Инструкция по ремонту двигателя g4gc

Разборка и сборка ГБЦ (2.0 л, G4GC)

Нанести на все толкатели, клапаны и пружины метки, соответствующие их расположению в головке блока цилиндров, чтобы при сборке, не изменить их первоначального размещения.

1. Извлечь толкатели клапанов (А).

2, Извлечь из головки блока цилиндров клапаны. Для этого:

• Используя специальные приспособления [0922228000, 09222-28100), сжать пружину клапан и извлечь сухари (специальные замки), как показано на рисунке.

• Снять верхнюю опору пружины клапана.

• Извлечь пружину клапана.

• Используя специальные плоскогубцы, снять маслосъемный колпачок.

• Используя магнит, извлечь нижнюю опору пружины клапана.

• ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

Головка блока цилиндров

1. Проверить неплоскостность поверхности разъема головки блока

цилиндров с блоком. Для этого необходимо использовать специальную линейку и набор щупов. Размещая линейку в плоскостях, указанных на рисунке, измерить щупами неплоскостность поверхности разъема. Стандартная величина неплоскостности поверхности: менее, чем 0.03 мм. Предельно допустимая величина: 0.06 мм.

2. Проверить камеры сгорания, впускные и выпускные каналы и поверхность разъема с блоком цилиндров на наличие повреждений. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить головку блока в сборе.

Клапаны, направляющие втулки и клапанные пружины

1. Проверить техническое состояние направляющих втулок и клапанов.

• Используя нутромер, измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана, как показано на рисунке.

• Используя микрометр, измерить наружный диаметр стержня клапана, как показано на рисунке.

• Разность между внутренним диаметром направляющей втулки и наружным диаметром стержня клапана — это зазор между клапаном и втулкой. Стандартная величина зазора между втулкой и клапаном: 0.02 — 0.05 мм (впуск), 0.035 — 0.065 мм (выпуск). Предельно допустимая величина зазора: 0.1 мм (впуск), 0.13 мм (выпуск).

Если величина зазора больше, чем предельно допустимое значение, необходимо заменить клапан в сборе с втулкой.

2. Проверит техническое состояние клапанов.

• Проверить угол заточки рабочей фаски головки клапана.

• Проверить поверхность клапана на наличие повышенного износа. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить клапан новым.

• Проверить толщину пояска головки клапана. Если толщина пояска головки клапана менее предельно допустимой, необходимо заменить клапан новым. Стандартная величине толщины пояска: 1.6 мм (впускной), 1.8 мм (выпускной). Предельно допустимая величина: 1.45 мм (впускной), 1.65 мм (выпускной).

• Проверить стержень клапана на наличие повышенного износа. При необходимости, заменить клапан новым. 3, Проверить техническое состояние седел клапанов.

• Проверить, чтобы клапан прилегал к седлу плотно, по всей его окружности. При необходимости, заменить седла клапанов.

Перед восстановлением седел клапанов, необходимо проверит техническое состояние направляющих втулок клапанов. При обнаружении каких-либо дефектов, необходимо заменить втулку, а затем проводить восстановление седла. Толщина рабочей поверхности контакта седла с клапаном должна соответствовать стандартному значению.

4. Проверить техническое состояние клапанных пружин.

• Используя стальной угольник, измерить величину отклонения от вертикальной оси пружины. Допустимая величина отклонения от вертикальной оси: 1.5°, предельно допустимая величина отклонения: 3°.

• Используя штангенциркуль, измерить длину пружины в свободном состоянии. Стандартная величина длины пружины: 48.86 мм. длина пружины под нагрузкой 18.8±0.9 кг: 39.0 мм, под нагрузкой 41.Oil.5 кг: 30.5 мм.

Если длина пружины в свободном состоянии не соответствует стандартной величине, необходимо заменить пружину новой.

1. Используя микрометр, измерить высоту кулачков распределительного вала. Стандартная величина высоты кулачков: 44.518-44.718 мм (впускной), 44.418-44.618 мм (выпускной).

Если высота кулачка распредвала менее, чем минимально допустимая, необходимо заменить распределительный вал в сборе.

2. Проверить зазор в подшипниках распределительного вала,

• Очистить и промыть крышки подшипников и шейки распределительного вала.

• Установить распределительные валы в головку блока цилиндров.

• Уложитьнашейкираспределительного вала специальные пластиковые калибры, как показано на рисунке.

• Установить крышки подшипников распределительного вала. Затянуть болты крепления с требуемым моментом затяжки.

Не проворачивать распределительный вал.

• Снять крышки подшипников распредвала.

• Измерить толщину пластикового калибра(к наборупластикового калибра прилагается шкала). Из этого, определить величину зазора в подшипниках. Стандартная величина зазора: 0.02-0.061 мм. Предельно допустимая: 0.1 мм.

Если зазор в подшипниках превышает допустимый предел, необходимо заменить распределительный вал. При необходимости, заменить крышки подшипников или головку блока цилиндров в сборе.

• Удалить полностью пластиковые калибры.

• Снять распределительные валы.

3. Измерить осевой зазор распределительного вала.

• Установить распределительные валы.

• Используя индикатор часового типа, измерить осевой зазор, перемещая распределительный вал вперед / назад. Стандартная величина осевого зазор распределительного вала: 0.1 -0.15 мм.

Если осевой зазор превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить распределительный вал. При необходимости, заменить крышки подшипников распределительного вала и головку блока цилиндров в сборе.

• Снять распределительные валы.

Механизм изменения фаз газораспределения в сборе (фазовращатель)

1. Проверить техническое состояние механизма изменения фаз газораспределения в сборе.

• Проверить и убедиться в том, что механизм не вращается.

• Обмотать виниловой лентой все части механизма, кроме одной, указанной на рисунке ниже.

• Обмотать и специальный воздушный пистолет, затем подвести давление 100 кПа к отверстию на распределительном валу (при выполнении данной операции, извлечь стопорный палец).

После разбрызгивания моторного масла, протереть поверхности ветошью.

• Во время выполнения выше описанной операции, провернуть вручную фазовращатель в сборе в сторону опережения (направление указано на рисунке выше стрелкой). При подводе сжатого воздуха, перемещение фазовращателя в сторону опережения должно производится без усилия, от руки. Кроме положения, при достижении стопорного пальца максимального отклонения в сторону опаздывания.

• После этого, провернуть фазовращатель обратно. Проверить плавность его перемещения, исключающее заедание. Диапазон перемещения фазовращателя составляет 20°.

• Провернуть фазовращатель в сборе от руки и зафиксировать его в предельном положении опаздывания.

• СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА

Перед сборкой промыть все детали.

Перед установкой, нанести на все трущиеся поверхности тонкий слой моторного масла. Заменить все уплотнительные манжеты новыми. 1. Установить клапана.

• Установить нижние опоры пружин клапанов.

• Используя специальное приспособление (0922222001), установить маслосъемный колпачок.

Не использовать маслосъемный колпачок повторно. Неправильная установка маслосъемного колпачка может привести к утечкам моторного масла через направляющую втулку клапана.

• Установить клапан, клапанную пружину и верхнюю опору пружины.

Клапанную пружину необходимо устанавливать так, чтобы отполированная часть витков была направлена вверх (к верхней опоре).

• Используя специальное приспособление (0922228000,09222-28100), сжать пружину клапана и установить сухари клапан. После установки, убедиться в том, что сухари установлены должным образом.

• Нанести несколько легких ударов деревянной рукояткой молотка по стержням клапанов, чтобы убедиться в том, что сухари зафиксировали клапаны надлежащим образом.

2. Установитьтолкатели клапанов. Проверить и убедиться в плавности перемещения толкателей.

Источник

Блок цилиндров (2.0 л, G4GC) — разборка

1. Маслоприемник 2. Прокладка 3. Коленчатый вал 4. Уплотнительная манжета 5. Передний корпус масляного насоса В. Упорный подшипник 7. Ведущая пластина 8. Шайба 9. Маховик 10. Корпус задней уплотнительной манжеты 11. Блок цилиндров 12. Вкладыши коренных подшипников 13. Крышка коренной опоры

1. Поршневые кольца 2. Поршневой палец 3. Поршень 4. Шатун 5. Вкладыш шатунного подшипника 6. Крышка шатуна

1. Снять маховик (автомобили с МКП).

2. Снять ведущую пластину (автомобили с АКП).

3. Извлечь двигатель в сборе с коробкой передач и установить на специальный стенд.

4. Снять приводной ремень ГРМ (см. выше).

5. Снять головку блока цилиндров (см. выше].

6. Снять щуп для измерения уровня моторного масла в сборе [А].

7. Снять датчик детонации.

8. Вывернуть датчик давления масла [А].

9. Снять водяной насос [см. Глава 5 «Система охлаждения»].

10. Снять масляный поддон.

11. Отвернуть болты крепления (С) и снять маслоприемник [А] с прокладкой (В), как показано на рисунке.

12. Проверить осевое биение шатуна.

13. Снять крышки шатунов и проверить зазор в подшипниках.

14. Извлечь поршни в сборе с шатунами. Для этого:

• Используя скребок, удалить нагар с поверхности блока цилиндров.

• Вытолкнуть поршень в сборе с шатуном через верхнюю часть блока цилиндров.

Не разукомплектовывать подшипники, шатуны и поршни.

15. Отвернуть болты крепления и снять передний корпус масляного насоса.

16. Отвернуть 5 болтов крепления [В] и снять корпус задней уплотнительной манжеты [А].

17. Отвернуть болты крепления и снять крышки коренных опор коленчатого вала. Измерить зазор в подшипниках.

18. Измерить осевой зазор коленчатого вала.

19. Извлечь коленчатый вал [А] из блока цилиндров. При этом быть осторожным, чтобы не повредить шейки коленвала.

Не изменять месторасположения вкладышей коренных опор и упорных подшипников.

20. Проверить поршневую группу на наличие биения между поршнем и поршневым пальцем. При обнаружении биения, необходимо заменить поршень и палец в сборе.

21. Снять поршневые кольца.

• Используя специальное приспособление, снять два компрессионных кольца с поршня.

• Снять две рейки маслосъемного кольца и проставку, вручную.

Не путать месторасположение колец поршня.

22. Выпрессовать палец и отсоединить шатун от поршня.

• ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

Шатуны и коленчатый вал

1. Проверить осевой зазор шатуна. Используя набор щупов, измерить осевой зазор, перемещая шатун вперед/назад. Стандартная величина зазора: 0.1 — 0.25 мм. Предельно допустимая: 0.4 мм.

Если осевой зазор шатуна превышает предельно допустимую норму, необходимо заменить его новым. Если после установки нового шатуна осевой зазор превышает предельно допустимую норму, необходимо заменить коленчатый вал в сборе.

2. Измерить зазор в подшипниках шатунных шеек коленвала.

• Нанести установочные метки на шатун и шатунную крышку, для правильной установки.

• Отвернуть две гайки крепления шатунной крышки.

• Снять шатунную крышку вместе с вкладышем подшипника.

• Очистить и промыть вкладыш и шатунную шейку коленчатого вала.

• Положить специальный пластиковый калибр на шатунную шейку, вдоль оси коленвала.

• Установить шатунную крышку и затянуть гайки крепления моментом затяжки 49.0 — 52.0 Н-м.

Не проворачивать коленчатый вал.

• Отвернуть гайки крепления и снять шатунную крышку.

• Измерить толщину пластикового калибра (шкала прилагается к набору]. Стандартная величина зазора в подшипниках: 0.024 — 0.042 мм.

• Если пластиковый калибр после снятия слишком широкий или слишком тонкий, необходимо извлечь верхний вкладыш и установить новый. Затем повторить измерение зазора в подшипнике. Подбирать вкладыш необходимо по цвету маркировки (см. Таблицу ниже].

Не подкладывать шайбу и не царапать поверхность вкладыша для регулировки зазора.

• Если зазор в подшипнике по прежнему слишком велик или мал, необходимо установить следующий вкладыш и повторить измерение.

Если подбором вкладышей зазор в подшипниках отрегулировать невозможно, необходимо заменить коленчатый вал в сборе и повторить регулировку.

Если на вкладыше из-за нагара не видно идентификационной метки, необходимо его промыть в растворителе. Запрещается чистить вкладыш скребком или металлической щеткой.

Ниже указано месторасположение идентификационной метки шатуна.

Расположение идентификационной метки коленчатого вала

Размеры коленчатого вала

Наружный диаметр шейки, мм

Расположение идентификационных меток на вкладыше подшипника шатуна

Толщина вкладыша, мм

Идентификационная метка коленчатого вала

Идентификационная метка шатуна

Сборочная классификация вкладыша подшипника

3. Измерить зазор в подшипниках коренных опор коленчатого вала. Для этого:

• Отвернуть болты крепления и снять крышки коренных опор вместе с вкладышами подшипников.

• Очистить все коренные опоры и вкладыши подшипников.

• Уложить на каждую коренную шейку коленчатого вала специальный пластиковый калибр.

• Установить все крышки коренных опор и затянуть болты крепления с моментом затяжки 27.5-31.4 Н-м+ 60°-64°

Не проворачивать коленчатый вал.

• Отвернуть болты крепления и снять крышки коренных опор коленчатого вала. Измерить толщину калибра. Стандартная величина зазора в подшипниках: 0.028 — 0.046 мм.

• Если зазор в подшипнике не соответствует стандартной

величине, необходимо извлечь вкладыш подшипника и установить новый, который необходимо подобрать в соответствии его маркировке. Затем произвести повторное измерение зазора.

Не подкладывать шайбу и не царапать поверхность вкладыша для регулировки зазора.

• Если зазор в подшипниках коренных опор коленвала, после установки нового вкладыша не соответствует стандартной величине, необходимо повторить подбор вкладыша. После установки вкладышей, повторить измерение зазора.

При установке, убедиться в том, что номер, указанный на шатуне и его крышке соответствует номеру цилиндра. При установке нового шатуна убедиться в том, что выступы для фиксирования вкладыша совпадают с выборками на вкладыше. Заменить шатун в сборе, при повреждении его боковой поверхности. Также, заменить шатун, при повышенном износе его рабочих частей.

• Используя специальное оборудование, измерить изгиб и скручивание шатуна. Допустимая величина изгиба шатуна 0.05 мм / 100 мм и менее. Допустимая величина скручивания шатуна 0.1 мм / 100 мм и менее. При превышении допустимых величин изгиба и скручивания, необходимо заменить шатун в сборе.

Расположение меток характеризующих внутренний диаметр коренных опор коленчатого вала

Внутренний диаметр коренных опор коленвала, мм

Расположение меток на коленчатом валу

Размеры коленчатого вала (коренные шейки)

Наружный диаметр коренной шейки, мм

Расположение идентификационных меток на вкладыше коренной опоры

Размеры вкладышей коренных опор

Толщина вкладыша, мм

Подбор вкладышей коренных опор

Идентификационные метки коленвала

Идентификационные метки отверстий коренных опор

Сборочная классификация вкладыша подшипника

Идентификационные метки коленвала

Идентификационные метки отверстий коренных опор

Сборочная классификация вкладыша подшипника

• Проверить осевой зазор коленчатого вала. Используя индикатор часового типа, измерить осевой зазор коленвала, перемещая его отверткой вперед/назад. Стандартная величине осевого зазора: 0.06 -0.26 мм. Предельно допустимая величина: 0.30 мм.

• Если величина осевого зазора превышает допустимый предел, необходимо заменить упорные подшипники. Толщина упорных подшипников: 2.44-2.47 мм.

• Используя микрометр, измерить наружный диаметр коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Диаметр коренных шеек коленвала: 56.942 — 56.962 мм. Диаметр шатунных шеек коленвала: 44.946-44.966 мм.

Измерение производить в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, как показано на рисунке.

1. Удалить с поверхности разъема блока цилиндров с головкой остатки прокладки, используя скребок.

2. Используя мягкую щетку и растворитель, очистить блок цилиндров.

3. Используя специальную линейку и набор щупов, измерить неплоскостность поверхности разъема блока цилиндров с головкой. Стандартная величина неплоскостности: менее, чем 0.0З мм. Предельно допустимая величина: 0.05 мм.

4. Визуально проверить зеркало цилиндра на наличие глубоких царапин и задиров. При обнаружении дефектов, заменить блок цилиндров в сборе.

5. Используя нутромер, измерить внутренний диаметр цилиндров в двух перпендикулярных плоскостях в трех местах. Стандартная величина внутреннего диаметра: 82.00 — 82.03 мм.

6. Проверить на нижней части блока цилиндров код размера цилиндра.

Внутренний диаметр цилиндра, мм

7. Проверить код размера поршня [А], на его днище (указано на рисунке].

Наружный диаметр поршня, мм

8. Подобрать поршень по отношению к внутреннему диаметру блока цилиндров. Зазор между поршнем и цилиндром должен составлять 0.02 — 0.04 мм.

• Поршни ремонтных размеров подбираются в соответствии большему диаметру цилиндра.

Изменение размера, мм

• Измерить наружный диаметр поршня и подобрать следующий размер внутреннего диаметра цилиндра. Внутренний диаметр цилиндра = наружный диаметр поршня + от 0.02 до 0.04 мм (зазор между поршнем и цилиндром) — 0.01 мм (хонингование).

• Измерить и вычислить диаметр каждого цилиндра.

Для предотвращения коробления блока цилиндров при хонинговании внутренних поверхностей цилиндра, обрабатывать отверстия необходимо в порядке работы двигателя.

• После хонингования измерить зазор между поршнем и цилиндром. Стандартная величина зазора: 0.02 — 0.04 мм.

Расточку необходимо производить на всех цилиндрах. Запрещается растачивать отдельные цилиндры.

Поршни и поршневые кольца

1. Очистить поршневые кольца.

• Используя специальный скребок, удалить с поверхности колец нагар.

• Используя специальный инструмент или поломанное кольцо, очистить выборки под кольца в поршне.

• Используя растворитель и щетку промыть и очистить поршень.

При очистке не использовать щетку с металлической щетиной.

2. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршня в плоскости поперечной оси поршневого пальца и на расстоянии 47 мм от днища, как показано на рисунке. Стандартный диаметр поршня: 81.97 — 82.00 мм.

3. Разность между наружным диаметром поршня и внутренним диаметром цилиндра — зазор.

4. Измерить боковой зазор поршневых колец.

• Используя набор щупов, измерить зазор между новыми поршневыми кольцами и выборкой в поршне. Стандартная величина бокового зазора: 0.04 0.08 мм (компрессионное №1), 0.03 — 0.07 мм (компрессионное №2) и 0.06 — 0.15 мм (маслосъемное). Предельно допустимая величина бокового зазора: 0.1 мм (компрессионное №1), 0.1 мм (компрессионное №2) и 0.2 мм (маслосъемное).

Если зазор поршневых колец превышает допустимую величину, необходимо заменить поршень в сборе.

5.Проверить зазор в замках поршневых колец. Для этого: Установить поршневое кольцо в цилиндр. Затем, переместить кольцо внутрь цилиндра, используя поршень, как показано на рисунке. Измерить зазор в замке, используя набор щупов. Если зазор в замке превышает допустимый предел, необходимо заменить кольцо новым. Если зазор в замке слишком большой, необходимо произвести измерение внутреннего диаметра цилиндра. Если диаметр цилиндра превышает допустимые нормы, необходимо заменить блок цилиндров в сборе. Стандартная величина зазора в замке кольца: 0.20 — 0.35 мм (компрессионное №1), 0.37 — 0.52 мм (компрессионное №2), 0.20 — 0.60 мм (маслосъемное). Предельно допустимые нормы: 1.00 мм (для всех колец).

1. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная величина: 20.001 — 20.006 мм.

2. Измерить зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне. Стандартная величина зазора: 0.01 -0.02 мм.

3. Измерить разность между наружным диаметром поршневого пальца и внутренним диаметром втулки головки шатуна. Стандартная величина: -0.032 — -0.016 мм.

Источник