Икарус автобус ремонт автобуса

Руководства по эксплуатации, обслуживанию и ремонту Ikarus

Руководство по эксплуатации автобусов Ikarus 250/256/260/280.

• Автор: —
• Издательство: Ikarus Karosszeria
• Год издания: 1990
• Страниц: 268
• Формат: PDF
• Размер: 79,0 Mb

Инструкция по эксплуатации и обслуживанию автобусов Ikarus.

Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию (дополнение — электрооборудование) автобусов Ikarus 250/256/260/280.

• Автор: —
• Издательство: Ikarus Karosszeria
• Год издания: 1989
• Страниц: 81
• Формат: PDF
• Размер: 19,1 Mb

Автобусы.

Справочное издание с с описением конструкции автобусов ПАЗ-652/672, ЗИЛ-127/158В, ЛАЗ-695Е/697К/698, ЛиАЗ-677, КАВЗ-651А и Икарус-620 и рекомендациями по техническому обслуживанию.

• Автор: —
• Издательство: Машиностроение
• Год издания: 1969
• Страниц: 260
• Формат: DjVu
• Размер: 4,3 Mb

Эксплуатация и ремонт автобусов Икарус.

Руководство по эксплуатации и ремонту автобусов Икарус.

• Автор: Ф. Кертес
• Издательство: Транспорт
• Год издания: 1987
• Страниц: 210
• Формат: PDF
• Размер: 16,2 Mb

Автобусы Икарус. Устройство и техническая эксплуатация.

В книге описаны устройство и техническая эксплуатация автобусов Икарус моделей 556, 260, 250, 255, 180 и 280.

• Автор: —
• Издательство: Транспорт
• Год издания: 1976
• Страниц: 289
• Формат: DjVu
• Размер: 6,4 Mb

Автобусы. Устройство, ТО, эксплуатация.

Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию автобусов Икарус-260/280, ЛиАЗ-5256, ПАЗ-3205, ГАЗ-3221 Газель и ГАЗ-2217 Соболь.

• Автор: А.А. Чередников
• Издательство: Транспорт
• Год издания: 1999
• Страниц: 217
• Формат: DjVu
• Размер: 4,8 Mb

Тормозная система автобусов Ikarus.

Руководство включает в себя расположение агрегатов на автобусе, схему пневмосети тормозов и подвески, базовую спецификацию пневмоагрегатов и ремкомплектов к ним автобусов Ikarus 280/415/435.

• Автор: —
• Издательство: —
• Год издания: —
• Страниц: 16
• Формат: PDF
• Размер: 41,7 Mb

Источник

Икарус автобус ремонт автобуса

Проверить индикатором заглубление головок клапанов. Проверить поверхность прилегания головок блока цилиндров и при необходимости отшлифовать их.

При проверке компрессии прогреть двигатель до достижения рабочей температуры, снять форсунки’ и через редукционную вставку подсоединить к шлангу компрессометра. После 8

10 оборотов коленчатого вала двигателя замерить компрессию.

Замена клапанов и клапанных пружин. При установке нового клапана необходимо следить за тем, чтобы впускной клапан был «утоплен» относительно плоскости головки цилиндра не менее чем на 0,35 мм, а выпускной — не менее чем на 0,5 мм. Путем последующей притирки надлежит обеспечить заглубление впускного клапана на 1,0 мм и выпускного клапана — на 1,2 мм/

При замене поломанной клапанной пружины, если это выполняется без съемки головки блока, поршень следует установить в крайнее верхнее положение, чтобы избежать падения клапана в цилиндр.

Кожух механизма распределения и распределительный вал. Вывернуть из шкива коленчатого вала винты с квадратными углублениями под ключ в головках и снять шкив (рис. 100). Отпустить гайки и удалить уплотнение с переднего конца распределительного вала.

Отцентровать кольцо Бургмана на распределительном валу и удалить болты крепления кожуха распределительного механизма и пробку масляного поддона. (После затяжки этих болтов кольца должны иметь одинаковый радиальный зазор.)

Вывернуть болты крепления кожуха вентиляционной трубки, ослабить хомут крепления и снять вентиляционную трубку. Затем удалить болты крепления масляного поддона, снять поддон и заменить прокладку.

Снять гаситель крутильных колебаний вместе со ступицей и кольцом масляного фильтра, удалить болты крепления гасителя. Гаситель крутильных колебаний ремонту не подлежит, его можно лишь заменять на новый! Снять крышку маслоот-бора с блока цилиндров и заменить уплотнительные элементы.

Удалив болты и шайбу на конце вала, снять промежуточную шестерню, изношенную шайбу заменить.

С помощью оправки выпрессовать старую втулку из промежуточной шестерни. После запрессовки новой втулки ее отверстие и торцы обработать режущим инструментом до нужного размера. Ось промежуточной шестерни выбить из корпуса соответствующей выколоткой, затем удалить болты, крепящие коническую шестерню на распределительном валу, и снять коническую шестерню. Между конической шестерней и шестерней привода распределительного вала имеется компенсационная шайба, толщину которой можно уменьшить, что позволяет регулировать расстояние между мерительной плоскостью конической шестерни и торцевой пластиной.

Снять шестерню с распределительного вала путем ввертывания в ее отверстия двух болтов. Затем снять опорный фланец распределительного вала с торцевой пластины и в случае его неисправности заменить. Слять скользящую шайбу, находящуюся между фланцем и распределительным валом. Вытянуть распределительный вал из отверстий подшипников, установленных в корпусе распределительного механизма, и проверить состояние втулок подшипников и кулачков. Заменить их в случае значительного износа.

С помощью монтажного ломика снять с распределительного вала шестерни. При установке этих шестерен на свои места необходимо следить за правильностью посадки стопорного штифта. Шестерни распределения необходимо устанавливать так, чтобы зуб, имеющий метку «0», находился между двумя зубьями промежуточных шестерен, имеющих отметки «0». Одновременно таким же образом должны соединяться зубья промежуточных шестерен и шестерен распределительного вала, имеющие отметки «1».

Зазор между зубьями шестерен распределения проверяют с помощью щупа.

Извлечь стопорное кольцо, масло-отражающую шайбу, выпрессовать с помощью съемника упорный подшипник на конце вала редуктора. Подшипник при необходимости заменить. Зубчатый венец маховика крепится болтами. В случае повреждения кромок зубцов венец можно перевернуть. (Наименьшая допустимая толщина маховика после его механической обработки между плоскостью, соприкасающейся с фрикционным диском, и фланцем, соединяющимся с коленчатым валом, должна быть 68+0,2 мм.)

Для снятия уплотнительного кольца на заднем конце коленчатого вала отвернуть гайки. Затем установить новые уплотнительные элементы, отцентровать коленчатый вал. После удаления болтов и гаек крепления снять кожух маховика с блока цилиндров.

Масляный насос. Отсоединить от масляного насоса концы трубопроводов, ослабить хомуты крепления, заменить уплотнительные кольца и стопорные пластины. Отогнуть стопорные пластины крепежных болтов и отвернуть их на несколько оборотов. Ослабить гайки на подкачивающем насосе настолько, чтобы можно было снять нагнетательный масляный насос.

Снять передний всасывающий трубопровод подкачивающего насоса и отделить его.

Вывернуть крышку клапана регулирования избыточного давления и крышку масляного насоса, а также болт стопорного кольца ведущей шестерни.

Ведущую шестерню удалить ломиками. Затем ослабить гайки на передней крышке масляного насоса и снять крышку.

После запрессовки втулок в крышку насоса откалибровать их отверстия шариком.

Удалить болт из вала промежуточной шестерни масляного насоса. Снять стопорное кольцо с вала, затянуть его и снять задний подшипник. Неисправные детали заменить.

Сборку выполняют в последовательности, обратной разборке.

Кривошипно-шатунный механизм, Ослабив и удалив болты шатунов, снять шатунные крышки, заменить болты шатунов. Удалить с “верхней части стенок цилиндра нагар и прочие загрязнения. Провернуть коленчатый вал таким образом, чтобы очередной снимаемый поршень оказался в верхней мертвой точке и вытянуть вверх поршень вместе с шатуном. Проверить шатун на испытательном оборудовании на параллельность, скручивание и т. д. Деформировавшийся шатун ремонту не подлежит, он должен быть заменен! При заедании поршня необходимо проверить вкладыш подшипника, расточку его отверстия с точки зрения перекоса. В случае обнаружения даже самой небольшой деформации шатун должен быть заменен!

Вкладыши шатунов, поршневые кольца, противовесы коленчатого вала должны занимать при сборке следующие положения:
— отогнутые усики вкладышей должны входить в соответствующие канавки, а сами вкладыши — иметь плотное прилегание к крышке и соответствующей стороне шатуна;
—замки поршневых колец должны быть расположены под углом 90° относительно друг друга. Зазор в стыке соответствующего поршневого кольца должен быть расположен напротив входного канала камеры сгорания.

При сборке входной канал сферической камеры сгорания должен быть направлен вверх в сторону крышки водяной рубашки. Болты шатунов затягивать динамометрическим ключом с установленным моментом. (Обращать внимание на предварительный натяг шатунных подшипников.)

Если не удается вставить палец шатуна в поршень при комнатной температуре, поршень необходимо подогреть на электроплитке до 50—70 °С. Поршень следует соединять с шатуном таким образом, чтобы входной канал сферической камеры сгорания и задняя сторона шатуна находились на одной линии. После установки нового поршня проверить с помощью индикатора и измерительного моста выступ поршня. (При необходимости днище поршня обточить на токарном станке до необходимого размера.)

После обработки на токарном станке следует отшлифовать кромки углубления камеры сгорания.

Диаметр поршня измеряют на расстоянии примерно 5 мм от его нижней кромки под углом к оси поршневого пальца. Новые втулки шатунов после их запрессовки должны быть расточены под размер. (Проверить, как отфрезерован масляный канал.) Поршневые кольца осторожно извлечь специальным инструментом, а перед установкой новых колец очистить канавки для них.

Перед посадкой на поршни поршневые кольца поместить в соответствующие цилиндры и проверить зазоры в стыке колец щупом. Этим же инструментом проверить также осевой люфт поршневых колец.

В отношении бывших в употреблении вкладышей шатунов обращать внимание на соблюдение установленной величины развода вкладышей.

Вывернуть болты крепления крышек коренных подшипников и снять крышки. Осторожно извлечь коленчатый вал из подшипников. При установке на место смазать маслом коренные шейки. Установить крышки подшипников и затянуть болты подшипников динамометрическим ключом. Проверить осевой зазор коленчатого вала микрометрическим индикатором. До установки коленчатый вал должен быть проверен на отсутствие трещин на электромагнитном дефектоскопе.

Удалить вкладыши коренного подшипника. При установке на место следить за тем, чтобы была хорошо очищена поверхность отверстия. Коренные и шатунные вкладыши изготавливаются под основной размер, подвергать их дополнительной обработке не рекомендуется.

Проверить степень износа гильз цилиндров микронутромером. Замеры следует выполнять в грех измерительных плоскостях на расстоянии 30, 80 и 160 МхМ от плоскости головки цилиндров. В каждой плоскости поворачивать прибор на 45°.

Проверка блока цилиндров. Снять крышку водяной рубашки и заменить прокладку. Пробки масляных каналов удалить, каналы тщательно прочистить и установить новые пробки для их перекрытия.

Очистить поверхность блока цилиндра, прилегающую к головке блока. В случае обнаружения коробления или неровностей обработать на плоскошлифовальном станке.

Отогнув стопорные пластины, вывернуть болты крепления масляных сопел и проверить состояние запорного клапана. Во время регулировки масляного сопла допускается поворачивать его лишь настолько, насколько позволяют отверстия под болты. (Сгибать трубку сопла не рекомендуется) .

Обкатка двигателя. Двигатель по возможности следует обкатывать на тормозном стенде. При обкатке необходимо заправлять двигатель маслом «Бекомол».

Запрещается смешивать это специальное обкаточное масло, защищающее от коррозии, с маслом другого сорта! Для дол ива в процессе обкатки также разрешается использовать только это масло.

Дальнейшую замену масла надлежит выполнять в соответствии с инструкцией по эксплуатации и техническому обслуживанию.

Перед началом обкатки следует проверить:
— уровень масла;
— уровень воды в системе охлаждения и уровень топлива;
— чистоту масляного и топливного фильтров и заменить фильтрующие элементы;
— чистоту воздушного фильтра и уровень масла в его поддоне;
— состояние топливного насоса, регулятора, форсунок и регулировку момента начала впрыска топлива;
— чистоту фильтра топливоподкачи-вающего насоса;
— отсутствие воздуха в топливной системе.

В период обкатки наиболее целесообразно поддерживать температуру воды в системе охлаждения на уровне 80—85 °С, поскольку только при этом условии может быть обеспечено безупречное сгорание топлива.

Полезную мощность определять по DIN 70 020. При проверке полезной мощности двигатель должен приводить в движение вентилятор, водяной насос, топливный насос и ненагруженный генератор.

После обкатки слить обкаточное масло (в том числе и из масляного фильтра) и заправить двигатель маслом HD 10 для соответствующего сезона.

Перед заменой масла сменить бумажный фильтрующий элемент.

Дальнейшие замены масла надлежит выполнять в соответствии с инструкцией по эксплуатации и техническому обслуживанию.

Источник