Инструкция по ремонту тепловоза чмэ3
Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3 — часть 2
Топливный и водяной баки. Запасной бак масла
Баки очистить от ржавчины, грязи, топлива, масла и тщательно осмотреть. Произвести опрессовку баков водой давлением 0,029-0,039 МПа с проверкой герметичности грязесборника. Течь и потение не допускаются.
При ремонте баков разрешается:
а) заварка трещин в сварных швах с удалением дефектных мест; б) заварка трещин в стенках бака;
в) приваривать новую стенку бака вместо дефектной, имеющей износ (от коррозии) свыше 50 % толщины стенки;
г) заварка трещин в связях и перегородках топливного бака; д) вваривать заподлицо вставки в стенке бака;
е) заваривать трещины с постановкой усиливающих накладок в листах бака.
Участки стенок и днищ выправить при наличии вмятин или прогиба для водяных баков и баков масла более 10 мм, для топливных баков более 15 мм. Допускается постановка накладок.
Вмятины и прогибы менее 10 мм для водяных баков и менее 15 мм для топливных баков разрешается оставлять без исправления.
Спускные клапаны, краны, фильтры, сапуны, заборное устройство топлива и маслоуказатели разобрать, ремонтировать с заменой негодных деталей.
Фильтры
Фильтры топливной и масляной систем дизеля, кассеты воздушных фильтров при ремонте снять, разобрать, детали промыть и осмотреть.
Фильтры масляные пластинчато-щелевые вынуть, промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Фильтр разобрать, изломанные ножи и пластины заменить новыми.
Собранный пластинчато-щелевой фильтр опрессовать давлением 0,98 МПа в течение 5 мин., течь не допускается. Допускается опрессовка сжатым воздухом при полном погружении фильтра в воду. Появление пузырьков не допускается.
Топливный фильтр тонкой очистки разобрать. Корпус фильтра, имеющий трещины, заменить. Фильтрующий элемент и прокладки заменить новым независимо от состояния.
Собранный топливный фильтр опрессовать дизельным топливом под давлением 0,49 МПа в течение 5 мин., при этом просачивание топлива не допускается. Разрешается опрессовка фильтра сжатым воздухом под давлением 0,19 МПав течение 5 мин. При погружении фильтра в воду появление пузырьков не допускается.
Масляный центробежный фильтр снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Трещины крышки и основания устранить сваркой. Детали ротора с трещинами заменить. При сборке ротора центробежного фильтра обращается внимание на наличие зазора между осью и втулкой, которой должен быть 0,06- 0,15 мм. В случае ремонта ротора, перед установкой в корпус, ротор в сборе с вращающимися деталями динамически балансировать, при этом дисбаланс не должен превышать 0,5 гс·мм.
Масляный фильтр тонкой очистки масла снять и разобрать. Фильтроэлементы фильтра тонкой очистки масла заменить.
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей
Вентиляторы тяговых электродвигателей разобрать, детали очистить и осметь. Сальниковые уплотнения заменить новыми независимо от состояния. Трещины в корпусе заварить. Лопатки подобрать по массе в группы. Разность массы лопаток в одной группе не более: малых — 2 г, несущих — 4 г. Колесо комплектовать лопатками одной группы.
Вал дефектоскопировать, при наличии трещин заменить, износ посадочных поверхностей вала восстанавливать хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежным размерам. Корпусные поверхности вала и ступицы при износах восстанавливать вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу.
Диффузор выпускного патрубка вентилятора заменить при наличии вмятин площадью более 25 % всей поверхности диффузора.
На втулке подшипника допускается заварка несквозных трещин длиной до
30 мм не выходящих на посадочное место.
Внутренние и наружные поверхности корпусов вентиляторов покрыть грунтом ГФ-020.
Колесо с валом статически балансировать. Уменьшение дисбаланса производить за счет съема металла с нерабочей части ступицы.
При сборке вентиляторов соблюдать следующие требования:
а) детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть чистыми, без заусенцев, забоин, задиров;
б) ступицу перед посадкой на вал подогреть до температуры 100-110 °С;
в) шарикоподшипники монтировать на вал с предварительным подогревом в масле до температуры 80-100 °С;
г) корпус подшипников и пространство между подшипником и крышкой заполнить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 не более ⅔ объема;
д) войлочные уплотнения перед постановкой пропитать в масле марки М14Г 2 ЦС ГОСТ 12337;
е) радиальное и торцовое биение дисков колес относительно оси вала — не
ж) зазор между буртом лопастного колеса и выпускным патрубком должен быть в пределах 2-3 мм;
з) колесо должно легко вращаться от руки.
Отремонтированные вентиляторы испытать на стенде на разнос в течение 5 мин. при n=3300 об/мин. При испытании не должно быть стука, резкой вибрации. Температура нагрева подшипников не более 60 °С.
После испытания вентилятор снаружи окрасить эмалью серой ПФ- 115 ГОСТ 6465.
Компрессор
Компрессор с тепловоза снять и разобрать, детали промыть и очистить, картер обмелить, обстукать и тщательно осмотреть.
Корпус компрессора заменить при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт., в том числе и ранее заваренных трещин в теле корпуса и посадочных поверхностей, а также при наличии размеров корпуса, выходящих за пределы допустимых. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанавливать газовой сваркой с присадкой чугуна. Допускается заварка трещин газовой пайкой с применением латунных прутков марки ЛО60-1 ГОСТ 16130.
Запрещается восстанавливать отколотые лапы.
По окончании сварочных и наплавочных работ швы зачистить заподлицо с основным металлом. Плотность швов проверить наливом керосина с выдержкой 10 мин. Течь и потение не допускаются.
При наличии овальности и конусности посадочных поверхностей корпуса диаметром 230 +0,072 (компрессор К2-ЛОК-1) более 0,1 мм или зазоров между корпусом и крышками более 0,3 мм разрешается обработка посадочных
поверхностей до диаметра 232 мм с постановкой крышек с увеличенным посадочным диаметром, обеспечивающих посадку по чертежу.
При наличии овальности и конусности отверстий диаметром 175 +0,63 более 0,08 мм или задиров глубиной более 0,3 мм допускается обработка посадочных поверхностей корпуса под цилиндры по диаметру 185 мм с постановкой втулок, обеспечив при этом натяг 0,018-0,450 мм. Внутренний диаметр втулки обрабатывается до размера, обеспечивающего посадку цилиндра по чертежу.
Забоины и риски торцовых посадочных плоскостей под цилиндры и крышки глубиной более 0,3 мм устранить.
Крышки передняя и задняя корпуса компрессора заменять при наличии трещин любого размера и расположения. Посадочную поверхность под подшипник при износе до 0,3 мм против чертежного размера восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.
Цилиндры компрессора заменить при наличии трещин, изломов, охлаждающих ребер более 20 % их количества и предельного износа внутреннего диаметра.
Цилиндры конусностью или овальностью более 0,06 мм, рисками глубиной более 0,2 мм подлежат механической обработке под ремонтные размеры, указанные в таблице 4 с допусками по чертежу.
При обработке цилиндров биение привалочной плоскости фланца к корпусу относительно оси цилиндра допускается не более 0,01 мм на длине 100 мм. Непараллельность привалочных плоскостей к крышке и корпусу допускается не более 0,1 мм.
Наименование деталей
Диаметр цилиндра, мм
Чертежный размер
Градации
Цилиндр низкого давления К2-ЛОК-1
155 +0,024
Цилиндр высокого давления К2-ЛОК-1
125 +0,024
Задиры и забоины на торцовых поверхностях цилиндра глубиной более 0,3 мм и площадью 10 мм 2 устранить проточкой.
Цилиндры после механической обработки опрессовать водой в течение 5 мин. под давлением:
низкой ступени — 0,98 МПа;
высокой ступени — 1,96 МПа. Течь и потение не допускаются.
Коленчатый вал проверить дефектоскопом и при наличии трещин, уменьшения диаметра шатунной шейки менее допустимой заменить.
Ослабление балансиров на валу не допускается.
Шатунная шейка с овальностью и конусностью более 0,024 мм и наличии износа подлежит механической обработке под ремонтные размеры, указанные в таблице 5.
Наименован ие детали
Чертежный размер шатунной шейки, мм
Градации
Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,03 мм. Разрешается оставлять на шатунной шейке после шлифования вмятины в количестве не более двух общей площадью до 20 мм 2 и глубиной до 0,2 мм. Поперечные риски не допускаются.
При наличии на коренных шейках выработки под подшипники качения и сальник разрешается восстановить диаметр вала осталиванием или
вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.
Коническая поверхность вала проверить калибром по краске. Прилегание должно быть не менее 75 % поверхности.
Разрешается восстанавливать коническую поверхность вала и резьбу вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров.
Внутренние каналы подвода смазки тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.
Шатуны и крышки шатунов проверить дефектоскопом и при наличии трещин, предельных размеров отверстий под втулки пальцев и шатунные вкладыши заменить. Запрещается производить на шатунах какие-либо сварочные работы.
Забоины на необработанных поверхностях глубиной менее 1,0 мм зачистить с плавным переходом.
При овальности или конусности отверстий шатунов более 0,03 мм, а также наличии задиров и рисок глубиной более 0,2 мм, отверстия расточить до допускаемых размеров (Приложение А).
При увеличенном зазоре «на масло» между шатунной шейкой коленчатого вала «О» градации и баббитовой заливкой нижней головки шатуна допускается регулировка зазора за счет уменьшения толщины прокладок подшабровки баббитовой заливки. При наличии шатунных шеек коленчатого вала первой градации допускается регулировка зазоров за счет уменьшения толщины прокладок до 1,4 мм и расточка шатуна в сборе до диаметра 54,75 +0,46 . Шатунные шейки коленчатого вала с градациями I-VIII комплектовать с ремонтными шатунами, имеющими расточку отверстия до заливки диаметром 53 мм.
Уменьшение толщины баббитовой заливки во всех случаях комплектовки ремонтного шатуна с валом более 0,25 мм не допускается.
Втулки верхних головок шатунов заменить при ослаблении в посадке и износе. Новые втулки запрессовывать с натягом 0,018-0,068 мм, предварительно совместив масляные каналы во втулке и шатуне.
Вкладыши заменить независимо от состояния. Новые вкладыши изготавливать по градационным размерам диаметра шатунных шеек коленчатого вала при этом:
а) увеличение толщины вкладыша по всем градациям производится за счет увеличения тела вкладыша, толщину баббитовой заливки оставить в пределах, указанных на чертеже;
б) прилегание вкладышей к поверхностям расточек в шатуне и крышке проверить по краске, отпечаток краски должен быть равномерным и покрывать не менее 70 % поверхности вкладыша;
в) контролировать вкладыши согласно ОСТ 24.067.40-80.
Поршни заменить при наличии трещин, задиров, рисок, вмятин, сколов направляющей части глубиной более 0,3 мм., а также овальности на направляющей части более 0,05 мм для поршней Ц.Н.Д., более 0,04 мм для поршня Ц.В.Д., увеличения диаметра отверстия под поршневой палец и увеличения ширины ручьев под кольца более допустимых. Поршень обмелить и проверить на герметичность наливом керосина. Течь и потение не допускаются.
Новые поршни изготавливать по градациям (таблица 6) с допусками по чертежу.
Наименование деталей
Чертежный размер диаметра поршня, мм
Градации ремонтного размера диаметра поршня,
Источник
Инструкция по ремонту тепловоза чмэ3
Тепловоз ЧМЭ3 — документация
Типовые нормы времени на слесарные работы по ремонту АЛС на ЧМЭЗ, ЧМЭЗТ, ЧМЭЗЭ
Схемы тепловоза ЧМЭ-3Т
Сухоносов В.Л. — Пособие машинисту по устранению неисправностей тепловозов 2ТЭ10М, 2М62У, ЧМЭ3 Скачать
Дополнения к правилам технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ЧМЭ3 в части исполнительного оборудования реостатного тормоза и электронного оборудования Скачать
Тепловозы ЧМЭ3, ЧМЭ3Т, ЧМЭ3Э. Пособие машинисту — Нотик З.Х. Скачать
Электронный регулятор дизеля тепловоза ЧМЭ3 — Грудин Н.А. Скачать
Электронный регулятор частоты вращения и мощности дизель-генератора тепловоза ЧМЭ3. ЭРЧМ30Т2.00.000 ТО-2 Скачать
Инструкция по эксплуатации двигателя K6S310DR для тепловоза ЧМЭ3Т Скачать
Технологические карты ЧМЭ3, 2ТЭ10М, АЧ-2 и др.(ТО-2, ТО-3, ТР-1, ТР-2) ТЧ-Минеральные Воды Скачать
Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ЧМЭ3 Скачать
| ОГЛАВЛЕНИЕ Стр. Введение 2 I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 3 1.1. Организация и планирование ремонта 3 1.2. Постановка тепловоза на ремонт 9 1.3. Приемка тепловоза из ремонта 10 II. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ 13 2.1. Снятие, разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта 13 2.2. Контроль состояния деталей 14 2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений 16 2.4. Подшипники качения 23 2.5. Зубчатые передачи 28 2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия 29 2.7. Муфты, трубопроводы 31 2.8. Пружины 33 2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей 33 2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта 37 2.11. Устройства АЛСН, радиосвязи и скоростемер 39 2.12. Общие положения по сварочным работам 40 2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения 41 2.14. Стратегия обеспечения работоспособного состояния электронного оборудования тепловозов и общие указания по определению технического состояния и технологии контроля функциональных блоков электронного оборудования 42 2.15. Основные рекомендации по организации диагностирования локомотивов 47 2.16. Охрана труда и техника безопасности 50 III. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 51 3.1. Общие требования 51 3.2. Дизель и вспомогательное оборудование 52 3.3. Электрооборудование 53 3.4. Экипажная часть, тормоз, автосцепные устройства и устройства безопасности 55 IV. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3 59 4.1. Общие требования 59 4.2. Дизель и вспомогательное оборудование 60 4.3. Электрические машины 63 4. Электроаппаратура и электрические цепи 66 4.5. Аккумуляторная батарея 67 4.6. Экипажная часть, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности 68 4.7. Испытание тепловоза 70 V. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4 72 VI. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5 73 VII. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 74 7.1. Общие требования 74 7.2 Дизель и вспомогательное оборудование 74 7.3 Электрическое оборудование 77 7.4 Аккумуляторная батарея 79 7.5 Экипажная часть, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности 79 7.6 Испытание тепловоза 81 VIII. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 82 8.1. Общие требования 82 8.2. Дизель и вспомогательное оборудование 83 8.3. Функциональные блоки электронного регулятора 86 8.4. Исполнительное оборудование реостатного тормоза 86 8.5. Средства пожаротушения 89 8.6. Электрическое оборудование 89 8.7. Экипажная часть 91 8.8. Подшипники 93 8.9. Испытания тепловозы 94 X. ТЕКЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 95 9.1 Общие требования 95 9.2.Дизель и вспомогательное оборудование 96 9.3. Электрооборудование 160 9.4. Электрические аппараты 187 9.5. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности 212 9.6. Общая сборка основного оборудования тепловоза 224 9.7. Испытание тепловоза 232 9.8. Окраска тепловоза 234 Приложение 1. Нормы допускаемых размеров и износов деталей при выпуске из текущего и среднего ремонтов 237 Приложение 2. Технические требования на реостатные испытания тепловозов при выпуске из текущих ремонтов 261 Приложение 3. Исполнительное оборудование реостатного тормоза и электронное оборудование 278 Приложение 4. Технические требования по ремонту электрических машин и аппаратов тепловозов 320 Приложение 5. Технические требования по бандажировке якорей электрических машин 326 Приложение 6. Технические требования на испытание электрических машин тепловоза 327 Приложение 7. Технические требования на испытание и регулировку электрических аппаратов 336 Приложение 8. Перечень деталей тепловоза, подлежащих магнитному контролю 339 Приложение 9. Перечень подлежащего диагностированию локомотивного оборудования (узлов, агрегатов, систем), наиболее значимого для обеспечения безопасности движения, безотказности ТПС и сокращение эксплуатационных расходов 341 Приложение 10. Перечень основных правил, приказов, инструкций, инструктивных указаний, определяющих требования к техническому обслуживанию и ремонту тепловозов 343 Приложение 11. Перечень основной технологической документации по техническому обслуживанию и ремонту тепловоза ЧМЭ3 351 |
Система УСТА на тепловозах ЧМЭЗ
Источник
