Двигатель Hyundai G4JP
2.0-литровый двигатель Хендай G4JP выпускался с 1998 по 2011 год на заводе в Южной Корее по лицензии, ведь конструктивно он являлся лишь аналогом силового агрегата Mitsubishi 4G63. У нас этот мотор серии Sirius II прежде всего известен тем, что поставлялся на конвейер ТагАЗ.
- Характеристики
- Описание
- Расход
- Применение
- Отзывы
- Сервис
- Поломки
- Цены
Технические характеристики двигателя Hyundai G4JP 2.0 литра
| Тип | рядный |
| Кол-во цилиндров | 4 |
| Кол-во клапанов | 16 |
| Точный объем | 1997 см³ |
| Диаметр цилиндра | 85 мм |
| Ход поршня | 88 мм |
| Система питания | распр. впрыск |
| Мощность | 130 — 140 л.с. |
| Крутящий момент | 175 — 185 Нм |
| Степень сжатия | 10 |
| Тип топлива | АИ-92 |
| Экологич. нормы | ЕВРО 2/3 |
Описание устройства мотора G4JP 2.0 литра
В 1998 году компания Хендай представила обновленную версию 16-клапанного мотора G4CP-D, который по своей конструкции являлся модификацией популярного двигателя Мицубиси 4G63. Здесь чугунный блок цилиндров и алюминиевая 16-клапанная головка с гидрокомпенсаторами, распределенный впрыск топлива MPi, а еще ременной привод ГРМ и блока балансирных валов.
По сравнению с двигателем G4CP-D обновленный агрегат имеет огромное количество отличий: у него облегченная шатунно-поршневая группа и немного отличаются коленвал и распредвалы, а также свой маслонасос, термостат, помпа, блок управления, впускной и выпускной коллектор.
Онлайн-мануал для этого двигателя находится здесь
Источник
Ремонт двигателя
Передняя крышка блока цилиндров, масляный насос и балансировочные валы
Снимите зубчатый ремень привода газораспределительного механизма.
Рис. 2.42. Передняя крышка блока цилиндров, масляный насос и балансировочные валы: 1 – задние подшипники; 2 – передний подшипник; 3 – правый балансировочный вал;
4 – прокладка; 5 – передняя крышка блока цилиндров; 6 – болт, 20– 27 Н·м; 7 – болт, 34– 40 Н·м;
8 – масляный фильтр; 9 – пробка; 10 – уплотнительное кольцо; 11 – болт, 15– 22 Н·м; 12 – пробка маслосливного отверстия; 13 – прокладка; 14 – нижняя секция масляного поддона; 15 – верхняя секция масляного поддона; 16 – маслоприемная трубка с сетчатым фильтром; 17 – прокладка; 18 – ведущая шестерня масляного насоса; 19 – ведомая шестерня масляного насоса; 20 – крышка масляного насоса;
21 – болт, 15– 18 Н·м; 22 – левый балансировочный вал
Выверните все болты крепления масляного поддона (рис. 2.42).
Постучите по масляному поддону резиновым молотком, снимите верхнюю и нижнюю секции поддона.
Выверните болты, снимите сетчатый масляный фильтр и прокладку.
Выверните болты и снимите переднюю крышку в сборе.
Выверните датчик давления масла.
Снимите кронштейн и прокладку масляного фильтра.
Рис. 2.43. Использование специального инструмента (09213– 33000) для снятия пробки с передней крышки/масляного насоса
Специальным инструментом (09213– 33000) снимите пробку с узла передней крышки/масляного насоса (рис. 2.43).
Снимите заглушку с левой стороны блока цилиндров и в отверстие вставьте отвертку, чтобы заблокировать левый балансировочный вал в исходном положении. Для этой цели используйте отвертку диаметром 8 мм, вставив ее на глубину более 60 мм.
Снимите ведущую шестерню масляного насоса и выверните стопорный болт левого балансировочного вала.
Выверните болты крепления передней крышки, снимите переднюю крышку в сборе и прокладку, затем достаньте два балансировочных вала из блока цилиндров.
Рис. 2.44. Снятие крышки масляного насоса с передней крышки
Выверните винты и снимите крышку масляного насоса с передней крышки (рис. 2.44).
Снимите шестерни масляного насоса с передней крышки.
Проверьте смазочные отверстия передней крышки на отсутствие засорений и при необходимости очистите их.
Проверьте передний подшипник балансировочного вала на отсутствие износа, повреждений или заклиниваний. Если подшипник неисправен, замените переднюю крышку.
Проверьте переднюю крышку на отсутствие трещин или повреждений и при необходимости замените ее.
Проверьте шейки балансировочных валов на отсутствие износа или заклинивания. При наличии чрезмерного износа или заклинивания проверьте состояние подшипника.
При необходимости замените подшипник балансировочного вала или сам балансировочный вал.
Проверьте рабочую кромку сальника на отсутствие износа или повреждений и при необходимости замените сальник.
Проверьте рабочую кромку сальника на отсутствие разрушений и при необходимости замените сальник.
Замена подшипника балансировочного вала
Рис. 2.45. Использование специального инструмента 09212–32000 для извлечения переднего подшипника (1) правого балансировочного вала
Специальным инструментом извлеките передний подшипник правого балансировочного вала из передней части блока цилиндров (рис. 2.45).
Рис. 2.46. Использование специального инструмента 09212–32100 для извлечения заднего подшипника (1) правого балансировочного вала
Специальным инструментом извлеките задний подшипник правого балансировочного вала из передней части блока цилиндров (рис. 2.46).
Рис. 2.47. Использование специальных инструментов 09212–32300 и 09212–32100 для извлечения заднего подшипника (1) левого балансировочного вала
Специальным инструментом извлеките задний подшипник левого балансировочного вала из блока цилиндров (рис. 2.47). Для удержания специального инструмента закрепите его на передней поверхности блока цилиндров.
Специальным инструментом установите задний подшипник левого балансировочного вала в задней части блока цилиндров.
Смажьте моторным маслом наружную поверхность подшипника.
Задний подшипник левого балансировочного вала не имеет отверстий для масла
Специальным инструментом установите задний подшипник правого балансировочного вала на блок цилиндров.
Смажьте моторным маслом наружную поверхность подшипника.
Рис. 2.48. Использование специального инструмента 09212–32200 для установки заднего подшипника правого балансировочного вала и совмещение смазочного отверстия подшипника с масляным отверстием блока цилиндров
Убедитесь, что смазочное отверстие подшипника совмещено с масляным отверстием блока цилиндров (рис. 2.48).
Специальным инструментом установите передний подшипник правого балансировочного вала на блок цилиндров.
Убедитесь, что смазочное отверстие подшипника совмещено с масляным отверстием блока цилиндров.
Смажьте шестерни масляного насоса и установите их, совместив метки на шестернях.
Специальным инструментом установите передний сальник коленчатого вала в переднюю крышку.
Установите специальный инструмент 09214–32100 на переднем торце коленчатого вала и нанесите тонкий слой моторного масла на наружную поверхность специального инструмента для установки передней крышки.
Установите новую прокладку на переднюю крышку в сборе и временно затяните болты с буртиками.
Рис. 2.49. Расположение и длина (L, мм) болтов крепления передней крышки/ масляного насоса к блоку цилиндров
Установите переднюю крышку в сборе с новой прокладкой и закрепите болтами (рис. 2.49) моментом 20–27 Н·м.
Вставьте отвертку в отверстие под заглушку, чтобы заблокировать левый балансировочный вал. Убедившись, что вал находится в правильном положении, замените болт и затяните его требуемым моментом.
Установите новое уплотнительное кольцо круглого сечения в канавку передней крышки.
Специальным инструментом (см. рис. 2.43) установите пробку и затяните ее моментом 20–27 Н·м.
Рис. 2.50. Место нанесения герметика в паз фланца масляного поддона и последовательность затяжки болтов крепления масляного поддона: 1 – корпус масляного уплотнения;
2 – болт, 30– 42 Н·м
Нанесите слой герметика в паз фланца масляного поддона, как показано на рис. 2.50.
Толщина слоя герметика должна быть около 4 мм.
Установите масляный поддон в течение 15 мин после нанесения герметика.
Обратите внимание на различие в длине болтов крепления масляного поддона.
Установите верхнюю и нижнюю секции масляного поддона и закрепите болтами, затянув их моментом 10–12 Н·м (см. рис. 2.50).
Рис. 2.51. Место нанесения герметика на резьбовую часть датчика давления масла (2) и использование ключа (1) на 24 мм для его вворачивания
Используя ключ на 24 мм, вверните датчик давления масла, предварительно смазав герметиком резьбу датчика Threebond 1104 или его аналогом (рис. 2.51).
Момент затяжки датчика – 8–12 Н·м.
Не затягивайте чрезмерно датчик давления.
Снимите головку блока цилиндров, зубчатый ремень привода газораспределительного механизма, переднюю крышку с масляным насосом, маховик, поршни и коленчатый вал.
Рис. 2.52. Блок цилиндров: 1 – блок цилиндров; 2 – датчик давления масла, 8– 12 Н·м; 3 – болт,
55– 65 Н·м; 4 – кронштейн усилителя
Блок цилиндров показан на рис. 2.52.
Визуально проверьте блок цилиндров двигателя на наличие царапин, ржавчины и коррозии, трещин и иных дефектов. В случае необходимости замените или отремонтируйте блок цилиндров.
Рис. 2.53. Места замера диаметра цилиндра: 1 – положение поршневого кольца поршня 1-го цилиндра в ВМТ; 2 – середина цилиндра; 3 – основание цилиндра
Специальным прибором измерьте диаметр цилиндра на трех уровнях во взаимно перпендикулярных направлениях А и В (рис. 2.53):
– в месте расположения компрессионного кольца №1 при установке поршня в ВМТ;
– в средней части цилиндра;
– у основания цилиндра.
Если овальность или конусность цилиндра будет больше допустимой, или стенки цилиндра стерты или поцарапаны, блок цилиндров необходимо расточить и отхонинговать. Установите новые поршни и кольца ремонтного размера.
Диаметр цилиндра двигателя 2,0 л – (85,0+0,03) мм; двигателя 2,4 л – (86,5+0,03) мм.
Предельно допустимая овальность и конусность цилиндра – 0,01 мм.
Если в верхней части цилиндра образовался буртик, то его необходимо снять разверткой или шабером, не повредив стенку цилиндра.
Поршни ремонтного размера изготовляют с увеличенным на 0,5 мм диаметром.
При расточке цилиндров сохраняйте указанный зазор между поршнем ремонтного размера и отверстием цилиндра и убедитесь в том, что поршни одинакового ремонтного размера.
Рис. 2.54. Место измерения диаметра (D) поршня
Измерьте наружный диаметр каждого поршня под углом 90° к поршневому пальцу на расстоянии 2 мм от юбки поршня (рис. 2.54).
Зазор между поршнем и стенкой цилиндра – 0,02–0,04 мм.
Проверьте цилиндры на наличие повреждений и трещин.
Рис. 2.55. Направления измерения плоскостности верхней поверхности блока цилиндров с использованием металлической линейки и щупа
Металлической линейкой и щупом в нескольких направлениях проверьте плоскостность верхней поверхности блока цилиндров. Если отклонение от плоскостности превышает допустимые пределы, перешлифуйте или замените блок цилиндров (рис. 2.55).
Допустимое отклонение от плоскостности – не более 0,05 мм,предельно допустимое отклонение – 0,1 мм.
Поршни увеличенного размера должны быть определены на основании наибольшего диаметра отверстия цилиндра.
Идентификационная метка – 0,50.
Размер поршня выбит на верхней части поршня.
Измерьте наружный диаметр используемого поршня.
На основании измеренного размера определите размер расточки.
Размер расточки = диаметр поршня+0,02– 0,04 мм (зазор между поршнем и цилиндром)– 0,02 мм (хонинговальное поле).
Расточите каждый из цилиндров до расчетного размера.
Для предотвращения изменения размера от температуры в процессе хонингования обрабатывайте цилиндры в последовательности их работы в двигателе.
Хонингуйте цилиндры до получения требуемого расчетного диаметра (наружный диаметр поршня+зазор).
Проверьте зазор между поршнем и цилиндром.
Расточите все цилиндры до одного одинакового размера.
Установите детали в следующей последовательности:
– головка блока цилиндра;
Поршни и шатуны
Снятие и установка поршней и шатунов проводится после снятия головки блока цилиндров и масляного поддона.
Поршневой палец запрессован в верхнюю головку шатуна, а поршень плавает на пальце.
Для облегчения сборки храните вкладыши шатунных подшипников вместе с шатунами и крышками шатунов в соответствии с номерами цилиндров, в которых они были установлены.
Проверните коленчатый вал и установите поршень первого цилиндра в положение нижней мертвой точки (НМТ).
Если в верхней части цилиндра образовался буртик, то его необходимо снять разверткой или шабером, стараясь не повредить стенку цилиндра.
Рис. 2.56. Поршень, шатун и поршневые кольца: 1 – компрессионное кольцо №1; 2 – компрессионное кольцо №2; 3 – маслосъемное кольцо;
4 – поршень; 5 – поршневой палец; 6 – шатун;
7 – верхний вкладыш шатунного подшипника;
8 – гайка, 32– 35 Н·м; 9 – крышка шатуна; 10 – нижний вкладыш шатунного подшипника; 11 – болт
Отверните гайки крепления шатунной крышки первого цилиндра (рис. 2.56). Снимите крышку и выньте нижний вкладыш шатунного подшипника. Промаркируйте снятые детали.
Рукояткой молотка протолкните поршень к верхней части цилиндра и выньте его из блока цилиндров. Снимите верхний вкладыш шатунного подшипника.
Повторив указанные операции, извлеките шатуны с поршнями из остальных цилиндров.
Перед проверкой поршней с шатунами снимите с поршней поршневые кольца и тщательно очистите поршни.
Для снятия поршневых колец с поршней разожмите кольцо, вставьте под него равномерно по окружности два или три старых лезвия щупа и по ним сдвиньте кольцо с поршня. Будьте осторожны, не поцарапайте поршень концами кольца. Они очень хрупкие и могут треснуть, если их разжимать очень сильно. Обращайтесь осторожно с острыми рабочими кромками поршневых колец, чтобы не порезаться. Держите каждый набор колец вместе с поршнями для облегчения повторной установки их на свои места.
Очистите все следы нагара с верхней части поршня.
Удалите нагар из канавок под поршневые кольца старым поршневым кольцом.
Рис. 2.57. Специальный инструмент 09234– 33001 для разборки и сборки поршня и шатуна: 1 – фиксирующая опора; 2 – универсальная вилка; 3 – вставки; 4 – направляющая поршневого пальца; 5 – переходник; 3 – съемник; 7 – установочный стержень
Для разборки и сборки поршня и шатуна используйте специальный инструмент 09234–33001 (рис. 2.57).
Инструмент состоит из фиксирующей опоры с универсальной вилкой, направляющих поршневого пальца, переходников, установочного стержня и съемника. Поршень удерживается фиксирующей опорой во время установки или снятия поршневого пальца. Направляющие поршневого пальца помогают расположить палец при его снятии или установке, в то время как шатун удерживается вставками.
Рис. 2.58. Использование специального инструмента для выпрессовки поршневого пальца: 1 – опорная вилка; 2 – фиксирующая опора;
Чтобы снять поршневой палец с поршня, установите поршень в фиксирующую опору так, чтобы шатун лежал на вставках (рис. 2.58). Проденьте съемник через верхнюю часть фиксирующей опоры и используйте его для выпрессовки пальца.
Проверьте каждый поршень на наличие царапин, износа, трещин вокруг юбки и отверстия под поршневой палец. Проверьте износ на юбке поршня, отверстия в головке поршня, наличие прогара в верхней части поршня. При наличии любых повреждений замените поршни.
Проверьте каждое поршневое кольцо на наличие поломок, повреждений и износа. При наличии любых повреждений замените поршневые кольца. Если необходимо заменить поршень, замените и поршневые кольца.
Проверьте посадку поршневого пальца в отверстии поршня. Замените любой поршень и палец с дефектами. Поршневой палец необходимо постепенно вдавить рукой в отверстие в поршне при комнатной температуре.
Щупом измерьте боковой зазор между поршневым кольцом и стенкой канавки поршня. Если зазор превышает допустимое значение, вставьте новое поршневое кольцо в канавку поршня и повторно измерьте боковой зазор. Если зазор по-прежнему превышает предельно допустимое значение, замените поршень вместе с поршневыми кольцами. Если измеренный зазор меньше допустимого, замените только поршневые кольца.
Номинальный зазор между поршневым кольцом и стенкой канавки поршня, мм:
компрессионные кольца №1 и №2. 0,03–0,07
маслосъемное кольцо. 0,06–0,15
Проверьте зазоры в замках поршневых колец. Вставьте кольцо в соответствующий цилиндр и протолкните днищем поршня на небольшую глубину, чтобы исключить перекос кольца при измерении, после чего достаньте поршень. Измерьте зазор щупом. Если зазор превышает норму, замените поршневые кольца и повторите процедуру. Значения зазоров в замке поршневых колец приведены в табл. 2.7.
Зазоры в замках поршневых колец
Рис. 2.59. Расположение метки (1) с номером цилиндра на шатуне и крышке шатуна, а также выемок (2) для фиксации вкладыша подшипника
На шатун и крышку шатуна нанесены метки с номером цилиндра, которые должны располагаться с одной стороны. При повторной установке убедитесь в том, что номера цилиндров, нанесенные на шатун и крышку при разборке, соответствуют номеру цилиндра (рис. 2.59). Если устанавливается новый шатун, убедитесь в том, что выемки для фиксации вкладыша подшипника находятся с одной стороны.
Замените шатун, если он имеет повреждения на одном из концов упорной поверхности и если повреждена внутренняя поверхность отверстия верхней головки шатуна.
Чтобы установить новый палец, для поддержки шатуна необходимы соответствующие вставки.
Поместите шатун внутри поршня. Установите соответствующую направляющую пальца через одну сторону отверстия в поршне и сквозь шатун. Рукой подтолкните направляющую поршневого пальца так, чтобы ее удерживал поршень. Вставьте новый поршневой палец в поршень с другой стороны и поместите узел в фиксирующую опору так, чтобы направляющая пальца была направлена вниз.
Рис. 2.60. Использование специального инструмента для выпрессовки поршневого пальца: 1 – направляющая поршневого пальца;
2 – поршневой палец; 3 – установочный стержень
Направляющая пальца должна быть отцентрирована на шатуне через поршень. При правильной сборке направляющая станет точно под центром отверстия в арке инструмента и равномерно ляжет на вставки (рис. 2.60). При использовании направляющей пальца неправильного размера поршень и палец не будут соосны с фиксирующей опорой.
Рис. 2.61. Расположение поршня и шатуна при запрессовке поршневого пальца: 1 – ползун пресса; 2 – установочный стержень; 3 – опора; 4 – переходник; 5 – поршневой палец; 6 – шатун;
7 – универсальная вилка; 8 – направляющая поршневого пальца; 9 – поршень
Введите установочный стержень в отверстие на дуге инструмента. Запрессовывайте поршневой палец в шатун до тех пор, пока направляющая пальца не выпадет из шатуна (рис. 2.61).
При установке втулки установочного стержня напротив дуги усилие запрессовки не должно превышать (1250±500) кг.
Рис. 2.62. Расположение расширителя (2)
и маслосъемных колец (1) в канавке поршня:
а – верхняя часть поршня; b – нижняя часть поршня
Установите расширитель маслосъемных колец (рис. 2.62).
Установите верхнее маслосъемное кольцо. Для его установки сначала вставьте один его конец между канавкой поршневого кольца и расширителем, затем, надежно удерживая его и нажимая на вводимую часть пальцем, вставьте его в канавку поршневого кольца.
Не используйте съемник поршневых колец при установке маслосъемного кольца.
Аналогичным образом установите нижнее маслосъемное кольцо.
Смажьте моторным маслом поршень и канавки поршня.
Рис. 2.63. Положения установки компрессионных колец на поршень: а – внутренний скос;
Используя съемник поршневых колец, установите компрессионное кольцо №2 (рис. 2.63).
Используя съемник поршневых колец, установите компрессионное кольцо №1.
Рис. 2.64. Расположение замков поршневых колец на поршне: а – к шкиву коленчатого вала;
b – замок верхнего маслосъемного кольца; с – замок компрессионного кольца №1; d – замок нижнего маслосъемного кольца; е – замок компрессионного кольца №2
Расположите замки поршневых колец на поршне так, чтобы замок каждого поршневого кольца был максимально удален от замка соседнего кольца (рис. 2.64). Убедитесь в том, что замки колец не находятся в плоскостях параллельно и перпендикулярно оси поршневого пальца.
Перед установкой поршня в цилиндр поршневые кольца надо сжать стяжным ленточным хомутом.
Установите поршень с поршневыми кольцами над первым цилиндром, при этом убедитесь в том, что передняя метка поршня и метка шатуна направлены к передней части двигателя.
Проверните коленчатый вал и установите поршень первого цилиндра в положение НМТ.
Установите верхний вкладыш подшипника в шатун.
Ручкой молотка через стяжной ленточный хомут вдавите поршень в цилиндр так, чтобы нижняя головка шатуна установилась на шейку коленчатого вала.
После установки крышки шатуна убедитесь в том, что номера, нанесенные на шатун и крышку при разборке, соответствуют номеру цилиндра.
Если установлен новый шатун, убедитесь в том, что выемки для вкладыша подшипника находятся на одной стороне (см. рис. 2.59).
Установите крышку шатуна с вкладышем подшипника на коленчатый вал и гайками закрепите ее на шатуне.
Момент затяжки гаек крепления крышки шатуна – 20 Н·м.
Аналогично установите остальные поршни с шатунами.
Щупом проверьте боковой зазор шатуна.
Номинальный зазор должен быть 0,10–0,25 мм, предельно допустимый – 0,4 мм.
Коленчатый вал и маховик
Снимите зубчатый ремень привода газораспределительного механизма, переднюю крышку с масляным насосом, маховик, головку блока цилиндра в сборе и масляный поддон. Для более подробной информации обратитесь к соответствующим главам.
Снимите заднюю пластину и задний сальник коленчатого вала.
Отверните гайки крепления шатунных крышек, снимите крышки и выньте нижние вкладыши шатунных подшипников.
Для облегчения сборки сохраняйте вкладыши шатунных подшипников вместе с шатунами и крышками шатунов в соответствии с номерами цилиндров, в которых они были установлены.
Рис. 2.65. Блок цилиндров, коленчатый вал и маховик: 1 – болт, 130– 140 Н·м; 2 – маховик;
3 – задняя пластина; 4 – задний сальник коленчатого вала; 5 – задняя крышка; 6 – болт, 25 Н·м;
7 – крышка коренных подшипников коленчатого вала; 8 – верхний упорный вкладыш коренного подшипника коленчатого вала; 9 – нижний вкладыш коренного подшипника коленчатого вала; 10 – коленчатый вал; 11 – верхний упорный вкладыш коренного подшипника коленчатого вала; 12 – верхний вкладыш коренного подшипника коленчатого вала; 13 – болт, 10– 12 Н·м; 14 – крышка; 15 – болт, 130– 140 Н·м; 16 – подшипник коленчатого вала; 17 – переходная пластина; 18 – ведущий диск
Отверните болты, снимите крышки коренных подшипников и коленчатый вал (рис. 2.65). Храните вкладыши коренных подшипников вместе со снятыми крышками.
Проверьте шейки коленчатого вала на наличие повреждений, неравномерного износа и трещин. Проверьте чистоту отверстий для подачи смазки. При наличии дефектов замените коленчатый вал.
Проверьте овальность и конусность шеек коленчатого вала.
Диаметр шеек коленчатого вала, мм:
Визуально проверьте все вкладыши подшипников на наличие отслоений, плавления, заедания и неполного контакта. Замените дефектные вкладыши подшипников.
Измерьте масляный зазор коренных и шатунных подшипников коленчатого вала. Для определения масляного зазора измерьте диаметры шеек коленчатого вала и внутренние диаметры подшипников. Зазор – это разница между измеренным наружным и внутренним диаметрами.
Номинальный зазор коренных подшипников, мм:
шейки № 1, 2, 4, 5. 0,018–0,036
шейки № 3. 0,024–0,042
Зазор шатунных подшипников, мм:
предельно допустимый. 0,1
Наиболее точно можно измерить зазор подшипников с использованием пластмассового калиброванного стержня следующим образом:
– удалите масло и грязь с подшипников и шеек коленчатого вала;
– установите вкладыши коренных подшипников на блок цилиндров двигателя;
– отрежьте полоски пластмассового калиброванного стержня, равные длине шеек коленчатого вала;
– расположите полоски пластмассового калиброванного стержня на шейки вдоль оси коленчатого вала вне отверстия для смазки;
– установите коленчатый вал на вкладыши коренных подшипников в блоке цилиндров;
– установите вкладыши коренных подшипников в крышки коренных подшипников коленчатого вала;
– установите крышки с вкладышами коренных подшипников на коленчатый вал и закрепите их болтами, затянув их требуемым моментом и не проворачивая коленчатый вал;
– отверните болты и снимите крышки коренных подшипников;
Рис. 2.66. Измерение ширины деформированного пластикового стержня
– линейкой, нанесенной на упаковке, измерьте ширину деформированного пластикового стержня в наиболее широком месте (рис. 2.66);
– если зазор превышает допустимый, замените вкладыш коренного подшипника;
– если номинальный зазор не будет получен даже после замены вкладыша коренного подшипника, перешлифуйте шейку коленчатого вала до рекомендуемого уменьшенного размера и установите подшипник того же размера.
Проверьте передние и задние сальники коленчатого вала на наличие повреждений или износа рабочих кромок и в случае необходимости замените их.
После установки крышек коренных подшипников убедитесь в том, что коленчатый вал вращается плавно и его осевой зазор соответствует номинальному значению.
Номинальный осевой зазор коленчатого вала – 0,05–0,25 мм.
Проверьте поверхность маховика, контактирующую с ведомым диском сцепления, на наличие повреждений и неравномерного износа, в случае необходимости замените маховик.
Проверьте поверхность маховика, контактирующую с ведомым диском сцепления, на наличие износа.
Допустимый износ маховика – 0,13 мм.
Проверьте зубчатый венец на наличие повреждений, трещин и износа, в случае необходимости замените его.
Установите вкладыши коренных подшипников с канавками на блок цилиндров двигателя.
Установите вкладыши коренных подшипников без канавок со стороны крышек подшипников.
Верхний и нижний центральные упорные вкладыши коренного подшипника коленчатого вала без канавок.
Смажьте шейки коленчатого вала моторным маслом и установите коленчатый вал на блок цилиндров.
Установите крышки коренных подшипников так, чтобы стрелка была направлена к передней части двигателя. Закрепите крышки болтами, затянув их в два этапа: 25 Н·м + довернуть на угол 90°. Затяжку болтов до требуемого момента проводите в 4–5 этапов.
Убедитесь в том, что коленчатый вал вращается плавно и его осевой зазор соответствует номинальному.
Оправкой (09231–33000) установите в заднюю крышку блока цилиндров сальник коленчатого вала.
Установите сальник в крышку так, чтобы смазочное отверстие было направлено вниз.
Установите заднюю крышку блока цилиндров с новой прокладкой и закрепите болтами, затянув их моментом 10–12 Н·м.
Установите заднюю пластину к блоку цилиндров и закрепите болтами.
Установите маховик и закрепите болтами, затянув их моментом 130–140 Н·м.
Установите переходную пластину к блоку цилиндров.
Установите ведущий диск и закрепите болтами, затянув их моментом 130–140 Н·м.
Источник