Инструкция по ремонту обслуживанию автосцепок

2.1.8. После ремонта поверхности контура зацепления корпуса должны быть параллельны кромкам шаблона 827р.

2.1.9. Углы зева и малого зуба корпуса проверяют шаблоном 822р (рис.2.7).

Рис.2.7. Проверка закруглений углов зева 1 и малого зуба 2 шаблоном 822р:

I — угол зева годен; II — угол зева негоден; I — угол малого зуба годен; II — угол малого зуба негоден

2.1.10. При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса не разрешается накладывать сварные швы ближе 15 мм к местам закруглений (рис.2.8, а ). Переход от наплавленной ударной поверхности стенки зева к неизнашиваемой должен быть плавным на длине не менее 15 мм для беспрепятственного скольжения автосцепок друг по другу в момент сцепления. Кромка угла, образуемого наплавленной ударной поверхностью малого зуба и поверхностью, к которой прилегает замок, должна быть без закруглений по всей высоте (рис.2.8, б ). Твердость наплавляемого металла ударно-тяговых поверхностей для грузовых вагонов и локомотивов должна быть не менее НВ 250, для рефрижераторных и пассажирских вагонов и вагонов электропоездов — не менее НВ 450.

Рис.2.8. Требования к поверхностям контура зацепления корпуса автосцепки после их наплавки

2.1.11. Ширина кармана для замка в корпусе считается увеличенной, если при вращении валика подъемника подъемник замка проходит мимо нижнего плеча предохранителя, не задевая его своим верхним широким пальцем. В этом случае соосно с малым отверстием для валика подъемника должна быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р.

Для проверки шаблон 845р вводят в карман корпуса автосцепки через большое отверстие для валика подъемника до упора во внутреннюю стенку кармана так, чтобы шаблон касался стенки корпуса всей торцовой поверхностью (рис.2.9, а ). При этом цилиндрическая часть шаблона не должна проходить между стенками кармана. Шаблон 848р вводят внутрь головы корпуса через окно для замка и пропускают между стенками кармана. Ширина кармана признается правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между стенками по всей ширине кармана (рис.2.9, б ).

Рис.2.9. Проверка ширины кармана корпуса автосцепки:

а — непроходным шаблоном 845р; б — проходным шаблоном 848р; I — корпус годен; II — корпус негоден

Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта (рис.2.10). Для этого шаблон устанавливают так, чтобы прямолинейная поверхность непроходной его планки входила в паз для запорного болта, при этом полукруглая поверхность шаблона не должна проходить мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение I ). Если поверхность проходит мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение II ), то необходимо наплавить стенку паза для запорного болта, а затем обработать ее заподлицо с поверхностью задней кромки отверстия для валика подъемника.

Рис.2.10. Проверка положения отверстия для запорного болта валика подъемника шаблоном 845р

После обработки отверстие проверяют шаблоном 845р с установкой запорного болта, который должен свободно входить на свое место и легко извлекаться.

2.1.12. Диаметры и соосность малого и большого отверстий для валика подъемника проверяют шаблоном 797р (рис.2.11), а положение отверстий относительно контура зацепления автосцепки — шаблонами 937р и 797р (рис.2.12). Корпус считается годным, если проходная часть шаблона 797р свободно входит в соответствующее отверстие, а непроходная часть шаблона не входит в отверстие до упора в торец прилива корпуса.

Рис.2.11. Проверка диаметров и соосности малого и большого отверстий для валика подъемника в корпусе автосцепки шаблоном 797р

Рис.2.12. Проверка положения отверстий для валика подъемника относительно контура зацепления автосцепки шаблонами 937р и 797р

Если непроходные части шаблона входят в соответствующие отверстия, значит стенки отверстий изношены и их надо отремонтировать наплавкой с последующей обработкой. После ремонта положение отверстий проверяют шаблонами 937р и 797р (см. рис.2.12). Для проверки шаблон 937р вводят в карман корпуса, а через отверстие этого шаблона пропускают шаблон 797р. Затем, прижимая шаблон к внутренней стенке и нижней перемычке малого зуба, перемещают его по направлению стрелки , проверяя при этом зазор между упором 1 и ударной стенкой 2 зева. Положение отверстий признается правильным, если этот зазор составляет не более 4 мм.

2.1.13. Размеры шипа для замкодержателя и его положение относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблонами 849р-1, 806р и 816р.

Шаблоном 849р-1 контролируют высоту шипа (рис.2.13). Если в пространство между стенкой со стороны малого зуба и торцом шипа проходит проходная часть шаблона и не проходит непроходная, значит высота шипа соответствует требованиям. Если в это пространство проходит непроходная часть шаблона (шип короткий) или не проходит проходная (шип длинный), то шип должен быть отремонтирован. Проверка производится по всей поверхности торца шипа.

Рис.2.13. Проверка высоты шипа для замкодержателя шаблоном 849р-1:

I — шип годен; II — шип негоден

Диаметр и состояние кромки торца шипа проверяют шаблоном 806р (рис.2.14). С этой целью шаблон плотно прижимают к торцу шипа и перемещают вдоль рукоятки (показано стрелками), последовательно поворачивая рукоятку в зоне . Если при этом шип проходит в проходной вырез шаблона и не проходит в непроходной, то он считается исправным (годным). В противном случае шип должен быть отремонтирован.

Рис.2.14. Проверка диаметра и состояния кромки торца шипа для замкодержателя шаблоном 806р

Положение передней поверхности шипа относительно контура зацепления автосцепки проверяют шаблоном 816р (рис.2.15). Для проверки шаблон вводят в карман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы опоры 4 были прижаты к внутренней стенке малого зуба, опоры 5 упирались в ударную стенку зева, а внутренняя опора 3 своей нижней плоской частью опиралась на верх шипа для замкодержателя. Удерживая шаблон в таком положении, поднимают заостренный конец стрелки 1 до тех пор, пока выступ 2 на другом ее конце не упрется в переднюю часть поверхности шипа.

Рис.2.15. Проверка положения шипа для замкодержателя относительно контура зацепления автосцепки шаблоном 816р

Положение I шипа считается правильным, если заостренный конец стрелки 1 не выходит за пределы контрольного выреза в листе шаблона. Шип негоден, если острие стрелки выходит за пределы выреза (положение II ).

Если шип не удовлетворяет требованиям проверки хотя бы одного из шаблонов 849р-1, 806р и 816р, то его необходимо отремонтировать и затем проверить вышеуказанным порядком. Но в этом случае к шипу предъявляется более жесткое требование: конец стрелки 1 не должен выходить за пределы более глубокого выреза шаблона.

Кроме того, нужно проверить положение отремонтированного шипа относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р (рис.2.16). Это положение считается правильным, если шаблон отверстием надевается на шип, а выступом входит в малое отверстие для валика подъемника. Как у отверстия, так и у шипа шаблон должен прилегать к плоскости кармана корпуса.

Рис.2.16. Проверка положения шипа для замкодержателя относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р

2.1.14. Положение полочки для верхнего плеча предохранителя в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шаблоном 834р (рис.2.17), после того, как будет установлено, что шип для навешивания замкодержателя удовлетворяет требованиям проверки шаблонами 849р-1, 806р и 816р.

Рис.2.17. Проверка положения полочки для верхнего плеча предохранителя относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления автосцепки шаблоном 834р

Для проверки шаблон 834р нужно взять за основание 6 , ввести в карман корпуса и установить так, чтобы упоры 3 и выступы 4 были плотно прижаты к неизнашиваемой части ударной поверхности зева и внутренней стенке малого зуба, а прямоугольная опора 1 опиралась на шип для замкодержателя.

После такой установки шаблона положение полочки по вертикали проверяют поворотом стрелки 2 , заостренный конец которой поднимают вверх до тех пор, пока ее задний конец не упрется в верхнюю поверхность полочки. Положение полочки по горизонтали проверяют с помощью движка 5 , который передвигают до упора в переднюю кромку полочки. Если острие стрелки 2 , опирающейся другим своим концом на рабочую поверхность полочки, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза значит положение полочки по вертикали неправильное (поз. ). Если указатель движка 5 , упирающегося в полочку, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза то это указывает на неправильное положение полочки по горизонтали (поз. ).

Для правильного показания шаблона при проверке положения полочки по вертикали необходимо поворачивать стрелку 2 при полностью выдвинутом на себя движке 5 , а положение полочки по горизонтали проверять при крайнем нижнем положении указателя стрелки 2 .

Полочка, не удовлетворяющая требованиям проверки шаблоном 834р, должна быть отремонтирована или заменена новой.

Новую или отремонтированную полочку также проверяют шаблоном 834р, как описано выше. Но при этом предъявляются повышенные требования, а именно: положение полочки считается правильным, когда указатели стрелки и движка располагаются соответственно в пределах более глубоких вырезов и .

2.1.15. Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3 должна отвечать требованиям проверки непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1 (рис.2.18, а ) в зависимости от вида ремонта подвижного состава (приложение 2) как со стороны верхней, так и со стороны нижней плоскости. Перемычка считается годной, если шаблон не надевается на нее полностью (поз.I ); если шаблон доходит до упора в перемычку, то она негодна (поз.II ).

Рис.2.18. Проверка толщины перемычки хвостовика автосцепки СА-3:

а — непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1; б — непроходным шаблоном 900р-1; в — проходным шаблоном 46г (I — перемычка годна; II — перемычка негодна)

Перемычка, изношенная клином тягового хомута и имеющая размеры менее допустимых, подлежит наплавке. Изношенную торцовую часть хвостовика восстанавливают наплавкой в случае, если длина хвостовика автосцепки менее 645 мм, а для автосцепки СА-3М*1 — менее 654 мм.

* Автосцепка СА-3М устанавливается на 8-осных и некоторых специальных вагонах, а также маневровых 8-осных локомотивах. Допускается при ремонте производить замену автосцепки СА-3М на автосцепку СА-3 с ограничителем вертикальных перемещений при одновременной замене упряжного устройства (тяговый хомут, поглощающий аппарат, клин тягового хомута) в соответствии с проектом ПКБ ЦВ N М 1497.00.000.

Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3М, измеренная в средней части, должна быть не менее 44 мм при всех видах периодического ремонта подвижного состава. Измерение производится кронциркулем, снабженным мерительной планкой.

2.1.16. Перемычка хвостовика автосцепки СА-3 со стороны клина должна быть обработана таким образом, чтобы получилась ровная цилиндрическая поверхность с радиусом кривизны не менее 16 мм и не более 20 мм, с плавным переходом в боковые поверхности стенок отверстия.

После ремонта перемычку хвостовика проверяют непроходным 900р-1 (рис.2.18, б ) и проходным 46г (рис.2.18, в ) шаблонами.

Поверхности хвостовика корпуса, соприкасающиеся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, стенками ударной розетки и клином тягового хомута (боковые стенки отверстия), изношенные на глубину более 3 мм, должны быть наплавлены, а затем обработаны заподлицо с литейной поверхностью.

2.1.17. Погнутый хвостовик автосцепки должен быть выправлен в том случае, если его изгиб (рис.2.19), измеряемый от первоначальной продольной оси корпуса в средней части, превышает 3 мм.

Рис.2.19. Разметка корпуса автосцепки для определения изгиба хвостовика в горизонтальной (а ) и вертикальной (б ) плоскостях:

— ширина хвостовика у основания; — ширина хвостовика у торца; — ширина хвостовика в середине; — изгиб хвостовика; — высота хвостовика; — длина хвостовика

Разметка корпуса для определения изгиба в горизонтальной плоскости производится, как показано на рис.2.19, а . Сначала находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора головы, а также на торце и в средней части. После этого соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика в начале и в конце. Изгиб определяют как отклонение указанной линии от середины хвостовика в его средней части.

Изгиб в вертикальной плоскости отсчитывают в средней части хвостовика от первоначальной продольной оси корпуса, которая является продолжением литейного шва на большом зубе (рис.2.19, б ).

Не разрешается выправлять хвостовик автосцепки с заваренными или незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест.

2.1.18. Трещины в хвостовике корпуса автосцепки глубиной до 5 мм допускается вырубать с плавным переходом на литейную поверхность без последующей заварки. Мелкие трещины (сетчатые) глубиной не более 8 мм в перемычке хвостовика разрешается вырубать с последующей заваркой при условии, что после их вырубки толщина перемычки будет не менее 40 мм.

2.1.19. Ограничители вертикальных перемещений пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, рефрижераторных, восьмиосных и других грузовых вагонов, на которые предусмотрена постановка ограничителей, не должны иметь изгибов, износов более 5 мм. Расстояние от продольной оси (литейного шва) корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть 280 мм (рис.2.20, а) . Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов должны иметь как нижний, так и верхний ограничитель (рис.2.20, б ).

Рис.2.20. Автосцепка СА-3 с ограничителями вертикальных перемещений

2.1.20. Износ стенок отверстия в хвостовике паровозной автосцепки более 4 мм по диаметру по сравнению с номинальным (альбомным) размером не допускается. Изношенные поверхности стенок отверстия восстанавливают наплавкой с последующей расточкой до альбомного размера.

Разрешается изношенные стенки отверстия растачивать до диаметра 86Н8 мм с последующей запрессовкой в него стальной втулки с внутренним диаметром 76 мм и наружным 86 8 мм. Выступы (рис.2.21) при износе на глубину более 5 мм допускается наплавлять с последующей обработкой до альбомных размеров.

Рис.2.21. Паровозная автосцепка

Детали механизма сцепления

2.1.21. Замок считается неисправным, если: а) он не проходит в проходной вырез шаблона 852р и проходит после ремонта в непроходной вырез; б) рабочая замыкающая часть замка входит в непроходной шаблон 899р; в) положение задней кромки овального отверстия относительно торца замка не соответствует шаблону 839р; г) положение шипа, его диаметр и кромка прилива не соответствуют шаблону 833р; д) направляющий зуб не соответствует шаблону 943р; е) имеются трещины, изломы.

2.1.22. Замок проверяют проходной частью шаблона 852р (рис.2.22, а ) и признают годным, если он свободно проходит через вырез этого шаблона.

Рис.2.22. Проверка толщины замка:

а — проходным шаблоном 852р; б — непроходным шаблоном 899р

2.1.23. Толщину замыкающей части замка по всей ее высоте проверяют после ремонта непроходным вырезом шаблона 852р, а до ремонта — шаблоном 899р (рис.2.22, б ). Замок признают годным, если замыкающая часть его не входит в вырез шаблона (поз.I ) и негодным, если она входит в вырез шаблона (поз.II ). Замки автосцепок, устанавливаемых на пассажирских вагонах, должны иметь толщину замыкающей части, соответствующую требованиям проверки шаблоном 852р независимо от вида периодического ремонта. Замыкающая поверхность замка после наплавки и обработки должна иметь угол наклона 5° и твердость НВ 450-500.

2.1.24. Положение задней кромки овального отверстия относительно торцовой части замка проверяют шаблоном 839р (рис.2.23), который накладывают на замок так, чтобы шаблон своим основанием 2 плотно прилегал к плоскости замка. Затем перемещением шаблона за рукоятку 3 в направлении стрелки обеспечивают плотное прилегание опорных площадок 4 к торцовой поверхности замка, а угольника 5 — к его нижней опорной части.

Рис.2.23. Проверка задней кромки овального отверстия в замке шаблоном 839р:

I — замок годен; II — замок негоден

Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают за рукоятку мерительный сектор 1 по часовой стрелке. Замок считают годным, если проходная часть мерительного сектора 1 свободно проходит мимо кромки отверстия замка, а непроходная часть не проходит (упирается в кромку отверстия).

2.1.25. Положение и диаметр шипа замка проверяют шаблоном 833р.

При проверке расстояния от торцовой поверхности замка до задней боковой кромки шипа для предохранителя шаблон надвигают на замок сверху так, чтобы опорная поверхность угольника 1 (рис.2.24), была прижата к торцовой поверхности замка, а основание 2 шаблона прилегало к боковой поверхности замка. Замок признают годным, если при перемещении шаблона вниз проходная часть гребенки 3 проходит мимо шипа для предохранителя, а непроходная не проходит.

Рис.2.24. Проверка положения шипа замка шаблоном 833р

Диаметр шипа замка для предохранителя проверяют непроходным и проходным стаканами этого шаблона (рис.2.25).

Рис.2.25. Проверка диаметра шипа замка шаблоном 833р

Шип 1 считают годным, если проходной стакан 2 свободно надевают на него до упора торцом в замок у основания шипа, а непроходной стакан 3 не надевается или надевается частично так, что торец шипа не выступает за верхнюю кромку кольца непроходного стакана.

Износ прилива для шипа по поверхности, очерченной радиусом 24 мм, проверяется шаблоном 833р, как показано на рис.2.26. Зазор более 3 мм не допускается.

Рис.2.26. Проверка износа прилива для шипа шаблоном 833р

Направляющий зуб замка должен соответствовать очертаниям шаблона 943р (рис.2.27). Шаблон своим вырезом должен проходить по всей ширине зуба, причем суммарный зазор между кромками зуба и шаблоном не должен превышать 2 мм.

Рис.2.27. Проверка направляющего зуба замка шаблоном 943р

2.1.26. Замок со вставкой автосцепки СА-3М считают неисправным, если:

а) диаметр отверстия в замке для валика более 17 мм, а отверстия вставки более 17,5 мм. Такие отверстия надо заварить и просверлить вновь с соблюдением размеров, указанных на рис.2.28;

б) замыкающая поверхность вставки не отвечает требованиям проверки шаблонами 852р и 899р. В этом случае замыкающая часть должна быть восстановлена наплавкой с последующей обработкой и проверкой указанными шаблонами;

в) диаметр валика замка менее 15,5 мм или на нем имеются трещина или изгиб, препятствующий свободному перемещению вставки в замке. Валик с любым из этих дефектов надо заменить новым.

Рис.2.28. Вставка к замку автосцепки:

1 — замок; 2 — валик; 3 — вставка замка

В остальном замок со вставкой должен отвечать тем же требованиям, что и замок автосцепки СА-3.

2.1.27. После ремонта замок проверяют шаблонами 852р, 839р, 833р и 943р, как указано выше.

2.1.28. Замкодержатель признают неисправным и направляют в ремонт, если:

а) он погнут или его толщина и ширина лапы не соответствуют очертаниям вырезов шаблона 841р;

б) овальное отверстие, расцепной угол, упорная часть противовеса не соответствуют требованиям проверки шаблоном 826р;

в) наружное очертание (контур) замкодержателя не соответствует шаблону 916р;

г) имеется трещина.

2.1.29. Толщину замкодержателя и возможные изгибы проверяют шаблоном 841р (рис.2.29), который надевают на замкодержатель вначале вырезом, охватывающим противовес и стенку замкодержателя. Шаблон должен дойти до верхней плоскости лапы (положение I ), затем его поворачивают наклонно (положение II ) так, чтобы лапа замкодержателя вошла в соответствующий вырез шаблона. Замкодержатель годен, если он свободно проходит через вырез шаблона. Далее проверяют ширину лапы замкодержателя непроходным вырезом этого шаблона, который надвигают на лапу. Рабочая поверхность лапы должна быть параллельна кромке шаблона (положение III ). Лапа не должна входить в непроходной вырез.

Рис.2.29. Проверка толщины замкодержателя автосцепки и ширины его лапы шаблоном 841р

2.1.30. Расстояние (рис.2.30, а ) от передней боковой поверхности стенки овального отверстия до упорной поверхности противовеса замкодержателя проверяют шаблоном 826р. Для этого замкодержатель навешивают овальным отверстием на опору 1 так, чтобы противовес его был обращен вниз, и поворотом замкодержателя против часовой стрелки подводят противовес к сухарю 2 . Замкодержатель считают годным, если упорная поверхность противовеса проходит мимо проходной части сухаря 2 и не проходит мимо непроходной (поз.I ), и негодным, если противовес проходит мимо непроходной части сухаря или не проходит мимо проходной (поз.II ).

Рис.2.30. Проверка противовеса, расцепного угла и отверстия замкодержателя шаблоном 826р

Высоту угла противовеса замкодержателя 9 проверяют этим же шаблоном (рис.2.30, б ). Замкодержатель навешивают овальным отверстием на опору 1 так, чтобы лапа замкодержателя прилегала к угольнику 7 , а боковая поверхность была прижата к поверхности фланца опоры 1 и опорной планке 8 шаблона. Высота угла противовеса считается правильной, если проходная часть планки 5 , поворачиваемой по часовой стрелке, проходит мимо угла противовеса замкодержателя, а непроходная не проходит (замкодержатель годен, поз.I ). Если проходная часть сухаря не проходит или непроходная часть проходит мимо противовеса, то высота считается неправильной, замкодержатель негоден (поз.II ). При этой же установке производят проверку расцепного угла замкодержателя. Проходная часть планки 6 , поворачиваемой против часовой стрелки, должна пройти мимо угла, а непроходная не должна (замкодержатель годен, поз.I ). Если проходная часть планки 6 не проходит мимо расцепного угла или непроходная проходит, замкодержатель негоден (поз.II ).

Для проверки размеров овального отверстия замкодержателя используют пробки 3 и 4 шаблона 826р (рис.2.30, в ). Ширину овального отверстия считают правильной (поз.I ), если замкодержатель не надевается на непроходную пробку 4 или надевается частично, но не доходит до упора в лист шаблона. Ширина овального отверстия бракуется, если замкодержатель надевается на непроходную пробку 4 (поз.II ).

Длину овального отверстия считают правильной (поз.III ), если замкодержатель не надевается на непроходную часть пробки 3 .

Длину овального отверстия бракуют, если:

замкодержатель не надевается на верхнюю удлиненную часть пробки шаблона (поз.IV );

стержень пробки не проходит по всей длине отверстия (поз.V );

замкодержатель не надевается (поз.VI ) на проходную часть или надевается (поз.VII ) на непроходную часть пробки шаблона.

2.1.31. Наружное очертание замкодержателя проверяют шаблоном 916р, как показано на рис.2.31.

Рис.2.31. Проверка наружного очертания замкодержателя шаблоном 916р

Замкодержатель годен, если его боковая стенка плотно лежит на плите шаблона, а профильная призма шаблона своим выступом касается упора или зазор между ними не превышает 1 мм.

2.1.32. После ремонта замкодержатель должен быть проверен шаблонами 841р, 826р, 916р, как указано выше.

2.1.33. Предохранитель признают неисправным и направляют в ремонт, если:

б) диаметр отверстия, длина верхнего плеча, высота его торца или очертания верхнего и нижнего плеч не соответствуют шаблону 800р-1;

в) имеется трещина.

Наличие изгиба предохранителя определяют, пропуская его в вырезы и шаблона 800р-1 (рис.2.32). Если предохранитель не проходит в вырезы, то его надо выправить. Пропуская предохранитель через вырез , надевают его отверстием на шип 1 , укрепленный в обойме 2 , до упора в основание. Предохранитель годен, если он свободно проходит через вырез в листе шаблона и располагается заподлицо с верхней плоскостью листа или ниже ее.

Рис.2.32. Проверка предохранителя замка шаблоном 800р-1:

I — предохранитель годен; II — предохранитель негоден

При проверке толщины плеч в вырезе через отверстие предохранителя пропускают стержень 3 и затем поворачивают предохранитель на нем по часовой стрелке и обратно настолько, чтобы верхнее и нижнее плечи полностью прошли через соответствующие ветви выреза в шаблоне.

Диаметр отверстия в предохранителе проверяют непроходной пробкой 4 шаблона. Предохранитель считается годным, если он не надевается на пробку с обеих сторон, или надевается на нее, но не доходит до упора в лист шаблона.

Для проверки длины верхнего плеча предохранитель надевают на опорный шип 5 шаблона и поворачивают на нем против часовой стрелки. Предохранитель годен, если нижний угол торца верхнего плеча проходит мимо проходной части сухаря 6 и не проходит мимо непроходной.

Высоту торцовой поверхности верхнего плеча предохранителя проверяют непроходным вырезом 7 шаблона. Предохранитель исправен, если торцовая часть его верхнего плеча не полностью входит в вырез, т.е. остается зазор .

2.1.34. После ремонта предохранитель проверяют шаблоном 800р-1, как указано выше.

2.1.35. Подъемник замка признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 847р (рис.2.33), и исправным, если:

а) подъемник, надетый на пробку 2 , входит в обойму 5 ;

б) проходит в вырез 7 ;

в) буртиком входит в вырез 6 ;

г) отверстием не надевается на пробку 1 ;

д) надетый на пробку 3 , не подходит широким пальцем под шляпку стойки 4 , а узким пальцем проходит мимо проходной части сухаря 8 и не проходит мимо непроходной.

Рис.2.33. Проверка подъемника замка шаблоном 847р:

I — подъемник годен; II — подъемник негоден

После ремонта подъемник замка проверяют шаблоном 847р, как указано выше.

2.1.36. Валик подъемника признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 919р (рис.2.34), и исправным, если:

а) цилиндрические части стержня проходят в соосно расположенные большое 2 и малое 7 кольца шаблона и вращаются в них;

б) стержень валика не проходит цилиндрической частью большего диаметра в вырез 8 , а меньшего диаметра — в вырез 1 ;

в) цилиндрическая часть большего диаметра не проходит по длине в вырез 6 и проходит в вырез 4 ;

г) паз для крепящего болта, установленный на контрольный буртик 3 , полностью закрывает его;

д) квадратная часть стержня проходит в отверстие 5 и не проходит в вырез 1 .

Рис.2.34. Проверка валика подъемника шаблоном 919р

После ремонта валик подъемника проверяют шаблоном 919р, как указано выше.

Проверка собранной автосцепки

2.1.37. Контур зацепления собранной автосцепки проверяют проходным шаблоном 828р, при этом лапу замкодержателя вжимают заподлицо с ударной поверхностью зева корпуса (рис.2.35).

Рис.2.35. Проверка контура зацепления собранной автосцепки шаблоном 828р

Шаблон должен свободно проходить по всей высоте головы автосцепки. При этом плоскость шаблона должна быть перпендикулярна к ударной стенке зева. Зазоры между шаблоном и проверяемыми поверхностями не контролируются.

2.1.38. Проверку действия механизма автосцепки выполняют в следующем порядке: проверяют действие предохранителя замка от саморасцепа; убеждаются в отсутствии преждевременного включения предохранителя; контролируют обеспечение удержания механизма в расцепленном положении; выявляют возможность расцепления сжатых автосцепок (т.е. когда лапа замкодержателя прижата заподлицо с ударной стенкой зева); проверяют уход замка от вертикальной кромки малого зуба при включенном предохранителе; контролируют расстояние от вертикальной кромки малого зуба до кромки замка в его нижнем свободном положении и от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали; проверяют положение лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева, когда замок находится в заднем крайнем положении.

А. Для проверки действия предохранителя от саморасцепа шаблон 820р устанавливают в зеве собранной автосцепки так, чтобы он ребром со стороны непроходного выреза 27 мм нажимал на лапу замкодержателя и своим листом прилегал к носку большого зуба (рис.2.36). При этом упоры должны быть прижаты к ударной стенке зева. Для определения правильного положения шаблона служит выступ . При капитальном ремонте вагонов и локомотивов используется аналогичный шаблон, но с вырезом 29 мм.

Рис.2.36. Проверка действия предохранителя замка от саморасцепа автосцепки шаблоном 820р

Предохранитель считают действующим, если при указанном положении шаблона замок от нажатия на его торец уходит внутрь кармана корпуса только до упора предохранителя в противовес замкодержателя (поз.I ). Если же замок уходит внутрь кармана полностью (поз.II ), значит механизм автосцепки неисправен.

Б. Для выявления возможности опережения, т.е. преждевременного включения предохранителя при сцеплении, шаблон 820р устанавливают так, чтобы он ребром со стороны проходного выреза 35 мм нажимал на лапу замкодержателя и своим листом прилегал к носку большого зуба (рис.2.37).

Рис.2.37. Выявление возможности преждевременного включения предохранителя шаблоном 820р

При этом упоры должны быть прижаты к ударной стенке зева. Механизм автосцепки считают годным, если при нажатии на торец замок беспрепятственно уходит в карман корпуса на весь свой ход (поз.I ). Если же замок при нажатии на него не уходит полностью внутрь корпуса (поз.II ), то автосцепка негодна.

В. Для проверки надежности удержания замка в расцепленном положении до разведения вагонов шаблон 820р устанавливают так, чтобы на лапу замкодержателя нажимало ребро со стороны выреза 25 мм (рис.2.38) с надписью «Проверка расцепления». Удерживая шаблон в таком положении, поворотом валика подъемника уводят замок до отказа внутрь кармана корпуса, а затем освобождают валик. Автосцепка считается годной (поз.I ), если замок удерживается в верхнем положении до тех пор, пока лапа замкодержателя прижата ребром шаблона, и если он опускается под действием своего веса после прекращения нажатия, причем другие детали механизма беспрепятственно возвращаются в исходное положение. Автосцепка негодна (поз.II ), если замок, уведенный валиком подъемника, не удерживается в расцепленном (поднятом) положении.

Рис.2.38. Проверка шаблоном 820р надежности удержания замка в расцепленном состоянии при выходе лапы замкодержателя в зев на 25 мм

Г. Для определения возможности расцепления автосцепок, когда лапа замкодержателя прижата заподлицо со стенкой зева (положение в сжатом составе), нужно прямолинейным ребром шаблона 820р нажать на лапу замкодержателя так, чтобы ребро по всей длине прилегало к ударной стенке зева автосцепки, причем лист шаблона должен быть прижат к носку большого зуба (рис.2.39).

Рис.2.39. Проверка шаблоном 820р возможности расцепления механизма автосцепки при вжатой заподлицо со стенкой зева лапе замкодержателя

Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают валик подъемника до отказа, чтобы увести замок на весь ход и поставить механизм в расцепленное положение.

Автосцепка годна, если при движении замка лапа замкодержателя не отжимает шаблон от ударной стенки зева, механизм удерживается в положении расцепления и все детали его после отвода шаблона беспрепятственно возвращаются в исходное положение.

Если лапа замкодержателя отталкивает шаблон, значит проход для верхнего плеча предохранителя между потолком корпуса автосцепки и противовесом замкодержателя недостаточен, т.е. механизм автосцепки неисправен.

Д. Величину отхода замка от вертикальной кромки малого зуба проверяют шаблонами 820р и 787р (рис.2.40). Для проверки нажимают на лапу замкодержателя непроходной стороной шаблона 820р со стороны выреза 27 мм. Сохраняя такое положение, нажимают шаблоном 787р на торец замка вверху и у начала скоса вертикальной кромки сначала проходной стороной с цифрой 7 (положение I ), а затем непроходной с цифрой 16 (положение III ).

Рис.2.40. Проверка величины отхода замка от кромки малого зуба шаблонами 787р и 820р

Автосцепка считается исправной, если в положении I замок уходит в карман корпуса до упора шаблона в ударную поверхность малого зуба, а в положении III между шаблоном и поверхностью малого зуба остается зазор.

Если шаблон 787р располагается относительно ударной поверхности малого зуба так, как показано в положениях II и IV , то механизм автосцепки негоден.

Е. Расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении должно быть 2-8 мм; от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали — не менее 20 мм, а для замкодержателей, не имеющих скоса на лапе, — не менее 9 мм (рис.2.41). Замеры производят линейкой при свободном положении замка.

Рис.2.41. Положение замка и замкодержателя в собранной автосцепке

Ж. Для проверки положения лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева нажимают на замок, устанавливая его в заднее крайнее положение. После этого нажимают на лапу, утапливая ее внутрь кармана корпуса (она не должна выходить в зев от ударной стенки).

2.1.39. После проверки автосцепки в собранном состоянии при соответствии ее требованиям, изложенным в пп.2.1.37 и 2.1.38, валик подъемника закрепляют болтом 1 (рис.2.42) M10x90 с гайкой 3 , под головку болта и гайку ставят фасонные шайбы 2 , которые загибают на головку болта и гайку.

Рис.2.42. Типовое крепление — валика подъемника

2.1.40. Автосцепка паровозного типа должна иметь предохранительный крюк (рис.2.43).

Рис.2.43. Паровозная автосцепка с предохранительным крюком:

1 — крюк; 2 — автосцепка

2.1.41. Автосцепка вагонов рефрижераторных секций, кроме концевой, должна иметь стопорный болт M16x60, препятствующий ее расцеплению.

2.2. ПОГЛОЩАЮЩИЕ АППАРАТЫ

Поглощающие аппараты Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-Т, Ш-2-В

2.2.1. При капитальном ремонте грузовых вагонов и локомотивов поглощающие аппараты должны быть разобраны и негодные детали заменены. При разборке аппарата необходимо на клиньях и на корпусе сделать соответствующие пометки, чтобы при сборке (в случае исправных деталей) клинья были поставлены на прежние места.

При других видах периодического ремонта разбирают только неисправный поглощающий аппарат и негодные детали заменяют.

2.2.2. Снятый при ремонте подвижного состава (кроме капитального ремонта) поглощающий аппарат не подлежит разборке если:

а) выход конуса (расстояние между торцом конуса и кромкой горловины корпуса аппарата) для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ не менее 70 мм, для Ш-2-Т — не менее 110 мм, для Ш-2-В — не менее 90 мм;

б) отсутствуют трещины, изломы в деталях аппарата;

в) толщина стенки корпуса в зоне контакта с клином не менее 14 мм;

г) отсутствует даже легкое качание деталей аппарата, что определяется ударами молотком по ним;

д) габариты аппарата соответствуют требованиям проверки шаблоном 83р (83р-1) (рис.2.44).

Рис.2.44. Проходной шаблон 83р для проверки габаритных размеров собранного поглощающего аппарата

При несоответствии указанным требованиям аппарат должен быть разобран и отремонтирован.

2.2.3. Допускаются к сборке:

а) корпус аппарата с толщиной стенки не менее 18 мм при капитальном ремонте вагонов и локомотивов и не менее 16 мм при всех других видах периодического ремонта подвижного состава; отремонтированный сваркой корпус поглощающего аппарата при условии, что после разделки трещин в зоне технологических отверстий и усиливающих ребер суммарная длина их не превышает 120 мм;

б) фрикционные клинья с толщиной стенки не менее 17 мм для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ (рис.2.45, размер ) и не менее 32 мм для аппаратов Ш-2-В и Ш-2-Т (размер );

в) нажимной конус с износом не более 3 мм при проверке шаблоном 611 (рис.2.46) для аппарата Ш-1-ТМ и 611-1 для аппарата Ш-2-В;

г) нажимная шайба с износом не более 5 мм;

д) стяжной болт с износом не более 5 мм и длиной нарезки не более 35 мм;

е) пружины с высотой в свободном состоянии, не менее: наружная 390 мм, внутренняя 362 мм для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ; наружная 353 мм, внутренняя 375 мм для аппарата Ш-2-Т и наружная 395 мм, внутренняя 360 мм для аппарата Ш-2-В; пружина с изломом оттянутого конца на длине менее 1/3 длины окружности (сломанный конец должен быть поставлен на дно корпуса). Пружина с изломом оттянутого конца на длине более 1/3 длины окружности к сборке не допускается.

Рис.2.45. Фрикционные клинья поглощающих аппаратов

Рис.2.46. Проверка нажимного конуса поглощающего аппарата шаблоном 611 (611-1). Конус негоден, если между концом движка и плоскостью конуса имеется зазор более 3 мм (а ), зазор между кольцом шаблона и плитой (б )

2.2.4. После сборки до постановки гайки стяжного болта у аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ выход конуса должен быть не менее 80 мм, у аппаратов Ш-2-Т — не менее 120 мм, у аппаратов Ш-2-В — не менее 105 мм, причем зазор между нажимным конусом и шайбой менее 4 мм (рис.2.47, а ) для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ не допускается. Для определения величины этого зазора сначала ставят нажимной конус непосредственно на нажимную шайбу и измеряют расстояние от кромки корпуса до торцовой поверхности конуса. Затем конус ставят, как обычно, на фрикционные клинья, и измеряют то же расстояние; разность между результатами измерений и будет величиной зазора.

Рис.2.47. Положение нажимного конуса в собранном поглощающем аппарате до постановки гайки стяжного болта (а ) и размещение подкладки под гайкой стяжного болта поглощающего аппарата (б )

Измерения проводят в трех местах, равномерно расположенных по периметру.

Габаритные размеры отремонтированных и собранных аппаратов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ и Ш-2-В должны быть проверены шаблоном 83р, аппарата Ш-2-Т — тем же шаблоном, но с увеличенным по ширине проемом (83р-1).

2.2.5. После проверки аппарата и постановки гайки конец стяжного болта над гайкой должен быть расклепан для предупреждения ее самоотвинчивания.

Чтобы не было затруднений при постановке собранного аппарата на локомотив или вагон, его необходимо дополнительно сжать на прессе и под гайку стяжного болта поставить металлическую прокладку высотой 15-20 мм, изготовленную из стального прутка диаметром 16-20 мм (рис.2.47, б ). Такие форма и размеры прокладки обеспечат свободное ее выпадение при первом сжатии аппарата после установки на вагон или локомотив.

Рекомендуется использовать для сжатия поглощающего аппарата в хомуте также и переносной гидравлический пресс.

Аппарат Ш-2-В устанавливают на подвижной состав, имеющий ударную розетку, обеспечивающую расстояние от упора головы автосцепки до розетки не менее 100 мм (при касании торцом хвостовика автосцепки упорной плиты).

2.2.6. Окрашивать фрикционные клинья, поверхности трения нажимного конуса и внутреннюю поверхность корпуса аппарата запрещается.

Чтобы избежать разрыва корпуса, запрещается устанавливать:

а) фрикционные клинья в углы корпуса, где образовались выступы неизношенного металла;

б) прокладки под пружины поглощающего аппарата.

Поглощающий аппарат Ш-6-ТО-4

2.2.7. При поступлении вагона в деповской ремонт производится осмотр аппарата на вагоне. Для осмотра аппарата необходимо снять поддерживающую планку, предварительно закрепив аппарат от возможного выпадения с помощью хомутов или подпорок. Аппарат считается исправным и не требует снятия с вагона, если:

а) он плотно прилегает к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам;

б) толщина перемычки хомутовой части в отверстии для клина не менее 50 мм;

в) толщина стенки горловины не менее 16 мм;

г) фрикционные клинья плотно прилегают к стенкам корпуса и между ними одинаковый зазор;

д) вкладыши расположены в пределах корпуса аппарата;

е) крышка располагается относительно стенок хребтовой балки симметрично;

ж) в деталях аппарата отсутствуют трещины в видимой зоне;

з) износ тяговой полосы хомутовой части по толщине не более 5 мм.

В случае, если аппарат не отвечает хотя бы одному из указанных требований, он должен быть снят с вагона, разобран и отремонтирован. При капитальном ремонте и через один деповской снятие аппарата производится независимо от его состояния. Дата последнего полного осмотра определяется по клейму (см. п.2.7 настоящей Инструкции).

При капитальном ремонте вагонов осмотр аппарата производится с его полной разборкой.

2.2.8. Допускаются к сборке детали аппарата со следующими размерами и износами элементов:

а) толщина стенки горловины корпуса не менее 18 мм;

б) толщина перемычек в отверстии для клина верхней и нижней тяговых полос хомутовой части не менее 50 мм;

в) высота пружин, не менее: наружной цельной 598 мм, наружной большой 336 мм, наружной меньшей 260 мм, внутренних пружин 306 мм;

г) излом оттянутого конца пружины на длине не более 1/3 длины окружности;

д) износ рабочих поверхностей тяговых полос не более 4 мм;

е) зазор между конусом и шайбой не менее 5 мм (проверяется, как указано в пп.2.2.4);

ж) износ фрикционных клиньев и конуса не более 3 мм;

з) износ нажимной шайбы не более 5 мм;

и) износы других деталей и их элементов не более 5 мм.

Для проверки указанных выше нормативов допускается применение шаблонов по проекту ПКБ ЦВ Т 1295.

2.2.9. После сборки аппарата проверяют выход конуса (должен быть не менее 130 мм) и выполняют работы, указанные в пп.2.2.5.

2.2.10. Соединение аппарата с хвостовиком автосцепки допускается только с помощью клина, не имеющего буртиков.

При постановке аппарата на вагон должна применяться поддерживающая планка с глубиной прогнутой части 10 мм.

Поглощающие аппараты ПМК-110А и ПМК-110К-23

2.2.11. Поглощающие аппараты ПМК-110А и ПМК-110К-23 одинаковы по конструкции и отличаются только маркой металлокерамических элементов. Требования к их проверке, ремонту и обслуживанию едины и соответствуют изложенным в пп.2.2.1.

2.2.12. Снятый при ремонте подвижного состава (кроме капитального ремонта) поглощающий аппарат (рис.2.48) не подлежит разборке, если:

а) выход конуса (расстояние ) не менее 110 мм;

б) отсутствуют трещины, изломы его деталей и сквозные протертости корпуса;

в) толщина стенки корпуса в рабочей части горловины не менее 16 мм;

г) зазор между торцом нажимного конуса и подвижной пластиной не менее 3 мм;

д) отсутствует даже легкое покачивание деталей аппарата, что определяется постукиванием по ним молотком.

Рис.2.48. Поглощающие аппараты ПМК-110А, ПМК-110К-23:

1 — наружная пружина; 2 — внутренняя пружина; 3 — неподвижная пластина; 4 — корпус; 5 — подвижная пластина; 6 — опорная пластина; 7 — клин; 8 — конус; 9 — гайка; 10 — болт; 11 — упорная плита

При несоответствии хотя бы одному из указанных требований аппарат должен быть разобран и отремонтирован.

2.2.13. Допускаются к сборке:

а) корпус аппарата с толщиной стенки в рабочей части горловины не менее 17 мм при капитальном и не менее 16 мм при деповском ремонте;

б) корпус аппарата с глубиной вмятин не более 3 мм на заплечиках в месте контакта с неподвижными пластинами;

в) наружная пружина высотой не менее 355 мм, внутренняя — не менее 375 мм; пружины с изломом оттянутого конца на длине не более 1/3 длины окружности (изломанный конец должен опираться на дно корпуса);

г) неподвижные пластины с выкрашиванием, отколами, отслоением металлокерамических элементов на площади, не превышающей 20% при капитальном и 30% при деповском ремонте от их общей площади поверхности трения с одной стороны пластины; допускается местный износ металлокерамических элементов от контакта с наружной пружиной; разрешается замена всех металлокерамических элементов, расположенных на одной стороне неподвижной пластины, независимо от марки металлокерамики;

д) фрикционные клинья с износом рабочих поверхностей до размера 73 мм (см. рис.2.48);

е) подвижные пластины толщиной в нижней части не менее 9 мм, измеренной на расстоянии 15 мм от кромки пластины;

ж) опорная пластина с износом не более 2 мм;

з) стяжной болт, не имеющий изгибов, с износом не более 5 мм и длиной нарезанной части не более 40 мм.

2.2.14. Зазор (см. рис.2.48) между нажимным конусом и опорной пластиной должен быть не менее 4 мм (способ определения величины зазора указан в пп.2.2.4 настоящей Инструкции).

При зазоре менее 4 мм допускается обработка конуса 8 со стороны опорной пластины до размера 136 мм.

2.2.15. После сборки до постановки гайки стяжного болта выход конуса относительно корпуса должен быть не менее 120 мм.

2.2.16. Зазор или среднее арифметическое зазоров и [т.е. величина ] между торцом нажимного конуса и подвижными пластинами должны быть не менее 4 мм. При этом должен быть контакт между подвижной и опорной пластинами. При зазоре менее 4 мм допускается механическая обработка торца пластины с ее внешней стороны до размера 200 мм.

2.2.17. Неподвижные пластины не должны после их установки выступать за плоскость торца корпуса аппарата.

2.2.18. После сборки проверяют габаритные размеры аппарата шаблоном 83р и выполняют работы, указанные в пп.2.2.5 настоящей Инструкции.

2.2.19. При установке аппарата на подвижной состав разрешается применение только таких упорных плит, которые не имеют боковых скосов со стороны контакта с аппаратом (поз.11 на рис.2.48).

Эластомерный поглощающий аппарат 73ZW

2.2.20. При поступлении в ремонт вагонов с поглощающими аппаратами 73ZW (рис.2.49, а ) аппараты осматривают на вагоне, и по клейму определяют дату последнего технического обслуживания с частичной разборкой или постановки на вагон. Ремонт аппаратов с полной разборкой выполняют на специализированных предприятиях.

Рис.2.49. Поглощающий аппарат 73ZW (а ) и его эластомерный амортизатор (б ):

1 — упорная плита; 2 — болт; 3 — дистанционный вкладыш; 4 — монтажная планка; 5 — гайка; 6 — эластомерный амортизатор; 7 — корпус аппарата

Снятие с частичной разборкой аппарата производится при плановых видах ремонта после пробега 200-250 тыс. км, но не позднее, чем через 4 года после постановки нового аппарата на вагон или предыдущего осмотра с частичной разборкой.

В период между снятиями аппарата с частичной разборкой при полном осмотре автосцепного устройства аппарат и тяговый хомут осматривают на вагоне и считают неисправными, если:

а) толщина стенки горловины корпуса менее 10 мм;

б) толщина перемычки тягового хомута в отверстии для клина менее 53 мм;

в) толщина тяговой полосы хомута, измеренная по кромкам поддерживающей планки, менее 23 мм;

г) имеются изломы или трещины в видимой зоне в деталях аппарата и тяговом хомуте;

д) суммарный зазор между упорами и упорной плитой или корпусом аппарата более 3 мм.

При отсутствии указанных дефектов аппарат считается исправным и демонтаж его не требуется. Доступные части корпуса амортизатора смазывают смазкой марки РП (ТУ 32 ЦТ 2133-92).

2.2.21. При частичной разборке эластомерный амортизатор (рис.2.49, б ) вынимают из корпуса, очищают и осматривают. При этом следует предотвратить возможность повреждения рабочей поверхности корпуса амортизатора и штока.

Эластомерный амортизатор считается исправным, если проверяемые размеры его деталей и дефектов соответствуют указанным в табл.2.1.

Размеры и дефекты

Значения в зоне проверки

Наружный диаметр цилиндра, мм, не менее

Риски на цилиндре глубиной, мм, не более

Диаметр штока, мм

Поверхности корпуса и амортизатора смазывают смазкой марки РП (ТУ 32 ЦТ 2133-92).

После частичной разборки и проверки амортизатор в обязательном порядке вставляют в тот же корпус, из которого он был извлечен.

2.2.22. Собранный аппарат считается исправным, если:

а) толщина стенки горловины корпуса не менее 10 мм;

б) отсутствуют изломы и трещины в деталях аппарата;

в) при нагрузке 400 кН (40 тс) сжатие аппарата не более 35 мм.

При монтаже аппарата на вагоне упорная плита должна иметь толщину не менее 55 мм; высота аппарата от опорной плоскости плиты, контактирующей с торцом хвостовика автосцепки, в средней части до опорной плоскости корпуса аппарата должна быть 622-625 мм.

Постановка аппарата на вагон допускается с тяговым хомутом без трещин и ранее выполненных заварок, со сроком эксплуатации не более 5 лет, при этом толщина перемычки в отверстии для клина должна быть не менее 53 мм, толщина тяговой полосы — не менее 24 мм, а износы боковых поверхностей головной и задней опорной части хомута — не более 3 мм.

2.2.23. О неисправных аппаратах уведомляется владелец вагона или указанное им специализированное предприятие.

Снятые по неисправности аппараты 73ZW могут быть заменены аппаратами Ш-2-В, ПМК-110А, ПМК-110К-23, при этом предохранительные планки на стенках хребтовой балки вагона должны быть очищены от смазки.

2.2.24. Перед постановкой аппарата в тяговый хомут он должен быть сжат, между монтажной планкой и приливом корпуса должны быть установлены дистанционные вкладыши высотой 18 мм и диаметром 16-20 мм.

Аппарат 73ZW устанавливают на подвижной состав, имеющий ударную розетку, обеспечивающую расстояние от упора головы автосцепки до упора розетки не менее 110 мм (при касании торцом хвостовика автосцепки упорной плиты).

Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6

2.2.25. При поступлении подвижного состава в ремонт выполняются работы, указанные в пп.2.2.1.

2.2.26. Снятый при ремонте подвижного состава (кроме капитального ремонта) поглощающий аппарат не подлежит разборке, если:

а) выход конуса (расстояние между торцом конуса и горловиной аппарата) не менее 28 мм;

б) зазор между горловиной и основанием не менее 32 мм;

в) толщина стенки горловины в зоне контакта с клином не менее 14 мм;

г) общая длина аппарата не менее 568 мм;

д) отсутствуют трещины или изломы в деталях аппарата;

е) отсутствует даже легкое покачивание деталей аппарата, что определяется ударами молотка по ним;

ж) габариты аппарата соответствуют требованиям проверки шаблоном 83р (см. рис.2.44).

При несоответствии хотя бы одному из указанных выше требований аппарат должен быть разобран и отремонтирован.

2.2.27. Допускаются к сборке:

а) горловина с толщиной стенок не менее 16 мм;

б) фрикционные клинья с толщиной стенок по краям не менее 17 мм (см. рис.2.45);

в) нажимной конус с износом не более 3 мм (см. рис.2.46); при проверке шаблоном 611 конус должен быть поставлен на круглую плиту толщиной 35 мм и диаметром 164 мм;

г) нажимная шайба с износом не более 5 мм;

д) большие пружины (горловины и основания) высотой не менее 210 мм;

е) внутренняя пружина фрикционной части и большие (верхние) угловые пружины высотой не менее 188 мм;

ж) малые (нижние) угловые пружины высотой не менее 86 мм. Излом оттянутого конца пружины на длине не более 1/3 длины окружности не служит причиной браковки пружины;

з) основание или горловина корпуса с износом опорных мест для пружин не более 2 мм;

и) основание с отверстиями для стержней диаметром не более 71 мм;

к) стержень, у которого длина утолщенной цилиндрической части не менее 48 мм и диаметр не менее 60 мм;

л) стяжной болт с износом не более 5 мм и длиной нарезки не более 35 мм.

Детали поглощающего аппарата с размерами, не соответствующими указанным нормам, ремонтируют или заменяют новыми.

2.2.28. Для предотвращения перекоса горловины и основания при сборке аппарата угловые пружины должны быть подобраны так, чтобы разница высот их в свободном состоянии в комплекте не превышала 2 мм.

2.2.29. Габаритные размеры отремонтированного и собранного аппарата должны быть проверены проходным шаблоном 83р.

Поглощающие аппараты Р-2П и Р-5П с резинометаллическими элементами

2.2.30. Поглощающие аппараты Р-2П и Р-5П считаются исправными и их допускается устанавливать на пассажирский подвижной состав при капитальном и деповском ремонтах, если:

а) нет трещин и изломов ни в одной из деталей аппарата;

б) износы корпуса, нажимной и промежуточной плит аппарата Р-2П не более 5 мм, износы корпуса-хомута и промежуточных плит аппарата Р-5П не более 5 мм, толщина перемычки под клин корпуса-хомута аппарата Р-5П не менее 50 мм;

в) на резинометаллических элементах нет наружных повреждений (надрывов, вырывов). Допускается местное отслоение резины от краев арматуры на глубину не более 50 мм (при наличии надрывов, вырывов или отслоения резины на глубину более 50 мм резинометаллические элементы должны быть заменены);

г) резинометаллические элементы плотно прижаты к нажимной плите и основанию корпуса у аппарата Р-2П и к упорной плите и основанию корпуса-хомута у аппарата Р-5П;

д) начальное сопротивление при сжатии аппарата на прессе составляет 20-50 кН (2-5 тс) для аппарата Р-2П и 20-110 кН (2-11 тс) для аппарата Р-5П;

е) габаритные размеры аппарата Р-2П соответствуют шаблону 83р (см. рис.2.44);

ж) не истек гарантийный срок резинометаллических элементов (4 года).

2.2.31. При капитальном ремонте должен быть проверен ход поглощающих аппаратов при соответствующем усилии. Ход у аппарата Р-2П при усилии 600 кН (60 тс) должен составлять 50-65 мм, а у аппарата Р-5П при усилии 800 кН (80 тс) — 60-75 мм.

2.2.32. Аппараты, удовлетворяющие требованиям пп.2.2.30, 2.2.31, разборке не подлежат.

2.2.33. Аппараты, не удовлетворяющие требованиям, указанным в пп.2.2.30, 2.2.31 настоящей Инструкции, подлежат разборке. Резину всех резинометаллических элементов подвергают проверке на твердость, которая должна составлять 65-80 единиц по Шору. Элементы, не обладающие указанной твердостью, заменяют на исправные.

2.2.34. Заусенцы и края вмятин на металлических деталях, образовавшиеся в процессе эксплуатации, должны быть зачищены.

2.2.35. Металлические части аппарата должны быть окрашены черной краской.

2.2.36. Аппараты должны храниться в местах, защищенных от прямого солнечного света, от контакта с горюче-смазочными материалами и другими веществами, разъедающими резину. При погрузке и разгрузке не допускается сбрасывать аппараты во избежание повреждения резинометаллических элементов.

2.2.37. Аппараты Р-2П устанавливаются на подвижной состав с ударной розеткой, обеспечивающей расстояние от упора головы автосцепки до розетки не менее 70 мм и не более 75 мм, а Р-5П — не менее 80 мм (при касании торцом хвостовика автосцепки упорной плиты).

2.3. ТЯГОВЫЕ ХОМУТЫ

Тяговый хомут автосцепки СА-3

2.3.1. Тяговый хомут считается годным, если:

а) толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

б) нет трещины на тяговых полосах; разрешается вырубать и оставлять без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3 мм с плавным выводом разделок на литейную поверхность, если они не расположены на тяговых полосах;

в) износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорной частей — не более 5 мм;

г) хомут отвечает требованиям проверки шаблонами 920р-1 и 861р-м.

2.3.2. Перемычку отверстия для клина тягового хомута наплавляют, если ее толщина менее 50 мм. Наплавку выполняют со стороны отверстия для клина с таким расчетом, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61 мм. После наплавки и обработки отверстия проверяют проходным шаблоном 861р-м. Хомут негоден, если шаблон не проходит через верхнее отверстие (рис.2.50, а ) или через нижнее отверстие (рис.2.50, б ) для клина. Если шаблон проходит через оба отверстия (рис.2.50, в ), то хомут исправен.

Рис.2.50. Проверка отверстий для клина в тяговом хомуте шаблоном 861р-м

2.3.3. Длину хомута, т.е. расстояние от передних кромок отверстий для клина до опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата, проверяют шаблоном 920р-1, который плотно прижимают к передним кромкам отверстий для клина (рис.2.51, а ). Если толщина перемычки находится в пределах 58-62 мм, но длина тягового хомута не отвечает требованиям проверки шаблоном 920р-1, то должна быть произведена наплавка поверхности в месте опоры корпуса поглощающего аппарата с последующей проверкой тем же шаблоном. Зазор , определяемый перемещениями движка, допускается не более 3 мм при выпуске из капитального ремонта и не более 5 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава.

Рис.2.51. Проверка длины тягового хомута (а ) и высоты потолка проема в головной части тягового хомута (б ) шаблоном 920р-1

2.3.4. Высоту проема в головной части хомута проверяют шаблоном 920р-1, который перемещают, плотно прижав к тяговой полосе (рис.2.51, б ). Проходной вырез полосы этого шаблона должен проходить мимо проверяемого места, а непроходной не должен. Если это условие не выполняется, то изношенные места необходимо наплавить с последующей обработкой.

Для проверки высоты проема после ремонта в головной части хомута (рис.2.52) шаблон 861р-м вставляют в отверстия для клина в хомуте и фиксируют в трех точках: опорными выступами — на стенках отверстий для клина, а опорной планкой — на нижней поверхности проема. Затем подвижную часть шаблона подводят до соприкосновения контролирующей опоры 1 с потолком проема и закрепляют винтом.

Рис.2.52. Проверка высоты проема тягового хомута (после ремонта) шаблоном 861р-м

Высота проема тягового хомута после ремонта соответствует норме, если стрелка находится в пределах проточки 2 .

2.3.5. Тяговые хомуты устаревшей конструкции (отлитые до 1950 г.) ремонту не подлежат и изымаются из эксплуатации.

2.3.6. Болт, поддерживающий клин тягового хомута, заменяют новым при износе по диаметру более 1 мм при капитальном ремонте и более 2 мм — при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Длина болта должна быть 145±3 мм.

2.3.7. Для надежного запирания болтов, поддерживающих клин тягового хомута, должно быть обеспечено их типовое крепление (рис.2.53).

Рис.2.53. Типовое крепление клина тягового хомута

Чтобы поддерживающие клин болты не могли подняться выше козырька хомута, под головку болта устанавливают запорную планку 6 , которую затем разгибают до упора в нижнюю тяговую полосу хомута. Под гайки 2 болтов ставят запорную планку 3 , которую после затяжки гаек и постановки проволоки 1 длиной 120 мм загибают на грани гаек. Вместо проволоки допускается ставить стандартные шплинты диаметром 5 мм. В целях повышения надежности крепления клина к приливу приваривают стенки 4 и через отверстия в них пропускают проволоку 5 диаметром 5 мм, концы которой загибают под углом не менее 90°.

Клин тягового хомута поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4, не имеющий ограничительных буртиков, устанавливают на специальную планку, через отверстия в которой пропускают поддерживающие болты, закрепляя их от выпадания, как указано выше. Головки и торцы болтов окрашивают белой краской.

2.3.8. Нарезка болта не должна выходить на его часть, расположенную между ушками тягового хомута.

2.3.9. Ремонтировать болты, поддерживающие клин, не разрешается.

Тяговый хомут автосцепки СА-3М

2.3.10. Высота проема в головной части хомута (рис.2.54) допускается не более 191 мм. Изношенные поверхности наплавляют и затем обрабатывают с доведением высоты проема до 185-186 мм.

Рис.2.54. Тяговый хомут автосцепки СА-3М

2.3.11. Диаметр отверстия для валика допускается не более 97 мм. Изношенные стенки отверстий наплавляют с последующей обработкой и доведением диаметра до 92 мм. Разрешается растачивать отверстия и запрессовывать в них втулки с наружным диаметром 102 мм.

2.3.12. Длина хомута, т.е. расстояние от опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата до передних кромок отверстий для валика, допускается не более 812 мм. После наплавки и обработки изношенных мест длина должна быть 806-809 мм.

2.3.13. В остальном тяговый хомут автосцепки СА-3М должен отвечать требованиям, которые предъявляются к хомуту автосцепки СА-3.

2.3.14. Для равномерного износа тяговых полос и поверхностей проема разрешается перевертывать хомут неизношенной тяговой полосой вниз, если отверстия для валика были отремонтированы согласно п.2.3.11 настоящей Инструкции.

2.4. КЛИН, ВАЛИК ТЯГОВОГО ХОМУТА, УПОРНАЯ ПЛИТА, ПЕРЕДНИЕ И ЗАДНИЕ УПОРЫ, ПОДДЕРЖИВАЮЩАЯ ПЛАНКА

2.4.1. Клин тягового хомута считают негодным при наличии одного из следующих дефектов:

а) трещина независимо от ее размера и места расположения;

б) ширина (рис.2.55) в любом сечении менее 90 мм при капитальном ремонте и менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава;

в) толщина менее 28 мм в наиболее изношенном сечении (толщина клина в местах облегчения не контролируется, облегчающая выемка допускается только со стороны буртика);

г) изгиб более 3 мм;

д) высота ограничительных буртиков менее 15 мм;

е) высота клина менее 305 мм.

Рис.2.55. Клин тягового хомута

Клин тягового хомута, не имеющий буртиков (для аппарата Ш-6-ТО-4), считают негодным при наличии какого-либо из дефектов .

Ремонтировать неисправный клин тягового хомута не разрешается.

2.4.2. Упорная плита считается негодной, если толщина ее в средней части менее 55 мм при капитальном ремонте и менее 53 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Плита с трещиной подлежит замене. После ремонта толщина плиты должна быть 58-59 мм.

2.4.3. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом должны быть восстановлены наплавкой с последующей обработкой. Вместо наплавки разрешается приваривать планки соответствующих размеров при износе более 5 мм.

Расстояние между передними и задними упорами должно быть в пределах 622-625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.

2.4.4. Крепление поддерживающей планки осуществляется восемью болтами диаметром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается постановка десяти болтов диаметром 20 мм.

Износ поддерживающей планки по толщине допускается не более 4 мм. Изношенную сверх этого поверхность восстанавливают наплавкой с последующей обработкой.

Заварка трещин в поддерживающей планке не допускается.

2.4.5. Валик тягового хомута, упорная плита, вкладыш и поддерживающая планка автосцепки СА-3М (рис.2.56) признаются негодными при наличии в них трещин независимо от величины и места расположения или одного из следующих дефектов:

а) у валика 1 диаметр в любом сечении менее 87 мм или изгиб более 2 мм. Ремонтировать валик тягового хомута не разрешается;

б) в упорной плите 2 толщина менее 44 мм. Плиту с износом более допускаемого восстанавливают наплавкой с доведением толщины до 48-49 мм;

в) у вкладыша 3 толщина менее 44 мм. Вкладыш с износом более допускаемого восстанавливают наплавкой с доведением толщины до 47-48 мм;

г) у поддерживающей планки 4 износ более 3 мм. При износе более 3 мм изношенные места восстанавливают наплавкой и обрабатывают заподлицо с неизнашиваемой поверхностью.

Рис.2.56. Детали упряжного устройства автосцепки СА-3М

2.4.6. Валик паровозной розетки негоден, если в нем имеются трещина, изгиб более 2 мм, или его диаметр менее 74 мм при капитальном и менее 72 мм при других видах ремонта.

2.5. ДЕТАЛИ ЦЕНТРИРУЮЩЕГО ПРИБОРА

Детали центрирующего прибора автосцепки СА-3

2.5.1. Опорные места для головок маятниковых подвесок проверяют в розетке грузового типа шаблоном 776р, в розетке пассажирского типа — шаблоном 779р.

При проверке шаблон устанавливают в корпусе розетки так, чтобы его мерительная планка 1 (рис.2.57, а ), являющаяся проходной частью, прошла сквозь прямоугольное отверстие для маятниковой подвески, а верхняя часть 2 с коническим основанием легла на места опоры головки подвески, которые предварительно должны быть хорошо зачищены.

Рис.2.57. Проверка опорных мест для маятниковых подвесок в розетке шаблонами 776р и 779р

Ударная розетка считается годной, когда нижняя кромка прямоугольного отверстия для маятниковой подвески располагается в пределах толщины мерительной планки 1 (рис.2.57, б ). Розетка подлежит ремонту, если мерительная планка не доходит до кромки прямоугольного отверстия или целиком выходит из прямоугольного отверстия (рис.2.57, в , г ).

Местные износы на корпусе розетки (от соприкосновения с центрирующей балочкой и корпусом автосцепки) глубиной до 5 мм разрешается оставлять без наплавки с плавным выводом на литую поверхность.

2.5.2. Центрирующая балочка с трещинами, изгибами или износами должна быть отремонтирована или заменена новой.

Заварка трещин в балочке допускается при условии, что после их вырубки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25%.

Место опоры хвостовика автосцепки на балочке ремонтируют, если высота сечения менее 57 мм для балочки центрирующего прибора грузового типа и менее 160 мм для балочки пассажирского типа.

Балочки с изгибом более 3 мм в средней части или у опорных поверхностей для головок маятниковых подвесок выправляют.

Опорные поверхности крюкообразных опор для головок маятниковых подвесок проверяют у балочек центрирующего прибора грузового типа шаблоном 777р-м, у балочек пассажирского типа — шаблоном 780р-м. При проверке шаблон 777р-м или 780р-м устанавливают основанием на опорную плоскость балочки, а боковые скобы плотно прижимают к крюкообразным опорам (рис.2.58). Если стрелки располагаются в пределах прорезей шаблона, балочка годна к дальнейшей эксплуатации.

Рис.2.58. Проверка центрирующей балочки шаблоном 777р-м или 780р-м

Скобой с вырезом (57±0,1) мм контролируют допускаемую высоту балочки в средней части. Если скоба входит полностью в центральной части балочки (на глубину 15 мм), то балочка по высоте подлежит наплавке (в месте опоры хвостовика автосцепки) и последующей обработке.

После ремонта изношенных поверхностей крюкообразные опоры со стороны прорезей для маятниковых подвесок должны быть закруглены (радиус закругления 3-5 мм), расстояние должно быть не …..*. При расстоянии менее 35 мм допускается применять балочки с перемычками между крюкообразными опорами, препятствующими выходу маятниковых подвесок из-под крюкообразных опор при подъеме автосцепки до упора в розетку.

* Брак оригинала. — Примечание изготовителя базы данных.

2.5.3. Маятниковые подвески грузового типа должны быть проверены шаблоном 778р, пассажирского типа — шаблоном 781р.

Маятниковая подвеска считается исправной, если она отвечает требованиям проверки шаблоном 778р (рис.2.59) или 781р:

а) по толщине в любом месте стержень не проходит в непроходной вырез шаблона (положение I );

б) по длине стержень проходит через проходную часть (положение II ) шаблона и не проходит через непроходную часть ; проверка производится с обеих сторон головок подвески;

в) верхняя (широкая) головка подвески проходит в широкий прямоугольный вырез шаблона (положение III ), а нижняя (узкая) головка проходит в узкий прямоугольный вырез ;

г) верхняя и нижняя головки подвески не проходят по длине в непроходной вырез шаблона (положение IV );

д) верхняя головка подвески по ширине не проходит в непроходной вырез шаблона (положение V ), а нижняя головка не проходит в непроходной вырез .

Рис.2.59. Проверка маятниковой подвески шаблоном 778р или 781р

2.5.4. Заварка трещин в маятниковых подвесках не допускается. Изношенные места восстанавливают наплавкой с последующей обработкой и проверкой шаблонами 778р или 781р.

ДЕТАЛИ ЦЕНТРИРУЮЩЕГО ПРИБОРА АВТОСЦЕПКИ С ПОДПРУЖИНЕННОЙ ОПОРОЙ ДЛЯ ХВОСТОВИКА

2.5.5. Подлежат восстановлению наплавкой с последующей обработкой изношенные поверхности:

а) крюкообразных опор балочки 1 для маятниковых подвесок (рис.2.60) при износе в месте более 3 мм;

б) ограничительных выступов центрирующей балочки при износе по ширине свыше 4 мм в месте их соприкосновения с поддерживающей плитой;

в) поддерживающей плиты 2 , если ширина ее выемки превышает 48 мм в месте соприкосновения с ограничительными выступами;

г) в других местах балочки при износе более 3 мм.

Рис.2.60. Детали центрирующего прибора автосцепки с подпружиненной опорой для хвостовика

2.5.6. Заваривать трещины в центрирующей балочке и поддерживающей плите можно в том случае, если после вырубки трещины рабочее сечение детали уменьшается не более чем на 25%.

2.5.7. Стяжной болт с износом не более 2 мм разрешается оставлять без ремонта.

2.5.8. При сборке центрирующего прибора разрешается использовать пружины высотой не менее 186 мм, разница по высоте двух пружин должна быть не более 2 мм.

2.5.9. Маятниковые подвески с расстоянием между головками более 255 мм подлежат восстановлению наплавкой с последующей обработкой. Заварка трещин в маятниковых подвесках не допускается.

2.5.10. Заваривать трещины в паровозной розетке не разрешается.

2.5.11. Стенки отверстия для валика, изношенные по диаметру более чем на 4 мм, должны быть наплавлены с последующей расточкой отверстия до альбомных размеров.

Разрешается в отверстие для валика запрессовывать стальную втулку с наружным диаметром 86 мм. Перед постановкой втулки отверстие растачивают, после запрессовки втулку приваривают к плоскости розетки.

2.5.12. Опорный козырек для автосцепки при износе более 3 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Опорная поверхность козырька должна быть перпендикулярна к вертикальной оси отверстия для валика.

2.5.13. Изношенные более чем на 3 мм места центрирующих стаканов должны быть восстановлены наплавкой с последующей обработкой до альбомных размеров.

2.5.14. Пружину центрирующего устройства высотой менее 235 мм ставить в розетку нельзя. Излом оттянутого конца пружины не более 1/3 длины окружности не служит причиной браковки.

2.5.15. Болты крепления розетки диаметром менее 50 мм должны быть заменены. Наплавка изношенных болтов и заварка каких-либо дефектов на них не допускается. Ослабшие заклепки лапчатых болтов должны быть переклепаны.

Детали центрирующих приборов с нестандартным передним упором

2.5.16. Детали центрирующих приборов с нестандартным передним упором (розеткой) на локомотивах и специальном подвижном составе ремонтируют при износе свыше 5 мм.

2.6. РАСЦЕПНОЙ ПРИВОД

2.6.1. Расцепной привод осматривают на месте для определения состояния деталей. Детали снимают для ремонта при наличии повреждения или при их расположении, несоответствующем установочному чертежу.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн должны быть надежно закреплены двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гайки, контргайки и шплинта 4×25 мм.

2.6.2. Изношенные места фиксирующего кронштейна и кронштейна должны быть восстановлены наплавкой, если износы нарушают действие расцепного привода или автосцепки. Трещины, если в каждой детали их не более одной, заваривают, погнутые детали выправляют.

Расцепной рычаг плоской частью сечением 20х35 мм должен свободно входить в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

2.6.3. Цепь со звеньями из прутка диаметром более 9 мм или менее 7 мм необходимо заменить.

2.6.4. Цепь расцепного привода должна быть соединена с валиком подъемника удлиненным звеном, которое после соединения сваривают (только в КПА). Соединительное звено должно изготовляться из прутка диаметром 10 мм и иметь внутренние размеры: длину не более 45 мм и не менее 35 мм и ширину не более 18 мм и не менее 14 мм.

2.6.5. Если для регулирования длины цепи длина резьбы на регулировочном болте недостаточна, то количество звеньев должно быть соответственно увеличено или уменьшено. Регулировочный болт цепи крепят к расцепному рычагу гайкой и контргайкой с постановкой шплинта.

2.6.6. Приборы пневматического привода для расцепления автосцепок из кабины локомотива ремонтируют в сроки и порядком, установленными инструкцией по ремонту тормозного оборудования локомотивов.

2.7. КЛЕЙМЕНИЕ И ОКРАСКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ И ПРОВЕРЕННЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

2.7.1. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Места расположения клейм на деталях автосцепного устройства показаны на рис.2.61. При частичной разборке поглощающего аппарата 73ZW клеймо ставят на боковой поверхности корпуса аппарата.

Рис.2.61. Детали автосцепного устройства (заштрихованы места расположения клейм):

1 — замок; 2 — замкодержатель; 3 — предохранитель; 4 — подъемник замка; 5 — валик подъемника; 6 — корпус автосцепки в сборе; 7 — ударная розетка; 8 — маятниковая подвеска; 9 — клин тягового хомута; 10 — упорная плита; 11 — центрирующая балочка; 12 — поддерживающая плита центрирующего прибора; 13 — тяговый хомут; 14 — вкладыш; 15 — поглощающий аппарат Ш-6-ТО-4; 16 — поглощающий аппарат Ш-1-ТМ, Ш-2-В, ПМК-110А, ПМК-110К-23; 17 — поглощающий аппарат 73ZW; 18 — валик

2.7.2. Клейма набивают на хорошо зачищенных местах деталей, четко обозначая номер ремонтного пункта и дату ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм (например, 375.05.97); старые клейма должны быть зачищены.

2.7.3. Клейма ставят на деталях автосцепного устройства после ремонта или проверки в контрольном пункте или отделении по ремонту автосцепки. Устанавливать на подвижной состав детали и узлы без клейм не разрешается.

При замене неисправных деталей механизма сцепления новые детали, не бывшие в ремонте и эксплуатации и предназначенные для комплектовки выпускаемых из ремонта автосцепок, должны быть проверены шаблонами. Если детали соответствуют шаблонам, то на них наносят клейма контрольного пункта, если не соответствуют, то на них составляется акт-рекламация, которая предъявляется в установленном порядке заводу-поставщику (приложение 4). Новые поглощающие аппараты и автосцепки, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.

2.7.4. После проверки детали автосцепного устройства до установки на подвижной состав окрашивают черной краской, за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма. Сигнальный отросток замка окрашивают красной краской.

У поглощающих аппаратов окрашивают только наружные поверхности корпуса.

Запрещается смазывать детали механизма автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата.

2.8. УСТАНОВКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

2.8.1. При установке автосцепного устройства необходимо, чтобы у вагонов и локомотивов с поглощающими аппаратами Ш-1-ТМ, Ш-1-Т и розеткой, выступающей от концевой балки на 185 мм, расстояние от упора головы корпуса автосцепки до грани розетки было не менее 70 мм при полностью утопленном положении автосцепки и не более 90 мм при выдвинутом положении.

Для аппарата Ш-2-Т, устанавливаемого на подвижной состав с розеткой, выступающей на 95 мм, эти расстояния должны быть соответственно не менее 110 и не более 130 мм.

Поглощающие аппараты Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, ПМК-110К-23 и 73ZW устанавливаются на подвижной состав, имеющий розетку, выступающую от концевой балки на 130 мм. Для этих аппаратов расстояние от упора головы автосцепки до грани розетки должно быть не менее 120 мм при утопленном положении автосцепки и не более 140 мм при выдвинутом. Такие же требования должны быть выполнены при установке на указанный подвижной состав аппаратов Ш-1-ТМ (Ш-1-Т).

Расстояние от упора головы автосцепки до розетки при установке поглощающих аппаратов на пассажирский подвижной состав должно быть для аппаратов Р-2П и ЦНИИ-Н6 не менее 70 мм при утопленном и не более 90 мм при выдвинутом положениях автосцепки, а для аппарата Р-5П — соответственно не менее 80 мм и не более 100 мм. Указанные в этом подпункте расстояния проверяют, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам, а через упорную плиту — к передним упорам.

2.8.2. Высоту автосцепки над головками рельсов на горизонтальном и прямом участке пути измеряют с помощью рейки. Эта высота должна соответствовать данным, указанным в табл.2.2.

Высота оси автосцепки над головками рельсов, мм, при выпуске из ремонта

вагонов из деповского; тепловозов, электровозов и вагонов электро- и дизель-поездов из текущих ТР-2, ТР-3; паровозов из подъемочного

Пассажирские вагоны на тележках:

Тепловозы, паровозы, тендеры, дизель-поезда серий Д1, ДР1

Вагоны электропоездов серий , ,

Вагоны электропоездов остальных серий:

* Значения указаны для автосцепок, расположенных со стороны кабин.

Примечание. У паровозов и тендеров с полным запасом воды и топлива при выпуске из ремонта высота автосцепки допускается не менее 990 мм.

Основание рейки кладут на обе головки рельсов, а стойку с делениями прикладывают к литейному шву, проходящему вдоль хвостовика корпуса автосцепки. Если шов плохо заметен, через середину хвостовика проводят продольную линию. Высоту измеряют в месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки (рис.2.62, точка ).

Рис.2.62. Способ измерения высоты автосцепки над головками рельсов

2.8.3. Разница между высотами осей автосцепок по обоим концам вагона, тепловоза или электровоза (одной секции), вагона электро- или дизель-поезда при выпуске из капитального ремонта должна быть не более 15 мм, а при выпуске из других видов ремонта — не более 20 мм (для грузового вагона — не более 25 мм).

2.8.4. Положение автосцепки относительно горизонтали определяют по разности между значениями ее высоты от головок рельсов до литейного шва, измеренной в двух местах: по линии зацепления и у входа хвостовика в ударную розетку (см. рис.2.62, точки и ). Отклонение автосцепки вниз (провисание) допускается у вагонов и локомотивов не более чем на 10 мм, а отклонение вверх — не более чем на 3 мм.

У вагонов моторвагонного подвижного состава провисание допускается не более чем на 3 мм, а отклонение вверх — не более чем на 5 мм.

2.8.5. При центрирующем приборе с маятниковым подвешиванием зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20 мм от наружной ее кромки должен быть не менее 25 мм и не более 40 мм, а между этой же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке — не менее 20 мм.

При центрирующем приборе с подпружиненной опорой для хвостовика автосцепки указанный зазор не контролируется.

2.8.6. Автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия, приложенного человеком, и возвращаться обратно под действием собственного веса. Проверку этого требования выполняют, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам.

2.8.7. Длина цепи расцепного привода должна быть отрегулирована. Рукоятка расцепного рычага должна укладываться на полочку фиксирующего кронштейна так, чтобы нижняя часть замка не выступала наружу от вертикальной стенки зева.

Перед регулированием длины цепи предварительно проверяют длину короткого плеча рычага от оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять 190 мм.

2.8.8. Поглощающий аппарат должен прилегать к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам. Ослабленные заклепки упоров и ударной розетки должны быть переклепаны, болтовые соединения закреплены.

2.8.9. Ограничительную планку или скобу на хребтовой балке (или другое ограничительное устройство), предохраняющую тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, необходимо заменить, если она погнута или в ней имеются трещины.

Глава 3

НАРУЖНЫЙ ОСМОТР

3.1. Требования, указанные в настоящей главе, относятся к осмотру, проверке и ремонту автосцепного устройства при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов (ТО-3), промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель- и электропоездов.

3.2. При наружном осмотре необходимо проверить:

а) действие механизма автосцепки;

б) износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;

в) состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);

г) состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;

д) крепление клина тягового хомута;

е) прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);

ж) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;

з) зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;

и) высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов;

к) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали;

л) состояние валика, болтов, пружин и крепления паровозной розетки.

В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, а также при единой технической ревизии пассажирских вагонов механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.

3.3. Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию при наличии хотя бы одной из следующих неисправностей:

а) автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940р;

б) детали автосцепного устройства с трещинами;

в) разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25 мм, провисание автосцепки подвижного состава более 10 мм; высота оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов более 1080 мм и менее 1010 мм у вагонов на тележках КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ и менее 1000 мм на тележках остальных типов;

г) цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой; цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них;

д) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм; зазор между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм (при жесткой опоре хвостовика);

е) замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скоса, — менее чем на 5 мм);

ж) валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;

з) толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой вместо неисправной на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта, менее 48 мм;

и) поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам (для аппарата 73ZW допускается наличие суммарного зазора между передним упором и упорной плитой или корпусом аппарата и задним упором до 5 мм);

к) упорные угольники, передние и задние упоры с ослабленными заклепками;

л) планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, либо укрепленная болтами диаметром менее 22 мм, либо без контргаек и шплинтов на болтах (допускается крепление поддерживающей планки болтами диаметром 20 мм, но в количестве 10 шт.);

м) нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута;

н) неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);

о) ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм;

п) отсутствие предохранительного крюка у паровозной автосцепки; валик розетки, закрепленный нетиповым способом; ослабшие болты розетки; болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек.

3.4. Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940р:

а) проверка исправности действия предохранителя замка. Прикладывают шаблон, как показано на рис.3.1, а, и одновременно нажимают рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измеряют в верхней части замка);

б) проверка действия механизма на удержание замка в расцепленном положении. Шаблон прикладывают, как показано на рис.3.1, б . Затем поворотом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен;

в) выявление возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок. Шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого зуба (рис.3.1, в ). Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;

г) проверка толщины замыкающей части замка. Прикладывают шаблон, как показано на рис.3.2, а . Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок негоден (тонок);

д) проверка ширины зева автосцепки (без замка). Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рис.3.2, б ), а другим подводят к носку большого зуба. Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев, то корпус автосцепки негоден. Проверка производится по всей высоте носка большого зуба;

е) проверка износа малого зуба. Шаблон прикладывают, как показано на рис.3.2, в . Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, то автосцепка негодна (рис.3.2, г ). Проверку выполняют на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;

ж) проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева. Шаблон устанавливают, как показано на рис.3.2, в . Если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна (рис.3.2, г ). Проверку выполняют в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).

Рис.3.1. Порядок проверки действия механизма автосцепки комбинированным шаблоном 940р

Рис.3.2. Проверка толщины замыкающей части замка (а ), ширины зева автосцепки (б ) и износов контура зацепления (в , г ) шаблоном 940р

3.5. При единой технической ревизии пассажирских вагонов (1 раз в 6 месяцев) производится проверка возвышения противовеса замкодержателя над полочкой. Для этой цели на лапу замкодержателя, навешенного на шип корпуса, нажимают шаблоном 940р, как показано на рис.3.3, после чего планку 1 с вырезом 11 мм устанавливают на противовес замкодержателя. Возвышение противовеса над полочкой считается достаточным, если между планкой 1 и полочкой 2 имеется зазор, при этом тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпуса автосцепки должны удовлетворять требованиям проверки шаблоном 893р.

Рис.3.3. Проверка возвышения противовеса замкодержателя над полочкой

3.6. После устранения обнаруженных неисправностей собранная автосцепка должна быть проверена шаблоном 940р.

3.7. Автосцепное устройство электропоездов следует проверять в соответствии с указанными в данной главе требованиями один раз между текущими ремонтами ТР-1.

Глава 4

ПРОВЕРКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ВАГОНОВ И ЛОКОМОТИВОВ

4.1. Требования, изложенные в данной главе, относятся к проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания вагонов при подготовке поездов на пунктах технического обслуживания, при подготовке вагонов под погрузку, при техническом обслуживании (ТО-2, ТО-3) локомотивов и вагонов дизель- и электропоездов, техническом обслуживании специального подвижного состава и в других случаях, специально оговоренных МПС.

4.2. Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов и других единиц подвижного состава, у которых автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей (в том числе выявляемых в зоне, видимой при осмотре с пролазкой):

а) трещина корпуса автосцепки;

б) трещина тягового хомута, излом клина тягового хомута или валика, неисправное или нетиповое их крепление. Признаками излома клина являются изгиб болта, поддерживающего клин, блестящая намятина заплечиков клина, металлическая пыль на хомуте, увеличенный или уменьшенный выход автосцепки, а также двойной удар при ударе молотком по клину снизу;

в) излом или трещина центрирующей балочки, маятниковых подвесок (или направляющей рейки центрирующего прибора безмаятникового типа), неправильно поставленные маятниковые подвески грузовых вагонов (широкими головками вниз), излом пружин, отсутствие гаек или обрыв болтов пружин центрирующего прибора;

г) износ или другие повреждения корпуса и механизма сцепления, при которых возможен саморасцеп автосцепок.

Действие предохранителя от саморасцепа проверяют специальным ломиком (рис.4.1).

Рис.4.1. Ломик для проверки действия предохранителя от саморасцепа

Для проверки ломик заостренным концом вводят сверху в пространство между ударной стенкой зева одной автосцепки и торцевой поверхностью замка другой (смежной) автосцепки (рис.4.2, положение I ). Поворачивая выступающий конец ломика по направлению стрелки, нажимают заостренным концом на замок. Если он не уходит внутрь кармана и при этом слышен четкий металлический стук от удара предохранителя в противовес замкодержателя, значит предохранительное устройство от саморасцепа исправно. Также проверяют и смежную автосцепку.

Рис.4.2. Положения ломика при проверке автосцепки

При проверке автосцепок пассажирских вагонов, между секциями локомотивов, а также грузовых вагонов, если находящийся в них груз препятствует введению ломика сверху, ломик вводят снизу через отверстие в нижней стенке кармана и, упираясь в кромку отверстия, нажимают на замок в нижней части (положение Iа ).

Если при проверке действия предохранителя от саморасцепа обнаружено, что замок раскачивается более чем на 20 мм (определяют это при помощи заостренной части ломика, имеющей ширину 20 мм) или выходит за кромку ударной поверхности малого зуба, то необходимо проверить, лежит ли на полочке верхнее плечо предохранителя. Для этого изогнутый конец ломика заводят за выступ замка (положение II ) и нажимают на выступающую часть ломика по направлению стрелки, выталкивая замок из кармана корпуса до отказа. Если замок неподвижен или его свободное качание значительно уменьшилось, то это означает, что предохранитель соскочил с полочки.

Когда автосцепки натянуты и увести замки внутрь кармана корпуса ломиком невозможно, надежность работы механизма определяют по состоянию замкодержателя, предохранителя и полочки. Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят в пространство между ударными поверхностями автосцепок сверху или снизу через отверстие корпуса, предназначенное для восстановления сцепленного состояния у ошибочно расцепленных автосцепок (положение III ), и нажимают на лапу замкодержателя. Если лапа после прекращения нажатия возвратится в первоначальное положение и будет прижиматься к ударной поверхности малого зуба смежной автосцепки, то замкодержатель исправен. В случае, когда противовес замкодержателя отломан, лапа свободно качается, и при нажатии на нее ломиком проверяющий не ощущает заметного сопротивления. Заедание замкодержателя внутри кармана корпуса, обнаруживаемое при нажатии на его лапу ломиком сверху, свидетельствует о возможном изгибе полочки для верхнего плеча предохранителя, препятствующем свободному повороту замкодержателя. Наличие верхнего плеча предохранителя проверяют ломиком, который вводят в карман корпуса через отверстие для сигнального отростка (положение IV ). Прижимая ломик к замкодержателю, упирают его изогнутый конец в предохранитель и перемещают по направлению к полочке. Металлический звук от удара предохранителя о полочку при отпускании ломика указывает на то, что верхнее плечо предохранителя не изломано. Если ломик при перемещении не упрется в полочку, значит она отсутствует;

д) трещина или сквозная протертость корпуса поглощающего аппарата; повреждения, вызывающие потерю поглощающим аппаратом упругих свойств, о чем свидетельствует наличие зазора между упорными угольниками и упорной плитой или корпусом аппарата (при поглощающем аппарате 73ZW указанный суммарный зазор допускается не более 5 мм);

е) зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки менее 25 мм (для центрирующего прибора с жесткой опорой);

ж) выход вкладышей крепления крышки поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 за наружные плоскости боковых стенок корпуса;

з) ход более 70 мм поглощающего аппарата, установленного на вагоны с розеткой старой конструкции, имеющей длину выступающей части 185 мм;

и) расстояние от упора головы до ударной розетки при поглощающем аппарате Ш-1-ТМ (Ш-1-T) и розетке, имеющей длину выступающей части 185 мм, менее 60 мм и более 90 мм, при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм и поглощающих аппаратах Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, ПМК-110К-23, 73ZW — менее 110 мм и более 150 мм, у восьмиосных вагонов и других единиц подвижного состава с аппаратами Ш-2-Т — менее 100 мм и более 140 мм;

к) трещина, излом или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, упоров, упорной плиты, кронштейнов расцепного привода, валика подъемника;

л) длинная цепь расцепного привода (определяют при постановке рукоятки рычага на горизонтальную полочку кронштейна; при нормальной длине цепи нижняя часть замка не должна выступать за ударную стенку зева корпуса автосцепки);

м) короткая цепь расцепного привода (об этом свидетельствует невозможность положить рукоятку рычага на горизонтальную полочку кронштейна), обрыв или нетиповое крепление цепи рычага;

н) отсутствие блокировочных устройств расцепных рычагов пассажирских вагонов и вагонов электропоездов внутри состава; не прикрученные проволокой к фиксирующему кронштейну рукоятки расцепных рычагов грузовых вагонов, находящихся под общим грузом;

о) повреждение или отсутствие ограничителей у автосцепок пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, а также грузовых вагонов, на которых предусмотрена постановка автосцепок с ограничителями вертикальных перемещений;

п) высота оси автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм у локомотивов и порожних грузовых и пассажирских вагонов, менее 980 мм у вагонов с пассажирами, менее 950 мм у локомотивов и загруженных грузовых вагонов;

р) разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм (кроме автосцепок локомотива и первого груженого грузового вагона, у которых допускается разность 110 мм); разность между продольными осями автосцепок смежных вагонов в пассажирских поездах, курсирующих со скоростью до 120 км/ч, более 70 мм, а в поездах, курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч, а также у вагонов электропоездов и у локомотивов между секциями — более 50 мм; между локомотивом и первым вагоном пассажирского поезда — более 100 мм.

4.3. В пунктах формирования и оборота пассажирских составов, а также при ТО-3 вагонов дизель- и электропоездов дополнительно контролируют ломиком-калибром (рис.4.3) износ элементов контура зацепления сцепленных автосцепок при растянутых вагонах. При этом зазоры и (рис.4.4) проверяют утолщенной крестообразной частью ломика, имеющей контрольные размеры (22±0,1) мм для проверки зазора и (25±0,1) мм для проверки зазора .

Рис.4.3. Ломик-калибр для проверки износов в контрах зацепления автосцепок при растянутых вагонах

Рис.4.4. Зазоры в контурах сцепленных автосцепок, подлежащие проверке ломиком-калибром

Если ломик проходит в соответствующий зазор, то необходимо расцепить и разъединить вагоны, произвести полную проверку автосцепок шаблоном 940р (см. п.3.4) и заменить негодные детали или автосцепку в сборе с механизмом.

4.4. Запрещается в пассажирских, дизель- и электропоездах следование вагонов:

имеющих трещины в стаканах, излом пружин буферных комплектов и безбуферных устройств;

с накладками на рабочих поверхностях буферных тарелей, с износом кромок съемных тарелей более 6 мм и ослаблением более трех заклепок, ослаблением крепления или нетиповым креплением буферных комплектов, повернутыми стержнями буферов относительно стаканов;

с тарелями безбуферного устройства толщиной менее 3 мм, с трещинами в вертикальных стойках и поперечных угольниках рам и кронштейнов безбуферных устройств, с накладками на тарелях, не соответствующими чертежам.

4.5. Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяют шаблоном 873 в следующем порядке:

а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рис.4.5, а ), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;

б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т.е. имеется зазор (рис.4.5, б ). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;

в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т.е. имеется зазор (рис.4.5, в ). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);

г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т.е. имеется зазор (рис.4.5, г );

д) проверяют действие предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником — в тяговую поверхность большого зуба (рис.4.5, д ). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм.

Рис.4.5. Проверка автосцепки шаблоном 873

Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов, для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.

4.6. Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 (рис.4.5, е ) упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор (рис.4.6), то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.

Рис.4.6. Проверка разницы по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок шаблоном 873

Глава 5

СРОК ГАРАНТИИ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

5.1. Исправное действие автосцепного устройства вагона или локомотива без ремонта или замены какой-либо детали гарантируется при выпуске из капитального и деповского ремонта на срок не менее чем до следующего планового ремонта.

Если повреждение детали или узла автосцепного устройства произойдет ранее указанного срока по вине предприятия, на котором был произведен его ремонт, то в этом случае представителями вагонного, пассажирского или локомотивного хозяйства составляется акт-рекламация в установленном порядке (приложение 4 настоящей Инструкции) в адрес данного предприятия.

5.2. Каждый случай обрыва автосцепки, тягового хомута в поезде или саморасцепа автосцепок должен быть расследован, а сведения о нем сообщены департаментам вагонного, локомотивного хозяйств и пассажирских сообщений (по принадлежности) МПС России по специальной форме (приложения 5, 6 и 7 настоящей Инструкции).

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог СССР, утвержденная МПС СССР 01.09.81 г. N ЦВ-4006, телеграмма МПС СССР от 25.02.83 г. N Г-6403, указание МПС СССР от 15.06.86 г. N Т-18650, указание МПС СССР от 03.03.87 г. N Г-1252у на территории Российской Федерации не применяются.

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ КПА И ОТДЕЛЕНИЙ АВТОСЦЕПКИ

Номер проекта ПКБ ЦВ или тип оборудования

Кран-балка для обслуживания всех участков КПА грузоподъемностью 500 кг

Участок наружной очистки

Установка для наружной обмывки

Кассета для транспортировки автосцепок

Тележка-транспортер для деталей и узлов поглощающих аппаратов

Участок для разборки и дефектоскопирования

Стенд осмотра, разборки и дефектоскопирования головок автосцепок

Рольганг для транспортировки деталей в сварочное отделение

Участок сборки автосцепок

Кассета для транспортировки автосцепок

Устройство для клеймения корпуса и деталей

Рольганг для транспортировки деталей из сварочной кабины

Участок сварочных работ

Стенд-кантователь для ремонтно-сварочных работ на корпусе автосцепки и тяговом хомуте

Кран консольный поворотный на колонне с переменной стрелой вылета грузоподъемностью 250 кг

Приспособление для наплавки деталей механизма

Источник