых соединений, креплений кронштейнов к траверсе, болтовых соединений корпуса подшипника и грузов на балансире. Изношенные подшипники качения подлежат замене, а корпус подшипника и ось бракуют или восстанавливают. Трещины в сварных швах траверсы заваривают, соответственно подготавливая дефектный участок.
Узел шатуна и кривошипа. При техническом обслуживании этого узла кривошипы устанавливают несколько наклонно к горизонтальной линии. После этого проверяют крепление грузов к кривошипам, затяжку клеммовых соединений у кривошипов и шатунов, люфт пальцев, крепление корпусов, подшипников к шатунам, крепление крышек к корпусам подшипников и в случае необходимости эти соединения подтягивают. При повышенном люфте оси верхней головки шатуна, изношенные втулки выпрессовывают из бобышек в траверсах и заменяют новыми. Запрессованную втулку обрабатывают разверткой до заданного размера сопряжения втулки с пальцем. Клеммовое соединение верхней головки шатуна должно быть надежно затянуто, чтобы избежать проворачивания пальца в ней. Особое внимание уделяется при техническом обслуживании затяжке корончатой гайки пальца, так как от этого зависит долговечность узла. При проворачивании пальца в корпусном отверстии кривошипа узел подлежит разборке с заменой изношенных деталей. Палец выпрессовы
вают с помощью съемника. Перед установкой нового пальца следует очистить посадочное место. Заплечик вставленного пальца должен упереться в плоскость кривошипа. Затем со стороны редуктора надевают на палец разжимную втулку и в шпоночный паз пальца забивают шпонку. При заворачивании корончатой гайки промежуточная шайба вдавливает разжимную втулку в отверстие кривошипа и затягивает палец. Между шайбой и телом кривошипа должен остаться зазор, гарантирующий натяг. Корончатую гайку шплинтуют. Изношенные подшипники качения пальцев кривошипа заменяют новыми. Погнутые шатуны рекомендуется заменять, а их сварные швы реставрируют заваркой.
При ослаблении затяжки клеммового соединения кривошипа уменьшается натяг сборки с валом редуктора, вследствие чего ослабляется шпоночное соединение. Это приводит к смятию шпонки и шпоночных пазов, что в свою очередь вызывает смещение продольной оси одного кривошипа относительно другого. Кривошипы начинают работать рывками, что может привести к отрыву верхних головок шатунов. Для снятия кривошипа отвинчивают стяжные винты клеммового соединения. Клеммовое соединение разжимают домкратом и снимают кривошип с помощью съемника. Смятые стенки шпоночных пазов на валу и в кривошипе запиливают для получения правильной геометрической формы. Изготовляют ступенчатую шпонку по размерам шпоночных пазов, которая должна ликвидировать смещение осей кривошипа. Сильно изношенные шпоночные пазы заваривают и долбят новые.
Узел подвески полированного штока ремонтируют заменой изношенных деталей, а при необходимости и самого штока.
Клиноременная передача. При техническом обслуживании клиноре-менной передачи проверяют крепление шкивов на валу электродвигателя и редуктора, состояние и натяжение ремней.
Рабочие поверхности ремней должны быть гладкими, без складок, трещин, торчащих нитей, срывов резины и других дефектов. Натяжение ремней проверяют нажатием на середину ветви с усилием 50 Н. Нормально натянутые ремни должны иметь стрелу прогиба верхней ветви не более 45 мм и не менее 18 мм. В случае необходимости натяжение регулируют. Ремни с дефектами заменяют новыми. Ремни в комплекте не должны отличаться по длине более чем на 10 мм. Недопустима эксплуатация передачи с уменьшенным количеством ремней.
Ремонт узла тормоза заключается в замене тормозных колодок и восстановлении шпоночного соединения тормозного шкива. Изношенные гайки и ходовой винт заменяют новыми.
Ремонт редуктора производят на заводе или в механической мастерской. Методы восстановления зубчатых передач были подробно рассмотрены выше.
Капитальный ремонт станка-качалки заключается в полной разборке, замене или ремонте всех деталей и узлов, в том числе и базовых, сборке станка, его регулировке, обкатке и испытании. Станок обкатывают в течение 24 ч без нагрузки, после чего осуществляют контроль основных узлов станка-качалки.
Режимы обкатки редуктора следующие:
· под нагрузкой, равной 0,25 от номинальной мощности — 15 мин;
· под нагрузкой, равной 0,5 от номинальной мощности, — 45 мин;
· при номинальной нагрузке — 60 мин.
В процессе обкатки проверяют:
· работу зубчатых передач — по характеру шума зубчатых колес, устанавливаемому на слух (шум должен быть умеренной силы, ровным, без ударов и пульсации), силу шума определяют на максимальных оборотах, а характер шума — на минимальных оборотах;
· работу подшипников по характеру шума;
· отсутствие течи масла по разъему корпуса и крышки, из-под фланцев стаканов, заглушек и сальников — наружным осмотром;
· температурный режим (установившиеся температуры масла, залитого в редуктор и подшипники, не должны превышать 70° С).
После испытания масло из редуктора должно быть слито и редуктор промыт.
Дата добавления: 2014-03-22 ; просмотров: 2703 ; Нарушение авторских прав
Источник
Нефтепромыслового оборудования по наработке
Организация технического обслуживания и ремонта
Наиболее широкое применение в нефтедобывающей промышленности получила система ТО и Р по наработке — система планово-предупредительного ремонта (ППР), с использованием среднестатистических показателей надежности и экономичности.
Система ППР предусматривает проведение организационно-технических мероприятий профилактического характера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования принудительно в плановом порядке для предотвращения прогрессирующего износа деталей и снижения вероятности отказов. Обязательное планирование видов, сроков, объемов мероприятий ТОР позволяет осуществлять материальную, технологическую и организационную подготовку ремонтных работ и возможность выполнения их по графику, согласованному с планом производства.
Система ППР нефтепромыслового оборудования предусматривает:
— техническое обслуживание (ТО);
— текущий ремонт (ТР);
— капитальный ремонт (КР)
 |
Рис.1. Принципиальная схема системы ППР
Основу планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта составляет структура ремонтного цикла. Она представляет собой периодичность и последовательность проведения всех видов работ по ТО и ремонту, различающихся по объему, и проводимых в определенные промежутки времени за весь период ремонтного цикла. При этом выполнение разных видов профилактических ТО и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последующий включал работы предыдущих видов. Для нового оборудования ремонтный цикл определяется периодом работы от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Структура ремонтного цикла – основной элемент системы ППР, определяющий длительность организационно-технических простоев машин, потребность в рабочей силе и материалах. При ее выборе руководствуются различными критериями: предельно допустимыми значениями основных параметров технического состояния изделий, показателей надежности или удельных суммарных затрат.
Ремонтный цикл Тц – это наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течении которого выполняются в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды обслуживания и ремонта, т.е период между двумя очередными капитальными ремонтами.
Межремонтный период Тмрп– время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Продолжительность межремонтного периода или ремонтного цикла определяется количеством часов отработанных оборудованием (наработки). В случаях, когда такой учет не ведется, периодичность ТО и Р
устанавливается в календарном времени эксплуатации машин с учетом плановых коэффициентов его использования по машинному и календарному времени.
Коэффициент использования оборудования по машинному времени Кмаш определяется отношением машинного времени Тмаш к времени нахождения в работе Траб
Для нефтепромыслового оборудования под машинным временем понимается время непосредственной работы на промысле.
Время нахождения оборудования в работе Траб складывается из машинного времени Тмаш и времени на плановое обслуживание и ремонт Трем
Коэффициент использования оборудования по календарному времени применяется при переводе машинного времени Тм в календарное Тк , т.к.длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах, а план-графики, для удобства использования, составляются в календарном времени:
.
С учетом фактического использования оборудования по машинному времени длительность ремонтного цикла в календарном времени Тк (в мес) определяется по формуле 
,
Тм – длительность ремонтного цикла, маш-ч;
720(480,240) – переводное число календарного времени (мес) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.
Предприятия, в зависимости от условий эксплуатации оборудования, уровня и качества работ по техническому обслуживанию и ремонту, могут на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов.
Система ППР предусматривает следующие основные положения:
— ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемыми межремонтными периодами;
— каждый плановый ремонт должен обеспечить нормальную работу оборудования до следующего планового ремонта;
— каждый плановый капитальный ремонт должен обеспечить технические характеристики оборудования близкие к характеристикам нового оборудования;
— между плановыми ремонтами производится техническое обслуживание оборудования;
— техническое обслуживание, строго регламентируется по объему и времени, выполняется по перечню обязательных операций;
— ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные
— -чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования.
Применение системы ППР позволяет поддержать необходимый уровень надежности оборудования и снизить до минимума организационно-технические простои. Однако из-за неполного использования ресурса машин и принудительного вывода их в ремонт по план-графикам межремонтного цикла снижается эффективность использования оборудования и возрастают эксплуатационные расходы. Кроме того, существенным недостатком данной системы является слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, на ее важную часть – диагностику.
Рассмотрим комплекс работ, предусмотренных в системе ППР при техническом обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования на примере станка – качалки.
При капитальном ремонте станка-качалки:
1. Ремонт тела балансира, траверс, шатунов, головки балансира (сварочные работы) в условиях ремонтного участка, с заменой всех подшипниковых узлов (опора балансира, узел подвесного подшипника, узел верхних и нижних головок шатунного узла, головки балансира) на отремонтированные или новые;
2. Ремонт узла опорного подшипника, при необходимости замена;
3. Замена балансира;
4. Замена пальца головки балансира в условиях ремонтного участка;
5. Ремонт узла опорного подшипника балансира, при необходимости замена
6. Замена траверсы;
7. Замена шатунов;
8. Замена пальца кривошипа;
9. Замена кривошипа;
10. Замена редуктора;
11. Обслуживание редуктора. (Проверить наличие масла его уровень и качество, заменить прокладку между люком и корпусом редуктора.)
12. Замена сальниковых набивок в крышках подшипников.
13. Очистка от старой смазки, краски, продуктов коррозии резьбовой поверхности болтов крепления («прогнать» резьбу , законсервировавать смазкой.)
14. Проверка состояния (при необходимости ремонт)
— ограждений движущихся частей;
— контура заземления, станции управления, электродвигателя, площадки обслуживания СК.
15. Проверка уравновешивания СК, при необходимости уравновесить перемещением противовесов.
16. Проверка центровки СК, при необходимости отцентрировать регулировочными болтами.
17. Замена клиновидных ремней. (Натянуть ремни, освободить тормоз СК, проверить работу клиноременной передачи.)
18. Замена колодок тормоза.
19. Испытание и регулировка СК.
При техническом обслуживании станков-качалок:
1. Визуальный осмотр СК, определение смещения деталей, наличия трещин, отколов, определение на слух наличия вибрации и др.;
2. Техническое диагностирование (дефектоскопия) ответственных узлов, де
талей, сварных соединений;
3. Проверка горизонтальности станка-качалки, в том числе редуктора и центровки станка- качалки, при необходимости устранение отклонений;
4. Уравновешивание станка-качалки, при необходимости;
5. Проверка надежности крепления деталей, протяжка болтовых соединений узлов и деталей;
6. Проверка наличия смазки и, при необходимости, смазка подшипниковых узлов;
7. Проверка уровня масла в редукторе и, при необходимости, доливка масла;
8. Проверка состояния уплотнительных элементов валов редуктора, манжет уплотнительных колец и, при необходимости, замена;
9. Проверка состояния прокладок крышек валов и смотрового люка редуктора, при необходимости замена;
10. Осмотр состояния тормозной системы и, при необходимости, регулировка, замена быстро изнашивающихся деталей;
11. Проверка состояния тормозного шкива, при необходимости, замена;
12. Проверка состояния пальцев, осей, разрезных втулок, шатуна;
13. Осмотр шкивов электродвигателя и редуктора;
14. Проверка совпадения плоскостей торцов ведущего и ведомого шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, регулировка;
15. Проверка состояния клиноременной передачи, при необходимости замена изношенных ремней и регулировка их натяжения;
16. Обслуживание электродвигателя;
17. Проверка электрической схемы станции управления, зачистка контактов пускателя, обслуживание автоматического выключателя и других коммутационных приборов;
18. Проверка целостности заземления СК;
19. Восстановление надписи на СК;
20. Проверка технического состояния и обслуживание головки балансира.
При текущем ремонте станков-качалок:
1. Весь состав работ, проводимый при техническом обслуживании станков-качалок;
2. Частичная разборка станка-качалки;
3. Проверка состояния и, при необходимости (наличие износа, трещин, погнутости, отколов) производится замена подшипников, втулок, пальцев, осей и других элементов;
4. Проверка отклонения продольной оси кривошипа от плоскости, проходящей через ось ведомого вала и продольную ось второго кривошипа для СК;
5. Проверка фиксатора головки, замена крепежных стопорных деталей при наличии износа, вмятин и т. д;
6. Замена смазки подшипниковых узлов станка-качалки;
7. Проверка технического состояния редуктора;
8. Проверка состояния и замена крепежных и стопорных деталей при наличии износа, вмятин и погнутости;
9. Замена масла в редукторе;
10. Осмотр технического состояния шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, замена и регулировка;
11. Сборка, регулировка станка-качалки;
12. Замер уровня сопротивления изоляции кабеля от станции управления до электродвигателя и, при необходимости, замена кабеля, замер сопротивления изоляции обмоток электродвигателя.
Источник