Инструкция по ремонту термопластавтоматов

Ремонт термопластавтоматов

Основная проблема, с которой сталкиваются владельцы инжекционно-литьевых машин – сложность локализации поломки. Падение давления в гидравлической системе или недостаточная проливаемость полимерного сырья могут быть вызваны десятком различных причин. Перегрев масла, выход из строя датчиков давления, отказ гидравлического насоса и т.д. Большинство предприятий не могут позволить содержать в штате специалистов по диагностике и ремонту оборудования, поскольку это нерентабельно – услуги сотрудника будут востребованы только в момент поломки техники.

Большинство поломок управляющей электроники решается заменой блоков или всего устройства. Если износ или чрезмерные нагрузки приводят к выходу из строя металлических узлов – шнека, материального цилиндра, направляющих колонн, то необходимо металлорежущее оборудование, которого просто нет на участке производства пластмасс.

Основные этапы ремонта термопластавтоматов

До начала работ по восстановлению машины необходимо провести диагностику, чтобы выявить причину отказа ТПА. Как и в ремонте автомобилей, на этом этапе сразу становится понятна квалификация представителей ремонтной организации – если основные рекомендации сводятся к замене узлов до тех пор, пока симптомы поломки не исчезнут, то лучше выбрать другую ремонтную компанию.

В целом, последовательность действий выглядит следующим образом:

• Диагностика
• Варианты устранения неполадок
• Выбор оптимального способа ремонта
• Настройка оборудования
• Пуско-наладочные работы

В ряде случаев диагностику можно выполнить силами работников предприятия, если индикация неисправностей предусмотрена управляющей автоматикой. Если используются не новые термопластавтоматы, и инжекционно-литьевые машины с многолетней историей, отказы электроники, основанной на элементной базе времен СССР, достаточно сложно выявлять и исправлять. Проще заменить весь управляющий блок на современную автоматику для ТПА, поскольку решения XX века не отличаются ни надежностью, ни разумными эксплуатационными характеристиками.

Источник

Форум о полимерах ПластЭксперт

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

Документация термопластавтоматов

Re: Документация термопластавтоматов

#241 Сообщение agent_serg » 15 окт 2013, 22:02

Re: Документация термопластавтоматов

#242 Сообщение dim81 » 17 окт 2013, 14:28

Re: Документация термопластавтоматов

#243 Сообщение d_y » 18 окт 2013, 11:10

Re: Документация термопластавтоматов

#244 Сообщение Himmaer » 22 окт 2013, 13:56

Re: Документация термопластавтоматов

#245 Сообщение ГидротехНК » 28 окт 2013, 09:13

Re: Документация термопластавтоматов

#246 Сообщение Мулланур » 28 окт 2013, 09:44

Re: Документация термопластавтоматов

#247 Сообщение ГидротехНК » 28 окт 2013, 10:48

Re: Документация термопластавтоматов

#248 Сообщение ПластСтер » 28 окт 2013, 11:17

Re: Документация термопластавтоматов

#249 Сообщение ГидротехНК » 28 окт 2013, 11:57

Re: Документация термопластавтоматов

#250 Сообщение Kseniya » 28 окт 2013, 16:14

Re: Документация термопластавтоматов

#251 Сообщение Мулланур » 29 окт 2013, 08:26

Re: Документация термопластавтоматов

#252 Сообщение Мулланур » 29 окт 2013, 08:28

Re: Документация термопластавтоматов

#253 Сообщение ГидротехНК » 29 окт 2013, 08:37

Re: Документация термопластавтоматов

#254 Сообщение ПластСтер » 29 окт 2013, 11:26

Так отправили уже:

Re: Схемы
От кого: ООО ГидротехНК
Кому: Сергей Смердов

Сегодня, 11:371 файл важное
Здравствуйте! Ваше письмо получено,и будет рассмотрено в ближайшее время.
ООО»ГидротехНК».
тел.8(

Источник

Форум о полимерах ПластЭксперт

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

Документация термопластавтоматов

Документация термопластавтоматов

#1 Сообщение engel » 10 окт 2008, 23:45

#2 Сообщение benito » 15 янв 2009, 16:23

#3 Сообщение Дамир » 16 янв 2009, 10:13

#4 Сообщение Andrey_mobis » 21 янв 2009, 14:29

#5 Сообщение Tol » 06 фев 2009, 22:18

#6 Сообщение NVV » 07 фев 2009, 01:14

#7 Сообщение Greschnik » 09 мар 2009, 15:32

#8 Сообщение Беляев Пётр » 07 июл 2009, 09:54

#9 Сообщение Дамир » 07 июл 2009, 11:56

#10 Сообщение Беляев Пётр » 07 июл 2009, 16:06

[quote=»Дамир]У нас такая: DEMAG D 150-452 NC III-P Год выпуска: 1992
В комплекте две книги. То есть тока на бумаге.[/quote]

хм. далековато мне до вас , а если серьезно, то хотелось бы в электронном виде,- но это конечно идеальный вариант

Источник

Форум о полимерах ПластЭксперт

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

Документация термопластавтоматов

Re: Документация термопластавтоматов

Re: Документация термопластавтоматов

#182 Сообщение resh » 08 июн 2012, 10:13

Re: Документация термопластавтоматов

#183 Сообщение resh » 10 июл 2012, 09:21

Re: Документация термопластавтоматов

#184 Сообщение Mikle » 10 июл 2012, 10:13

Re: Документация термопластавтоматов

#185 Сообщение Kaizzenn » 11 июл 2012, 23:32

Re: Документация термопластавтоматов

#186 Сообщение ВЕТАЛ » 12 июл 2012, 21:37

Re: Документация термопластавтоматов

#187 Сообщение navi » 12 авг 2012, 12:06

Re: Документация термопластавтоматов

#188 Сообщение Иваныч » 21 авг 2012, 16:29

Re: Документация термопластавтоматов

#189 Сообщение bva1953 » 22 авг 2012, 18:49

Re: Документация термопластавтоматов

#190 Сообщение croc » 23 авг 2012, 11:54

Re: Документация термопластавтоматов

#191 Сообщение croc » 23 авг 2012, 11:59

Re: Документация термопластавтоматов

Добрый день.
Давно не заглядывал..Как всегда нужно вчера..Имеется ТПА в разукомплектованном виде, доки — обрывки бумаг..
Нужны срочно гидросхемы, паспорт, циклограммы, а так же принципиалки на ТПА kuasy-260/100, (либо аналог). Буду под контролер переделывать, но вопросов масса..
С ув
скайп — sergkavelen

Источник

Стратегия наладки термопластавтоматов

1 В 1> L Batilienfeld! Sprit zgiefitechnik SMS group V Клаус Ниманн Стратегия наладки термопластавтоматов s- * r;»*!

2 ТМ- коленно-рычажные из 5 точек высокая надёжность,

наилучшее соотношение цена — производительность — усилие замыкания: тонн объём впрыска: см 3 TMS — быстрые с уменьшенным временем сухого цикла и увеличенной скоростью впрыска, хороши для изготовления тонкостенных изделий типа разовой посуды и т.п. — усилие замыкания: 130,160,210 тонн объём впрыска: 358,491,653см 3 НМ — классика 3-х плитная компановка — гидравлические/гидромеханические — усилие замыкания: тонн объём впрыска от 13,9 до см 3 НМ 2-Platten-Modul — новинка! гидромеханические, 2-плитной компоновки разъёмные колонны и полный доступ к монтажу и обслуживанию пресс-формы усилие замыкания: тонн объём впрыска от 1878 до см 3 Електромеханические ЕМ, высокоточные, энергоэкономные (50%) бесшумные усилие замыкания тонн объём впрыска от 14 до 442 см 3

3 Стратегия наладки термопластавтоматов 4-е, пересмотренное издание Автор — Клаус Ниманн Подготовлено Дирком Хайдеманном

4 Содержание 1. Основные установки 1.1. Монтаж прессформы 1.2. Задание температур 1.3. Задание параметров для узла прижатия формы Движение открывания и закрывания прессформы Ввод значений для выталкивателя Стержни 1.4. Задание параметров для узла впрыска Сопло Защита инструмента Набор дозы Условия впрыска Точка переключения на выдержку под давлением Выдержка под давлением 1.5. Время охлаждения 2. Систематизация наладки 2.1 Контроль прессформы 2.2 Монтаж прессформы 2.3 Температуры 2.4 Выталкиватель 2.5 Закрывание и открывание

5 2.6 Усилие прижатия прессформы 2.7 Стержни 2.8 Узел впрыска 2.9 Набор дозы 2.10 Противодавление 2.11 Декомпрессия 2.12 Впрыск 2.13 Точка переключения 2.14 Выдержка под давлением 2.15 Остаток массы 2.16 Время охлаждения 2.17 Смена материала 2.18 Запуск 2.19 Процесс оптимизации 3. Дефекты отливок и их устранение 3.1. Провалы и раковины 3.2. Следы сгорания 3.3. Следы влажности

6 3.5. Различный блеск 3.6. Спаи 3.7. Образование свободных струй 3.8. Эффект Дизеля 3.9. Эффект грампластинки Не полностью отлитые детали Излишне залитые детали Видимые отпечатки выталкивателя Деформирование при выталкивании Утяжины Холодные пробки Линии холодного течения Образование пузырьков Темные точки Отливка приклеивается в гнезде Загрязнение гранулята Загрязнение регранулята

7 1. Основные установки Введение Наладка термопластавтомата, от установки прессформы до оптимизации процесса, является постоянно повторяющейся задачей наладчика машин. Выполнение этой работы с постоянным учетом всех необходимых обстоятельств наладки позволяет повысить эффективность использования машины за счет сокращения времени на переналадку, дает обслуживающему персоналу больше времени для выполнения важных задач в процессе контроля производства и в итоге ведет к повышению качества продукции. Поскольку систематическое обобщение такого рода задач нельзя найти в литературе, настоящая книга должна стать практичным и доступным руководством в процессе наладки термопласт-автоматов. Контроль прессформы Прежде чем закрепить прессформу на машине, необходимо проконтролировать следующее: — встраиваемая высота прессформы и ее присоединительные размеры должны соответствовать характеристикам машины; — радиус литниковой втулки или горячего канала должен соответствовать радиусу сопла; — центрирующий фланец должен иметь подходящий для машины размер; — проверить на машине соответствие длины толкателя и его хода; — проверить размер подключений охлаждающей воды; — прессформа заранее должна быть проверена на заедание, трудность хода, наличие отсутствующих или незакрепленных деталей, неверно отрегулированных ползунов; — подать воду и воздух для контроля наличия утечек. Имеет смысл наличие нестационарной гидростанции для проверки гидравлических устройств. дополнительных Несколько минут проверки прессформы «на верстаке» сэкономить драгоценные часы, если, к примеру, из-за наличия утечки уже смонтированный инструмент придется снимать с машины. Проверка находится ли машина в наладочном режиме Для исключения повреждений прессформы или машины из-за быстрого перемещения с высоким давлением подвижной плиты, машина должна находиться в наладочном режиме.

8 Заданные для наладочного режима скорости и давления должны быть выбраны таким образом, чтобы исключить возможность упомянутых выше повреждений. 1.1 Монтаж прессформы Если есть уверенность в том, что прессформа подходит по присоединительным размерам и весу отливки, она может быть установлена на машину. При этом необходимо соблюдать следующие правила: — прессформа должна висеть на рым-болте ровно; — половины прессформы должны быть закреплены для защиты от распадения (опасность несчастного случая); — не заходить под подвешенный груз (опасность несчастного случая); — ввести прессформу между плитами машины и отцентрировать на подвижной или неподвижной плите; — зажимные прихваты должны иметь такую же высоту, как и крепежная плита прессформы (в противном случае инструмент может упасть); — проверить длину крепежных болтов (болт должен быть ввернут как минимум на один диаметр резьбы, иначе не обеспечивается допустимая нагрузка на болт); — использовать подкладные шайбы; — проконтролировать, достаточно ли затянуты крепежные болты. После того как закреплена одна из половин прессформы, подвести вперед подвижную плиту отрегулировать встраиваемую высоту инструмента. Затем закрепить вторую половину прессформы и задать точку запирания. Инструмент может только тогда быть снят с крана, когда установлены на свои места и крепко затянуты все зажимные прихваты. После установки прессформы необходимо присоединить выталкиватель (обеспечить связь инструмент/гидроцилиндр выталкивателя). В стандартном исполнении гидравлический выталкиватель имеет резьбовую цапфу, которая должна быть ввернута в шток толкателя на инструменте. Могут использоваться так же (пневматические) быстродействующие муфты, или отвод выталкивателя при помощи возвратных пружин. При подключении датчиков внутреннего давления и температуры необходимо следить за тем, чтобы кабели не могли быть повреждены инструментом или машиной. После установки прессформы подключаются темперирующие устройства, при этом необходимо соблюдать направление протекания теплоносителя.

9 1.2 Задание температур [2] Материал Температура массы 6 ‘ C Температура фланца «С Температуры Температура стенки п/ф С Температура при выталк. С Температура снижения С Аморфные термопласты PS SB SAN A8S РРО1) PVC-H 1)3)5) PVC-W1)3) CA 1)2) CAB 1)2) CP 1)2) PMMA 2) PC 2) PA аморф Част, крист. термопласты LDPE HOPE PP PA 6.6 2) PA 6 2) PA 6.102) PA 11 PA 12 POM1) PETP1) PBTP 1) ) Термически чувствительный! Верхний уровень температуры устанавливать только при высокой частоте впрыскивания (короткое время пребывания в цилиндре). 2) Гранулят обязательно перерабатывать сухим. 3) Использовать только открытое сопло. 4) После 5-10 минут прерывания цикла должно произойти снижение температуры. 5) Работать без обратного клапана на шнеке. 6) Нормально: температура массы = температура последней зоны цилиндра = температура сопла Таблица 1: Данные для установки температуры. Поскольку полимеры могут быть модифицированы во многих формах, значения в таблице 1 являются ориентировочными. Точные данные необходимо получить у изготовителя. Допуски При установке допусков для зон нагрева (включая горячий канал) необходимо различать аморфные и частично кристаллические полимеры Аморфные полимеры

10 при незначительных изменениях температуры в зоне температуры переработки имеют очень существенное изменение вязкости. В результате чего при изменении вязкости линейно изменяется и давление при впрыске. У аморфных полимеров при изменении температуры в пределах температуры переработки, вязкость меняется следующим образом: 1 С = от 5 до 20% в то время как у частично кристаллических полимеров: 1 «С * от 1 до 5% Отсюда вытекает, что особенно у аморфных полимеров температура массы должна поддерживаться как можно более постоянной. Это требует очень высоких параметров регулирования обогрева зон горячеканальных форм и шнека. Для аморфных полимеров допуски температуры массы должны лежать в пределах от 2 до 5 С Для частично кристаллических пластмасс могут задаваться допуски от 4 до 20 С При замене прессформы и использовании материала с более низкой температурой переработки, имеет смысл при наладке задать параметры температуры цилиндра в первую очередь, поскольку должно пройти некоторое время, прежде чем температура опустится до заданной величины (произойдет остывание). Это значит, что еще до замены инструмента имеет смысл заменить материал в цилиндре и задать новую температуру переработки. В то время пока происходит изменение температуры цилиндра, может быть заменена прессформа и произведена переналадка машины. Для сокращения времени переналадки, рекомендуется произвести темперирование прессформы еще до замены инструмента. В этом случае экономится время, затрачиваемое на разогрев инструмента после его установки на машину. Замена прессформы: Темперирование цилиндра Замена прассфррмы! темперирование цилиндра Темперирование прессформы Замена прессформы Темперирование прессформы Темперирование цилиндра Темперирование прассформы t t Время -*- 2 3 Рис 1: Пример системного сокращения времени при переналадке н>

11 t-i = разогрев (охлаждение) цилиндра, темперирование инструмента и его замена происходят параллельно» самое короткое время на переналадку ti ta = разогрев (охлаждение) цилиндра происходит параллельно с заменой прессформы и ее темперированием -» время на переналадку 1г 1з = разогрев (охлаждение) цилиндра и темперирование прессформы происходят после установки инструмента на машину» время на переналадку 1з 1.3 Задание параметров для узла прижатия формы Задание параметров для закрывания и открывания прессформы Профиль скорости для движений закрывания и открывания прессформы в идеале должен выглядеть следующим образом: В начале движения открывания (закрывания) форма должна перемещаться с невысокой скоростью, затем происходит увеличение скорости и в конце пути открывания снова ее уменьшение до точки «Открывание стоп». Пути торможения должны быть достаточно большими, для того чтобы при достижении точек «Открывание стоп» и «Закрывание стоп» исключить возможность повреждения инструмента или машины. Скорость (%) I Путь открывания (mm) Закрывание Открывание Рис.2 Профиль скорости для движений открывания и закрывания прессформы I I

12 Открывание и закрывание прессформы должно быть плавным, гармоничным движением без толчков. Заданные для перемещения плиты давления должны быть настолько большими, что бы достичь необходимой скорости закрывания и открывания прессформы без появления характерного дрожания подвижной плиты. От давления, заданного для медленного открывания инструмента зависит усилие открывания, поэтому оно должно быть также достаточно большим, чтобы преодолеть сопротивление, возникающее в момент раскрытия прессформы. Задаваемые точки пути зависят от инерционной массы инструмента, а так же от геометрии отливаемой детали и могут быть приблизительно определены из чертежа прессформы. Отлитая деталь всегда должна легко извлекаться из открытой прессформы. Усилие прижатия прессформы Необходимое усилие запирания зависит от произведения внутреннего давления в прессформе на площадь проекции отливаемой детали и литниковой системы. В случае если нет расчетных данных, задаваемое усилие запирания должно быть достаточно большим для удержания прессформы закрытой при впрыске, и в тоже время усилие не должно быть излишним, чтобы избежать ненужной нагрузки на инструмент и машину. Переключение с давления защиты прессформы на давление запирания происходит в момент достижения точки «Конец пути защиты инструмента» Настройка выталкивателя 1. Активировать (деактивировать) программу выталкивателя. 2. Задание параметров для движения выталкивания Нулевая точка выталкивателя достигнута тогда, когда выталкиватель находится в заднем положении. 1 Т Рис.3: Нулевая точка выталкивателя 12

13 Большинство термопластавтоматов, имеющих гидравлический выталкиватель, предусматривают возможность начала движения выталкивания в любой точке пути открывания, еще при движении прессформы, за счет этого может быть уменьшено общее время цикла. (Внимание! Движение выталкивания не должно начинаться слишком рано, иначе существует опасность повреждения прессформы.) Путь толкателя может быть определен из чертежа, особенно если существу критические для выталкивания точки. В случае отсутствия чертежа, выталкиватель должен иметь достаточный ход, для того чтобы деталь наверняка была вытолкнута. (Внимание! Максимальный ход выталкивателя должен быть установлен таким образом, чтобы исключить удар плиты выталкивателя о плиту формы. В конце хода выталкивания между ними еще должен оставаться зазор.) Плита выталкивателя Половины прессформы Зазор Макс, возможный путь выталкивателя н Рис.4: Максимально возможный ход выталкивателя 3. Задание скорости для выталкивателя: Профиль скорости для движения «Выталкиватель вперед» в идеале должен выглядеть следующим образом: — медленное движение — быстрое движение — медленное движение (в зависимости от машины) Задаваемая скорость выталкивания также, конечно же зависит и от отливаемой детали и ее геометрии, профиль скорости может отличаться от идеального. Для сокращения времени цикла, движение «Выталкиватель назад» должно выполняться быстро. 13

14 n О Путь выталкивателя Рис. 5: Профиль скорости для движения «Выталкиватель вперед» 4. Задание давления для выталкивания Профиль давления для выталкивателя должен быть задан таким образом, чтобы на первом участке пути (начале процесса выталкивания) усилие было достаточным для выталкивания детали, но и не слишком высоким, чтобы толкатели не пробили отлитую деталь. Последующее давление может быть задано несколько ниже. Движение выталкивателя должно осуществляться плавно без толков, при этом должны обеспечиваться заданные скорости. 5. Задание числа ходов выталкивателя: Для многих нестабильных деталей надежное выталкивание возможно только после повторного движения выталкивателя. Отлитые детали могут оставаться висеть на толкателях, их сталкивание достигается повторным движением выталкивателя. Количество ходов задается таким образом, чтобы достигалось надежное сталкивание отлитых деталей. Для сокращения времени цикла необходимо стремиться к однократному движению выталкивателя Стержни 1. Активировать (деактивировать) программу для стержней 2. Введение стержней: 14

15 Заданное давление должно быть достаточно высоким, чтобы при впрыске стержень не был отдавлен назад, и расплавленная масса не затекла в направляющие. В случае наличия нескольких стержней их движение вперед по возможности должно происходить в одной точке пути подвижной плиты. В этом случае при закрывании подвижная плита только один раз должна будет остановиться и снова стартовать. В идеале точка старта стержней должна совпадать с точкой максимального раскрытия инструмента, в этом случае сначала производится движение стержней и затем закрывание без промежуточной остановки. 3. Извлечение стержней: Давление должно быть задано таким образом, чтобы выдвижение стержня происходило равномерно. Для исключения возможности повреждения отлитой детали скорость движения стержня не должна быть слишком высокой. Слишком низкая скорость увеличивает время цикла. Старт стержней, по причинам, описанным в разделе «Введение стержней», должен по возможности происходить в одной точке пути подвижной плиты. Необходимо следить за тем, чтобы движение выталкивателя начиналось только после того, как все стержни выведены. Для надежного управления стержнями используются дополнительные концевые выключатели, контролирующие переднее и заднее положения стержня. Таким образом обеспечивается дополнительный контроль и исключается возможность повреждения инструмента в случае сбоев в системе управления. Во многих случаях выведенные или введенные стержни блокируют определенные движения прессформы или выталкивателя. По этой причине стержни должны перемещаться таким образом, чтобы исключить их столкновение с другими частями прессформы или отлитыми деталями. На рисунках 6-9 приведены примеры для способа перемещения стержня, на рисунке 10 пример для устройства свинчивания. Последовательное выполнение движений: Большинство современных систем управления не допускают параллельной обработки отдельных функций. Если нет серьезных производственных причин для другого, следует предпочитать простой последовательный процесс протекания программы, поскольку он менее подвержен влиянию обслуживающего персонала машины, Параллельное выполнение движений: Если машина предусматривает возможность параллельного выполнения нескольких функций и для определенной детали в этом есть экономический смысл, эти функции могут выполняться параллельно. К примеру, для выполнения двух функции требуется 2 сек и 2,4 сек. 15

16 Для последовательного выполнения этих функций потребовалось бы 4,4 сек. При параллельном выполнении потребуется лишь 2,4 сек, это значит наибольшее время одной из выполняемых функций. В данном примере параллельное выполнение функций позволяет сэкономить 2 сек., или 45% от времени затрачиваемого при последовательном протекании процесса. Отсюда также вытекает и то, что поскольку на общее время цикла решающее влияние оказывает функция, на выполнение которой затрачивается наибольшее время, то чем больше разница в длительности функций, тем меньше будет экономия времени в процентном выражении при их параллельном выполнении. Если даже абсолютная экономия времени на каждом цикле невелика, то после суммирования экономии на каждом цикле при обычной производительности общий экономический эффект может оказаться существенным. Стержни: Во многих случаях введенные или выведенные стержни блокируют определенные движения инструмента или в’ыталкивателя. По этой причине перемещение стержней должно выполняться таким образом, чтобы избежать их столкновения с другими частями прессформы, или отлитыми деталями. Стержень извлечьb 1 ; Г Выталкиватель I г * — Открывание Рис. 6: Стержень со стороны впрыска Деталь не может быть извлечена из матрицы. Поэтому перед открыванием прессформы стержень должен быть извлечен. Здесь параллельное выполнение функций может быть реализовано только при извлечении стержня в конце времени охлаждения детали. При этом должна быть уверенность в том, что деталь не будет повреждена. 16

17 Промежуточный 1 стоп ] $ Стержень извлечь Выталкиватель назад $ Закрывание с^ Ф ^ Выталкиватель вперед k ^ Прижатие Стержень ввести Ц \ \ / i 1 / Рис. 7: Стержень со стороны выталкивания Здесь толкатели не должны натолкнуться на стержень, это единственное условие для безупречного выталкивания. Приведенные решения не являются полными и показывают только возможную последовательность движений. Параллельное выполнение движений экономически более выгодно из-за меньшего времени цикла. 17

18 Вьл?летват«ль назад Стврхеми мести Закрывание с предохранением прессформы t Выталкматаль «парад Пртоп.

Рис. 8: Стержень со стороны выталкивания частично входит в матрицу Приведены некоторые из возможных последовательностей движения, оптимальное решение зависит от машины, инструмента и используемого материала. Выталкиватель вперед Стержень ввести Рис. 9: Стержень со стороны впрыска 18

19 Открывание инструмента при не извлеченном стержне повредило бы не только отлитую деталь, но и прессформу! Узел свинчивания: Как правило, отлитая деталь может быть вытолкнута только после того, как из нее будет вывернут резьбовой стержень. Процесс выворачивания может, и, сточки зрения сокращения времени цикла, должен стартовать вместе или еще до начала открывания прессформы. В других случаях начало выворачивания стержня может происходить только после того, как прессформа открыта. После выворачивания стартует выталкивание детали. 1 0) Р U 1 1 с *_._;\., Открывание ‘ J 1 Y Проиежуточньй стоп ] Вывинчивание т Открывание ] выталкиватель вперед ‘ ^ А _, s ‘* *-» ^ ^»» \ * -«- 1,’ ‘ Выталкиватель назад It k —, ‘ J ] Закрытие j < "т" \ 1 Прихате 1 Рис. 10: Узел выворачивания на стороне выталкивателя 19

20 1.4 Задание параметров для узла впрыска Сопло Для движения сопла задаются максимальные скорости, при которых нет вибрации и ударов. Последний участок скорости должен начинаться незадолго до соприкосновения сопла и инструмента. Чем ниже скорость сопла в момент его соприкосновения с литниковой втулкой, тем ниже износ обоих деталей. Для сокращения времени цикла ход сопла только в особых случаях может быть больше 5-15 мм. В случае если это позволяет гидросистема машины, время цикла может быть уменьшено за счет параллельного выполнения движений закрывания формы и подвода сопла. Давление прижатия сопла должно быть задано настолько большим, чтобы при впрыске в момент возникновения максимального давления материала в цилиндре исключить возможность отжатия сопла от литниковой втулкой и вытекания материала в образовавшуюся щель. В начале в качестве ориентировочной величины можно задать усилие % от максимального усилия прижатия сопла. Заданная точка прилегания сопла дает сигнал для начала впрыска. Точность системы контроля положения составляет ок. 0,1 мм. Поэтому возможна ситуация когда заданная точка прилегания не будет достигнута. Пример: Заданное значение = 50 мм Фактическое положение =50,1мм В этом случае сигнал для начала впрыска не выдается. Для того чтобы избежать прерывания работы машины из-за данной ошибки, в качестве точки прилегания сопла должно быть задано Заданный пункт

Фактическое положение + 2 мм Выход из режима наладки Для работы в автоматическом или полуавтоматическом режиме, режим наладки должен быть выключен Защита инструмента 1. Включить программу защиты инструмента 2. Задать начальную точку пути защиты инструмента 3. Задать давление для защиты инструмента: давление защиты инструмента должно быть минимальным, но при этом давлении инструмент должен закрываться. 20

21 4. Задание времени защиты инструмента: Если программа защиты прессформы не включена и подвижная плита до истечения времени защиты инструмента не достигла точки «Прессформа закрыта», она снова отводится назад, останавливается и на дисплей выводится ошибка. Если программа защиты прессформы включена и подвижная плита до истечения времени защиты инструмента не достигла точки «Прессформа закрыта», плита отводится назад, и срабатывает выталкиватель. После совершения выталкивателем заданного числа движений и истечения времени паузы, прессформа снова закрывается. Если точка закрывания недостигнута снова, прессформа открывается и машина останавливается. На дисплей выводится ошибка. Время защиты прессформы стартует при достижении подвижной плитой точки «Начало защиты инструмента». 5. Задание точки окончания защиты инструмента: Значение пути должно быть больше чем ноль (ок. 0,5 мм) Пластикация Дозируемый объем (путь набора дозы) Путь набора дозы приблизительно можно рассчитать следующим образом: Объем отливки а) Путь набора дозы = 1,2 х площадь сечения шнека Объем отливки б) Путь набора дозы = 1,5 х (Диаметр шнека)* Объем отливки рассчитывается следующим образом: Масса отливки г Объем отливки = плотность (20’С) «Жм Объем отливки = Масса отливки х спец. объем г х см 3 Фактор 1,2 учитывает в среднем разницу в плотности расплава и твердого вещества. Для определения остатка массы для подпитки в зависимости от материала и размера детали необходимо учитывать следующее Остаток массы = 0,05-0,1 х Путь набора дозы При очень малом или очень большом объеме дозы могут возникнуть термические проблемы или дефекты поверхности детали. Путь набора дозы должен находиться в пределах от = 1 D до = 3 D (в особых случаях 4 D до 7 D). 21

22 Превышенные пути дозирования обеспечивают даже при малых диаметрах шнека большие объемы, однако при значениях больше чем 4 D приводят к негомогенности расплава. cm 3 ) Диаметр шнеки Рис. 11: Объем дозы в зависимости от диаметра шнека «и

‘ и Диаметр шнеки во

«ее» Диаметр шнеки Рис. 12: Объем дозы в зависимости от диаметра шнека [10 3 cm 3 ] [ 10 3 cm 3 ] [to JO 540 Диаметр шнеки Диаметр шнеки Рис. 13: Объем дозы в зависимости от диаметра шнека

23 Набор дозы Для пластикации может быть полностью использовано оставшееся время охлаждения детали. При сервоэлектрическом приводе время может быть увеличено до старта закрывания формы. tpi 24 Поскольку большинство термопластавтоматов позволяют разбить путь набора дозы на несколько участков, с возможностью регулирования скорости вращения шнека на каждом из них, на последнем участке пути рекомендуется использовать относительно низкую скорость вращения для того, чтобы повысить точность остановки шнека в момент окончания набора дозы. Это обеспечивает более высокую точность дозирования. Противодавление Как правило, при наборе дозы используется противодавление, однако в виде исключения от него можно отказаться. Решающим фактором здесь являются требования, предъявляемые к расплаву и качеству отливаемых изделий. При большом пути дозирования ближе к окончанию набора дозы противодавление должно несколько увеличиваться. Для начальной установки можно использовать среднюю величину противодавления, при которой возможен безупречный набор дозы. В таблице 3 приведены приблизительные значения для противодавления, при задании окончательных величин должны учитываться также рекомендации производителя полимера. В случае шнека с дегазацией величина противодавления часто должна задаваться намного ниже значения из таблицы 3, поскольку в противном случае масса будет выдавливаться через отверстие для дегазации, особенно в случае небольшого дозируемого объема ( 25 В случае использования шнека с дегазацией и небольшом объеме дозы ( 26 1.4.4 Условия впрыска Объемный поток массы при впрыске (скорость впрыска) При определении профиля скорости впрыска необходимо обеспечивать то, чтобы фронт расплавленной массы продвигался вперед с постоянной скоростью. Она зависит от геометрии отливаемой детали и пропорциональна заданному объемному потоку массы. Некоторые детали вообще не могут быть качественно изготовлены без использования профиля для скорости впрыска. В основном используется и оправдывает себя впрыск по следующей схеме: медленно — быстро — медленно (рис. 14). Макс, ход (mm) Конец дозировки Рисунок 14: Профиль скорости впрыска При медленном начале впрыска исключается возможность образования свободной струи, матовых участков в области литника, а также исключается возможность движения стержней. Снижение скорости впрыска в конце фазы впрыска обеспечивает стабильное переключение на выдержку под давлением, что позволяет достичь более стабильного качества отливок и исключает возможность перелива. В случае сложной геометрии детали с сильно отличающимися поперечными сечениями, определяются участки течения расплава в форме, соответствующие им участки пути шнека при впрыске, задается необходимая скорость впрыска на каждом участке и при необходимости может производиться дальнейшая подразбивка существующих участков на более мелкие. Скорость фронта расплавленной массы должна лежать в пределах см/сек. В случае скорости менее 20 см/сек может возникнуть холодная деформация, при скорости выше 200 см/сек термические повреждения материала. Скорость фронта массы должна быть задана таким образом, чтобы области, имеющие наибольший путь течения, заполнялись со скоростью минимум 40 см/сек.

27 Пример: Если наибольшая длина течения составляет 25 см, и впрыск должен осуществляться со скоростью фронта расплавленной массы 40 см/сек, то время впрыска должно быть меньше чем te = S F : VF te = 25 см : 40 см/сек = 0,625 сек Где: te = Время впрыска SF = Длина течения массы VF = Скорость фронта массы Для определения оптимальной скорости впрыска (времени впрыска) вначале задается невысокая скорость, при этом процесс происходит без давления выдержки, но с достаточным дозируемым объемом. Для достижения установленной скорости впрыска заданное ограничение давления впрыска (давление впрыска) должно быть выше, чем необходимое для литья давление массы Точка переключения на давление выдержки (подпитки) Переключение в зависимости от пути (используется наиболее часто) Для того, чтобы отделить фазу впрыска от фазы выдержки все ступени выдержки детали под давлением должны быть установлены на ноль. Таким образом, обеспечивается то, что полость прессформы будет заполнена только с регулируемым объемным потоком массы. Точка переключения на давление выдержки находится путем пошажного ее смещения до достижения полного заполнения прессформы. При этом, чтобы исключить перелив, в начале должен быть задан большой остаток массы для подпитки делали. В виде исключения в некоторых случаях заполнение должно происходить с минимальным объемом, чтобы избежать трудностей при выталкивании детали (к примеру ящик для бутылок) Давление выдержки Для исключения эффекта «отпружинивания» шнека фаза выдержки должна начинаться с давлением близким к давлению последней ступени впрыска. В зависимости от желаемого значения усадки и жесткости инструмента давление выдержки может быть увеличено, при этом необходимое для впрыска давление может быть превышено в несколько раз. Прессформа не должна быть отжата, поэтому максимальное значение давления выдержки должно быть задано таким образом, чтобы обеспечивалось следующее: 27

28 АН As X PHI! ^ PWmax Усилие прижатия Площадь проекции детали Где: АН = Площадь поршня гидроцилиндра As pun = Площадь поперечного сечения шнека = Давление выдержки = Максимальное внутреннее давление в прессформе Давление выдержки должно постепенно уменьшаться, при этом каждая последующая ступень должна быть меньше предыдущей на 30-50%. Время выдержки Время действия давления выдержки должно быть таким, чтобы подпитка детали осуществлялась до тех пор, пока не застынет литник. Для этого достаточно 30% времени охлаждения детали. Минимальное время подпитки должно быть не ниже чем 0,2 сек. Время выдержки лучше всего определять по кривой застывания литника (Рис. 15). В определенный момент времени происходит полное застывание литника, материал затвердевает, таким образом, масса не может больше затекать в форму. С этой точки времени становится бессмысленным продолжать подпитку детали, поскольку это уже не оказывает на нее никакого воздействия. Если задано очень короткое время выдержки, и подпитка детали прекращается до застывания литника, после снятия давления возможен процесс обратного вытекания материала из прессформы в цилиндр пластикации. Определение момента затвердевания литника Время выдержки под давлением Рис. 15: Определение времени выдержки по кривой затвердевания литника (пошажное повышение времени выдержки)

29 HB-THERM S E R I E S И Die neue Generation! HB-THERM Series 4 Temperiergerate Die Antwort auf den Markt der Zukunft. 29

30 Детали, отлитые с постепенным повышением времени подпитки взвешиваются (без литника). Точки, соответствующие весу детали при определенном времени выдержки, отмечаются на диаграмме. Точка, в которой, несмотря на дальнейшее увеличение времени выдержки детали под давлением ее вес не изменяется и является точкой затвердевания литника. Эта точка определяет максимальное время выдержки. В случае задания профиля для давления выдержки время его действия должно быть разбито на участки. Стандартные данные могут быть взяты из таблиц 9 и 10. Ориентировочные значения для температуры прессформы до 60’С S 1к 1 ступень 2 ступени дав- 3 ступени дав- IRK давл. выд. ления выдержки ления выдержки tp tp tp2 tp tp2 tp3 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 3,0 3,6 4,1 4,7 5,4 6,0 6,8 7,5 8,3 9,2 10,0 11,0 11,9 12,9 14,0 15,0 16,2 17,3 18,5 19,8 21,0 22,4 23,7 25,1 26,6 28,0 29,6 31,1 32,7 34,4 36,0 0,9 1,1 1,3 1,4 1,7 1,8 2,1 2,3 2,5 2,8 3,0 3,3 3,6 3,9 4,2 4,5 4,9 5,2 5,5 6,0 6,3 6,8 7,2 7,6 8,0 8,4 8,9 9,4 9,9 10,4 10,8 0,6 0,7 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 1,7 2,0 2,1 2,3 2,5 2,7 3,0 3,1 3,4 3,6 4,0 4,2 4,4 4,7 5,0 5,3 5,6 5,8 6,2 6,5 6,9 7,2 7,5 0,3 0,4 0,4 0,4 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,2 1,4 1,5 1,6 1,6 1,8 1,9 2,1 2,2 2,3 2,4 2,6 2,7 2,9 3,0 3,2 3,3 0,4 0,6 0,7 0,7 0,9 0,9 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 1,8 2,0 2,1 2,3 2,5 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,5 4,7 5,0 5,2 5,4 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,0 2,0 2,1 2,2 2,4 2,6 2,7 2,8 2,9 3,1 3,3 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0 1,0 1,2 1,2 1,4 1,5 1,6 2,4 2,5 1,7 1,9 2,0 2,1 2,2 2,1 2,5 2,8 3,3 3,7 4,2 4,7 5,2 5,8 6,4 7,0 7,7 8,3 9,0 9,8 10,5 11,3 12,1 13,0 13,8 14,7 15,6 16,6 17,5 18,6 19,6 20,7 21,7 22,8 24,0 25,2 S = Толщина стенки (1-4 мм) (к = Время охлаждения IRK = Остаток времени охлаждения = время охлаждения — время выдержки t p = Общее время выдержки или время выдержки при одной ступени tpi = Время соответствующей ступени выдержки Таб. 5: Время выдержки при профилировании давления выдержки (с разбивкой на ступени или без) 30

31 Ориентировочные значения для температуры прессформы выше 60 С 1к 1 ступень 2 ступени дав- 3 ступени дав- t RK давл. выд. ления выдержки ления выдержки tp tp tp2 tp tp2 tp3 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 3,9 4,6 5,3 6,1 7,0 7,8 8,8 9,8 10,8 11,9 13,0 14,2 15,5 16,8 18,1 19,5 21,0 22,5 24,1 25,7 27,3 29,1 30,8 32,6 34,5 36,4 38,4 40,4 42,5 44,7 46,8 1,2 1,4 1,6 1,9 2,1 2,4 2,7 3,0 3,3 3,6 3,9 4,2 4,7 5,1 5,5 5,9 6,3 6,8 7,3 7,7 8,2 8,8 9,3 9,8 10,4 11,0 11,6 12,2 12,8 13,5 14,1 0,8 1,0 1,1 1,3 1,4 1,6 1,8 2,1 2,3 2,5 2,7 3,0 3,3 3,5 3,8 4,1 4,4 4,7 5,1 5,4 5,7 6,1 6,5 6,8 7,2 7,7 8,1 8,5 9,0 9,4 9,8 0,4 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,7 1,8 1,9 2,1 2,2 2,4 2,5 2,7 2,8 3,0 3,2 3,3 3,5 3,7 3,8 4,1 4,3 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,5 1, ,0 2,1 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,7 3,9 4,1 4,4 4,7 4,9 5,2 5,5 5,8 6,1 6,4 6,8 7,1 0,4 0,4 0,5 0,6 0,7 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,3 2,5 2,6 2,8 2,9 3,1 3,2 3,5 3,7 3,9 4,0 4,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,9 0,9 1,0 1,1 1,1 1,2 1,4 1,4 1,5 1,6 1,8 1,8 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,7 2,8 2,7 3,2 3,7 4,2 4,9 5,4 6,1 6,8 7,5 8,3 9,1 10,0 10,8 11,7 12,6 13,6 14,7 15,7 16,8 18,0 19,1 20,3 21,5 22,8 24,1 25,4 26,8 28,2 29,7 31,2 32,7 S = Толщина стенки (1-4 мм) 1к = Время охлаждения IRK = Остаток времени охлаждения = время охлаждения — время выдержки t p = Общее время выдержки или время выдержки при одной ступени t p i = Время соответствующей ступени выдержки Таб. 6: Время выдержки при профилировании давления (с разбивкой на ступени или без) 31

32 Остаток массы для подпитки Остаток массы для подпитки детали после окончания выдержки в зависимости от материала и размера детали должен составлять 5-10 % от объема набранной дозы. [5] Диаметр шнека [мм] Остаток массы [мм] 18 0,5-0,9 22 0,8-1,7 25 1,0-2,5 30 2,0-4,0 35 3,5-7,0 40 5,0-10,0 45 7,0-14, ,0-20, ,0-25, ,0-35, ,0-45, ,0-55, ,0-65, ,0-80, ,0-95, ,0-110, ,0-130, ,0-160,0 Таблица 7: Ориентировочные значения для остатка массы 1.5 Время охлаждения Простой, но грубый расчет необходимого времени для охлаждения детали с толщиной стенки от 1 до 4 мм, можно производить по формуле: Определение ориентировочного времени охлаждения при температуре инструмента ниже 60 С t«= s х (1 + 2 х s) При температуре инструмента выше 60 «С t K = 1,3xsx(1 +2xs) Где: t«= время охлаждения [сек] s = макс, толщина стенки (1-4 мм) [мм] Эти значения могут использоваться в качестве стартовых для начала наладки.

33 Более точное время охлаждения можно рассчитать по формуле: Для плоских деталей (к примеру, пластин). — s 2 х п г.л I^bL IKU Л 111 I У Л -г Т Я X 3eff Я ТЕ — T W Для неплоских круглых деталей (к примеру, в виде цилиндра) с2 23,14ха е «[О, и ‘ Т Е -Т I W Где: S = макс, толщина стенки (диаметр d) a e ff = эффективная теплопроводность Тм = средняя температура массы ТЕ = средняя температура извлечения детали Tw = средняя температура стенки прессформы Оптимизация времени цикла Все значения или стратегии о которых мы говорили до сих пор служат прежде всего для того, чтобы обеспечить стабильный процесс литья, в меньшей степени для того чтобы немедленно достигнуть всех параметров качества. После того, как достигнута стабильность при отливании деталей, может производиться оптимизация качества. При этом частично могут быть использованы рекомендации из перечня дефектов приведенного в разделе 3. В процессе оптимизации должен изменяться лишь один параметр. Выводы о результатах корректировки можно сделать только после выполнения 5 рабочих циклов. После того, как достигнуто необходимое качество деталей, может быть начата оптимизация времени цикла. При этом время цикла может быть уменьшено за счет изменения параметров влияющих на его продолжительность (к примеру, сокращения времени охлаждения, уменьшения времени пауз, количества ходов выталкивателя, величины хода выталкивателя и т.д.). При оптимизации времени цикла также может корректироваться лишь один параметр. Это нужно для того, чтобы исключить возможность прерывания работы машины и произвести необходимую оценку изменения качества детали при изменении определенного параметра. 33

34 Das komplett geschlossene System! Beheizte Maschinenduse (Тур BMD) — ein gutes Gefuhl! Hotset Heizpatronen und Zubehor GmbH Postfach 1860 D Ludenscheid Telefon (02351) Telefax (02351) Internet о gleichmabige Temperaturfuhrung uber die gesamte Lange der Duse: Sie erhalten bessere Produkte. О hohe Produktionssicherheit: Sie senken Ausfallzeiten. О tiefes Eintauchen, kurzer Anguss: Sie sparen Material. О Reduzierung der Warmeabstrahlung um fast 60% durch Isolationsrohr: Sie sparen Energie. О nur eine Duse fur unterschiedliche Werkzeuge: Sie senken Kosten. Das Ergebnis: Bessere Produkte bei hoherer Rendite.

35 2. Систематизация наладки Рис. 16: Схема термопластавтомата Цифрами обозначены: Поз. Поз. Поз. Поз. Поз. Поз. Поз. Поз. Поз. Поз. 1: Выталкиватель 2: Подвижная плита 3: Неподвижная плита 4: Сопло 5: Шнек 6: Привод шнека 7: Половина прессформы на подвижной плите 8: Половина прессформы на неподвижной плите 9: Обогрев цилиндра 10: Температура гидравлического масла 35

36 2. Проверка прессформы Поз. 2, 3, 7, 8 4,8 3,8 1,7 7,8 7,8 7,8 монтажная высота прессформы и ее присоединительные размеры должны соответствовать машине радиус литниковой втулки или горячего канала должен соответствовать радиусу сопла машины справедливо золотое правило» например: например: RD = радиус сопла RA = радиус литниковой втулки DD = диаметр отверстия сопла Од = диаметр отверстия в литниковой втулке RD + 5 мм = RA R D = 35 мм; R A = 40 мм D D + 0,5 мм = Од DD = 4 мм; D A = 4,5 мм центрирующий фланец должен иметь соответствующий машине размер длина выталкивателя и его ход должны быть сопоставлены с параметрами машины проконтролировать, имеют ли штуцера для подключения охлаждающей воды соответствующий размер предварительно проверить прессформу на легкость хода, отсутствие заеданий, наличие отсутствующих или незакрепленных деталей, плохо отрегулированных подвижных частей подключить воду и воздух для проверки на наличие утечек 2.1 Проверить, находится ли машина в режиме «наладка»

37 Die Zukunft beginnt Jetzt Nutzen Sie den Vorsprung eines fuhrenden Flrmenverbundes. Fur die Beheizung von Spritz- und Extrusionszylindern erhalten Sie von uns schon heute Produkte, die auf die standig steigenden Anforderungen dieses anspruchsvollen Marktes ausgerichtet sind. Sie profitieren dabei vom Erfahrungspotential unserer Unternehmensgruppe — durch Losungen, die bis zur Regelung und Kuhlung einen entscheidenden Schritt voraus sind. Heute und zukiinftig. W ELEKTRO-WARMETECHNtK ELEKWO-WARMETECHNIK Ihne & Tesch GmbH Ihne & Tesch GmbH Am Drostenstuckie Aalener Str. 42 D Lucienscheid D Nurnberg Tel. (02351)666-0 Tel. (0911) Fax (023 51) Fax (09 11) elektrowaermetechnik.de Keller, Ihne & Tesch KG Balthasar-Neumann-Str. 7 D Lampertheim Tel. (06241) Fax (062 41) Keller, Ihne & Tesch GmbH BahnhofstraBe 90 A-3350Haag Tel. (07434)43880 Fax (074 34)

38 2.2 Монтаж пресс формы Поз. Управление — 7,8 7,8 3,7,8 7,8 управление — 2, управление все активизированные для использовавшегося ранее инструмента программы, такие как, к примеру «стержни», должны быть деактивизированы, иначе возможно машина не будет выполнять движений нажать кнопку «аварийный стоп» прессформа должна висеть на рым-болтах вертикально прессформа должна быть предохранена от распадения, к примеру, при помощи специального транспортировочного блокирующего приспособления (возможность несчастного случая!!) поместить прессформу между монтажными плитами машины, спозиционировать на неподвижной плите (отцентрировать) и закрепить прихваты должны иметь такую же высоту, как и крепежная плита прессформы (в противном случае инструмент может упасть) обратить внимание на то, имеют ли крепежные болты необходимую длину (болт должен быть ввернут минимум на один диаметр резьбы, иначе не обеспечивается минимальная прочность при нагрузке на болт) использовать шайбы проконтролировать, достаточно ли сильно затянуты болты прессформу снимать с крана только после того, как все прихваты установлены на соответствующих позициях и сильно затянуты болтами включить Гидромотор — в режиме «наладка» подвести подвижную плиту до прилегания к прессформе (контролировать центрирующее кольцо) 2, управление — задать монтажную высоту прессформы 3, 7,8 закрепить прессформу на подвижной плите 38

39 — 6) G> управление — для прессформ со стержнями выталкиватель должен быть деактивизирован 2, управление — если позволяют стержни, открыть прессформу 7,8 — подключить охлаждение (темперирование) соблюдать направление потока 7,8 — подключить стержни и нагревательные элементы 7,8 — при подключении датчика давления в прессформе и датчиков температуры необходимо следить за тем, что бы кабели не могли быть повреждены прессформой или машиной управление — закрыть прессформу 39

40 — 2.3 Температуры (Поз. 4, 7, 8, 9, управление) Температуры Материал Температура массы 61 «С Температура фланца «С Температура стенки п/ф «С Температура при вьггалк. «С Температура снижения «С Аморфные термопласты PS SB SAN ABS РРО1) PVC-H 1)3)5) PVC-W1)3) CA 1)2) CAB 1)2) CP 1)2) PMMA2) PC 2) PA аморф Част, крист. термопласты LDPE HOPE PP PA 6.6 2) PA 6 2) PA ) PA 11 PA 12 POM1) PETP 1) PBTP 1) (короткое время пребывания в цилиндре). 2)Гранулят обязательно перерабатывать сухим. 3)Использовать только открытое сопло. 4)После 5-10 минут прерывания цикла должно произойти снижение температуры. 5)Работать без обратного клапана на шнеке. 6) Нормально: температура массы = температура последней зоны цилиндра = температура сопла Таблица 8: Поскольку полимеры могут быть модифицированы в многочисленных формах, данные в таблице 8 могут служить лишь в качестве ориентировочных значений. Более точные данные можно получить у изготовителя материала. 40

41 О Допуски Поз. 4,9 4,9 аморфные полимеры должны перерабатываться при температурах с допуском 2-5 С частично кристаллические полимеры должны перерабатываться при температурах с допуском 4-20 ‘С 2.4 Выталкиватель Поз. Управление — программу выталкивателя активировать (деактивировать) Управление — у большинства термопластавтоматов старт гидравлического выталкивателя может происходить еще при открывании прессформы в любой точке пути открывания, таким образом может быть сокращено общее время цикла (Внимание: старт выталкивателя не должен происходить слишком рано, иначе возможно повреждение инструмента) 1 — точки пути для выталкивателя могут быть взяты из чертежа инструмента, особенно если имеются критические для выталкивания участки 1, управление — если чертеж отсутствует, путь выталкивателя должен быть настолько большим, чтобы была уверенность в том, что деталь будет вытолкнута (Внимание: максимально возможный путь выталкивателя должен быть задан таким образом, чтобы плита выталкивателя не доходила до плиты формы, между ними всегда должен быть зазор) 1, управление — профиль скорости для движения «выталкиватель вперед» в идеале должен выглядеть следующим образом: — медленно — быстро — медленно II

42 о 1, управление- для сокращения времени цикла движение «выталкиватель назад» должно происходить быстро 1, управление- профиль давления для выталкивателя должен быть задан таким образом, чтобы на первом участке пути (старт выталкивания) давление было достаточным для выталкивания детали, однако и не слишком высоким, чтобы не повредить ее 1, управление — давления на последующих участках пути задаются ниже 1, управление- движение должно осуществляться плавно, заданные скорости должны быть достигнуты 1, управление — задаваемое число ходов выталкивателя должно гарантировать выталкивание детали управление — для того, чтобы избежать неоправданного увеличения времени цикла, число ходов выталкивателя задается минимальным или задается однократное выталкивание — при нескольких движениях выталкивателя его отвод задается как можно короче для сокращения времени цикла 42

43 0 2.5 Закрывание и открывание Поз. 2, управление — в начале движения открывания (закрывания) формы скорость должна быть невысокой, затем переход на высокую скорость, после чего движение снова замедляется до точки «открывание стоп» 2 — пути торможения должны быть достаточно большими, чтобы в точках «закрывание стоп» и «открывание стоп» исключалась возможность повреждения машины или инструмента 2 — движения закрывания и открывания формы должны быть гармоничными без рывков 2, управление — заданные для выполнения движений давления должны быть достаточно большими, чтобы были достигнуты заданные скорости и не появлялся эффект дрожания подвижной плиты 2, управление — от давления для медленного открывания прессформы зависит усилие раскрывания, поэтому оно должно быть достаточно высоким, чтобы преодолеть сопротивление в момент раскрытия формы 2, 7 управление — задаваемые точки пути зависят от веса прессформы (инерционности), также от геометрии отливаемой детали и могут приблизительно быть взяты из чертежа прессформы 7, 8 — при открытой прессформе отливка должна легко извлекаться 43

44 2.6 Усилие прижатия формы Поз. Управление — необходимое усилие прижатия зависит от специфического внутреннего давления в прессформе умноженного на площадь проекции отливаемой детали и литниковой системы, а- также параметров материала если нет расчетных данных то усилие прижатия задается такой величины, чтобы удерживать прессформу закрытой (нет облоя), однако и не слишком высоким для избежания излишней нагрузки на прессформу и машину.

45 2.7 Стержни Поз. Управление — (де)активировать программу для стержней Управление — давление для ввода стержня должно быть задано достаточно большим, чтобы при впрыске стержень не был отжат, и расплавленная масса не затекла в его направляющие — старт стержней должен происходить по возможности в одной точке пути, в этом случае при закрывании подвижная плита должна будет остановиться один раз Управление — давление для выведения стержня должно быть задано такой величины, чтобы его извлечение из формы осуществлялось плавно без рывков Управление — скорость движения стержня не должна быть очень высокой, чтобы не повредить отлитую деталь 1 — выталкиватель может быть задействован только после того, как извлечены все стержни Управление — стержни должны передвигаться таким образом, чтобы избежать их столкновения с другими частями прессформы или отлитыми деталями отрегулировать концевые выключатели для контроля конечных положений Управление — (де)активировать электрические концевые выключатели 45

46 2.8 Сторона впрыска Поз. 4,8 4 — подвести сопло к прессформе — задать точку прилегания сопла (заданное положение = фактическое положение + 2 мм) Управление — при программировании движений узла впрыска задаются максимальные скорости, при которых отсутствуют вибрация и удары 4,8, управление — при наличии двух ступеней скорости, переключение должно происходить незадолго до соприкосновения сопла с прессформой 4, управление — ход отвода сопла задается 5-15 мм 4, 7, 8 — при параллельном выполнении движений закрывания формы и подвода сопла управление — возможно сокращение времени цикла 4, управление — давление прижатия сопла задается такой величины, чтобы при достижении максимального давления впрыска, не произошло отжатие сопла, и расплавленная масса не вытекла в образовавшуюся щель между соплом и литниковой втулкой Управление — первое приблизительное задание давления прижатия сопла может составлять % от максимально возможной величины Управление — отвести сопло от прессформы Выйти из режима наладки Защита прессформы Поз. Управление Управление Управление 7, управление 46 — программу защиты инструмента (де)активизировать — задать точку начала защиты прессформы — задать точку окончания защиты прессформы — давление защиты прессформы должно быть минимальным, при котором форма закрывается задано

47 2.9 Набор дозы Поз. 5, управление Управление 5, управление — задать величину набираемой дозы в зависимости от изделия набираемый объем дозы должен находиться в пределах от а 1 D до s 3 D (4 D до 7 D в особых случаях) для набора дозы может быть полностью использовано оставшееся время охлаждения детали для достижения максимальной гомогенизации расплава, а также для того, чтобы как можно меньше подвергать материал термической нагрузке и не повредить его, набор дозы, включая декомпрессию, рекомендуется заканчивать за 1-2 сек до открывания прессформы поскольку большинство машин позволяют использовать несколько скоростей для набора дозы, окружная скорость шнека на последнем участке набора должна быть как можно более низкой, при этом возможна большая точность остановки шнека (это обеспечивает постоянный объем набираемой дозы) ’17

48 Первое приблизительное значение для задания окружной скорости шнека может быть взято из таблицы 9, также должны учитываться рекомендации изготовителя материала. Материал РТ РР PS РА РОМ РЕТР РВТР ABS SAN PC РММА СА РЕТР, мод. эластомер. РВТР, мод. эластомер. PC, мод. эластомер. PC-твердый Макс, окружная скорость [м/сек] ,6 0,6 0,6 0,6 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 В начале набора доза окружная скорость шнека должна находиться в области 0,2 м/сек Таблица 9: максимально допустимая окружная скорость шнека Использование максимальной окружной скорости шнека ограничивается добавками такими как красящие пигменты, добавки для негорючести и т. д., которые могут быть чувствительными к нагрузкам на сдвиг и термическим нагрузкам. В случае если врем? набора дозы определяет время цикла и его не удается сократить, при невозможное понижения противодавления, рекомендуется для увеличения мощности пластикац^ (сокращения времени набора) использовать шнек с более глубокой нарезкой ил1. шнек с большим диаметром. 48

49 2.10 Противодавление Поз. Управление Управление — выбрать профиль противодавления — для начальной установки можно использовать среднее значение противодавления, при котором возможна безупречная пластикация — бри большом пути дозирования ближе к завершению набора дозы противодавление должно несколько возрастать В таблице 10 приведены стандартные значения для противодавления, при задании противодавления должны также учитываться указания изготовителя материала. Материал Аморфные термопласты PS SB SAN ABS PRO CA CAB CAP PMMA PC PA аморфн. Шнек с тремя зонами (давление в полости перед шнеком) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) Шнек с дегазацией (давление в полости перед шнеком) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.)

50 Частично кристаллич. HOPE LDPE PP PA 6.6 PA64 PA 6.10 PA 11 PA 12 POM PETP PBTP бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) бар (отн.) Таблица 10: противодавление при использовании нормального шнека с тремя зонами При использовании шнека с зоной для дегазации и небольшой дозе ( 51 2.11 Декомпрессия Поз. 4, управление — для исключения вытекания массы из сопла, объем декомпрессии должен быть ок. 1 D (однако необходимо учитывать, что с увеличением декомпрессии существует опасность попадания воздуха и влажности в расплавленный материал) для разгрузки расплава от действия противодавления достаточно декомпрессии величиной 5% от объема набранной дозы — программу для декомпрессии перед набором дозы (де)активировать; производится с прилегающим при использовании горячеканальной системы для разгрузки ее от давления материала, возникающего при впрыске — программу для декомпрессии после набора дозы (де)активировать; разгрузка после набора дозы с использованием противодавления 51

52 В таблице 11 приведены ориентировочные значения для задания декомпрессии Диаметр шнека [см] 1,8 2,2 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10 Объем декомпрессии 5% от объема дозы при дозе 1-4D (см 3 ) 0,2-0,9 0,4-1,7 0,6-2,5 1,1-4,2 1,7-6,7 2,5-10 3,6-14 4,9-20 6,5-26 8, Объем декомпрессии при декомпрессии величиной 1D (см 3 ) 4,6 8, Объемный поток при декомпрессии (нормально) [см 3 /сек] 2 3,5 5 8, Объемный поток при декомпрессии (при серебристости) [см 3 /сек] 0,7-1,3 1,2-2,3 1,7-3,3 2,8-5,7 4,7-9,3 6,7-13 9, Таблица 11: Объем и скорость декомпрессии

53 2.12 Впрыск Поз. 5, управление 5, управление Управление Управление Управление Управление объемную скорость впрыска задать таким образом, чтобы фронт расплавленной массы передвигался в прессформе с постоянной скоростью в основном оправдывает себя следующий профиль для скорости впрыска: медленно — быстро — медленно скорость фронта расплава должна быть задана в пределах см/сек скорость фронта расплава должна быть задана таким образом, чтобы самые протяженные пути течения заполнялись со скоростью минимум 40 см/сек для определения оптимальной объемной скорости впрыска (времени впрыска) можно начинать с невысокой скорости, при этом не использовать противодавление, объем дозы должен быть полным для достижения заданной объемной скорости впрыска, заданное ограничение давления впрыска (давление впрыска) должно быть выше, чем необходимое давление литья 53

54 0 0 2.13 Точка переключения на выдержку под давлением Поз. Управление Управление для того чтобы отделить фазу впрыска от фазы выдержки под давлением, все ступени давления или времена действия давления должны быть установлены на ноль, таким образом обеспечивается то, что деталь будет заполнена только за счет регулируемого потока при впрыске точка переключения на выдержку определяется путем постепенного увеличения дозы впрыска (за счет уменьшения остатка массы в цилиндре после впрыска), до получения полностью заполненной детали для того чтобы исключить возможность заливания прессформы, начинать необходимо с большого объема остатка массы (Внимание: в некоторых случаях, для избежания трудностей при выталкивании детали, должен быть обеспечен определенный минимальный объем впрыска) 2.14 Выдержка под давлением Поз. Управление Управление Управление Управление давление первой ступени выдержки должно быть примерно равным давлению впрыска, это позволит избежать эффекта отпружинивания шнека давление выдержки поступенчато должно уменьшаться, при этом каждая последующая более низкая ступень должно быть меньше предыдущей примерно на 30-50% давление выдержки обязательно должно воздействовать на деталь вплоть до момента затвердевания литника для застывания литника достаточно примерно 30% от времени охлаждения детали время выдержки может быть задано исходя из кривой точки затвердевания 54

55 При наличии нескольких ступеней выдержки под давлением время выдержки должно быть подобрано. Для этого могут быть использованы значения из таблицы 12 и 13 S Ориентировочные значения для температуры прессформы до 60’С tk 1 ступень 2 ступени давления 3 ступени дав- давл. выд. выдержки ления выдержки IE toi t 0 2 tpi tp2»рз IRK 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 3,0 3,6 4,1 4,7 5,4 6,0 6,8 7,5 8,3 9,2 10,0 11,0 11,9 12,9 14,0 15,0 16,2 17,3 18,5 19,8 21,0 22,4 23,7 25,1 26,6 28,0 29,6 31,1 32,7 34,4 36,0 0,9 1,1 1,3 1,4 1,7 1,8 2,1 2,3 2,5 2,8 3,0 3,3 3,6 3,9 4,2 4,5 4,9 5,2 5,5 6,0 6,3 6,8 7,2 7,6 8,0 8,4 8,9 9,4 9,9 10,4 10,8 0,6 0,7 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 1,7 2,0 2,1 2,3 2,5 2,7 3,0 3,1 3,4 3,6 4,0 4,2 4,4 4,7 5,0 5,3 5,6 5,8 6,2 6,5 6,9 7,2 7,5 0,3 0,4 0,4 0,4 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,2 1,4 1,5 1,6 1,6 1,8 1,9 2,1 2,2 2,3 2,4 2,6 2,7 2,9 3,0 3,2 3,3 0,4 0,6 0,7 0,7 0,9 0,9 1,1 1,2 1,3 1, ,7 1,8 2,0 2,1 2,3 2,5 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,5 4,7 5,0 5,2 5,4 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,0 2,0 2,1 2,2 2,4 2,6 2,7 2,8 2,9 3,1 3,3 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0 1,0 1,2 1,2 1,4 1,5 1,6 2,4 2,5 1,7 1,9 2,0 2,1 2,2 2,1 2,5 2,8 3,3 3,7 4,2 4,7 5,2 5,8 6,4 7,0 7,7 8,3 9,0 9,8 10,5 11,3 12,1 13,0 13,8 14,7 15,6 16,6 17,5 18,6 19,6 20,7 21,7 22,8 24,0 25,2 S = Толщина стенки (1-4 мм) 1к = Время охлаждения (RK = Остаток времени охлаждения = время охлаждения — время выдержки t p = Общее время выдержки или время выдержки при одной ступени t p i = Время соответствующей ступени выдержки Таб. 12: Время выдержки при разбивкой на ступени или без) профилировании давления выдержки (с

56 S Ориентировочные значения для температ фы прессформы выше 60’С tk 1 ступень 2 ступени давления 3 ступени дав- давл. выд. выдержки ления выдержки te tpi tp2 t»i tp2 tp3 trk 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 3,9 4,6 5,3 6,1 7,0 7,8 8,8 9,8 10,8 11,9 13,0 14,2 15,5 16,8 18,1 19,5 21,0 22,5 24,1 25,7 27,3 29,1 30,8 32,6 34,5 36,4 38,4 40,4 42,5 44,7 46,8 1,2 1,4 1,6 1,9 2,1 2,4 2,7 3,0 3,3 3,6 3,9 4,2 4,7 5,1 5,5 5,9 6,3 6,8 7,3 7,7 8,2 8,8 9,3 9,8 10,4 11,0 11,6 12,2 12,8 13,5 14,1 0,8 1,0 1,1 1,3 1,4 1,6 1,8 2,1 2,3 2,5 2,7 3,0 3,3 3,5 3,8 4,1 4,4 4,7 5,1 5,4 5,7 6,1 6,5 6,8 7,2 7,7 8,1 8,5 9,0 9,4 9,8 0,4 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,7 1,8 1,9 2,1 2,2 2,4 2,5 2,7 2,8 3,0 3,2 3,3 3,5 3,7 3,8 4,1 4,3 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,5 1,7 1,8 2,0 2,1 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,7 3,9 4,1 4,4 4,7 4,9 5,2 5,5 5,8 6,1 6,4 6,8 7,1 0,4 0,4 0,5 0,6 0,7 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,3 2,5 2,6 2,8 2,9 3,1 3,2 3,5 3,7 3,9 4,0 4,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,9 0,9 1,0 1,1 1,1 1,2 1,4 1,4 1,5 1,6 1,8 1,8 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,7 2,8 2,7 3,2 3,7 4,2 4,9 5,4 6,1 6,8 7,5 8,3 9,1 10,0 10,8 11,7 12,6 13,6 14,7 15,7 16,8 18,0 19,1 20,3 21,5 22,8 24,1 25,4 26,8 28,2 29,7 31,2 32,7 S = Толщина стенки (1-4 мм) IK = Время охлаждения IRK = Остаток времени охлаждения = время охлаждения — время выдержки t p = Общее время выдержки или время выдержки при одной ступени t p i = Время соответствующей ступени выдержки Таб. 13: Время выдержки при профилировании давления выдержки (с разбивкой на ступени или без)

Читайте также:  Ремонт электро газонокосилок гардена

57 G) 2.15 Остаток массы Поз. Управление — остаток массы для подпитки в зависимости от материала и размеров детали после окончания давления выдержки должен составлять 5-10% от общего объема дозы В таблице 14 приведены значения для задаваемого остатка массы Диаметр шнека [мм] ] Остаток массы [мм] 0,5-0,9 0,8-1,7 1,0-2,5 2,0-4,0 3,5-7,0 5,0-10,0 7,0-14,0 10,0-20,0 15,0-25,0 17,0-35,0 20,0-45,0 30,0-55,0 35,0-65,0 40,0-80,0 50,0-95,0 60,0-110,0 70,0-130,0 60,0-160,0 Таблица 14: Ориентировочные значения остатка массы после впрыска 57

58 2.16 Время охлаждения Поз. Управление Управление — простой, но грубый расчет необходимого времени для охлаждения детали с толщиной стенки от 1 до 4 мм, можно производить по формуле: Определение ориентировочного времени охлаждения при температуре инструмента ниже 60 С t«= s х (1 + 2 х s) [x 1 сек/1 мм] -> [сек] При температуре инструмента выше 60 «С t K * 1,3 х s х (1 + 2 х s) [сек] где: t«= время охлаждения [сек] s = макс, толщина стенки (1-4 мм) [мм] Эти значения могут использоваться в качестве стартовых в начале наладки (расчеты для таблиц 12 и 13). — более точное время охлаждения можно рассчитать по формуле: Для плоских деталей (к примеру, пластин) tku = л 2 х a e tf х In 8 )х Тм — TV ТЕ — Tw Для неплоских круглых деталей (к примеру, в виде цилиндра) tku 23,14xa e tf х In [,692 х Тм — ТЕ — где: S = макс, толщина стенки (диаметр d) a e tf = эффективная теплопроводность Тм = средняя температура массы ТЕ = средняя температура извлечения детали TW = средняя температура стенки прессформы 58

59 2.17 Замена материала Поз. 9, управление — проверить достигнута ли заданная температура цилиндра Управление — снять противодавление Управление — снять давление выдержки Управление — для очистки цилиндра задать большой путь дозирования Управление — отвести выталкиватель, закрыть прессформу, отвести цилиндр впрыска, закрыть защитное ограждение Управление — очистить цилиндр (набор дозы — впрыск) Управление — задать противодавление Управление — задать примерный путь набора дозы в зависимости от изделия Управление — задать точку переключения на выдержку под давлением в зависимости от пути впрыска (пр % от пути набора дозы), однако время выдержки под давлением должно быть задано Запуск Поз. Управление — форма открыта, выталкиватель в отведенном положении, узел впрыска в заднем положении, шнек отведен (доза набрана), защитная дверь закрыта — включить полуавтоматический режим работы машины — выполнить один цикл — наблюдать: 5 * движение шнека при впрыске (слишком быстро?, слишком медленно?, необычный звук?) 5, управление * достигнута ли точка пути или другая точка переключения на давление выдержки? (сравнить фактическое значение с заданным) Управление — достаточно ли заданного макс, давления впрыска? (сравнить фактическое значение с заданным) — извлечь отлитую деталь 59

60 2.19 Оптимизация Поз. Управление ноль Управление Управление Управление Управление Управление Управление Управление Управление Устройство для записи Принтер — для записи параметров процесса счетчик деталей установить на — оптимизировать процесс извлечения деталей движение открывания прессформы движение выталкивателя — оптимизировать процесс впрыска (спаи, узкие места, обтекание ориентация волокон и т. д.) — проконтролировать достигнута ли точка переключения на выдержку под давлением (к примеру, по пути впрыска) — откорректировать оптимизировать времена — активизировать контроль остатка массы после впрыска — проконтролировать имеют ли значения давления в гидросистеме небольшие колебания, если нет, то максимальное давление впрыска недостаточной величины (клапан давления в гидросистеме открывается и при каждом цикле и достигается всегда одно и тоже давление) — вызвать страницу диаграмм процесса оптимизировать графики для изготавливаемой детали (пим давления, падения давления и т.д.) — ввести данные процесса производства (номер персонала, номер инструмента, количество деталей и т.д.) — сохранить данные — дополнительно распечатать данные и стать документацию Ы)

61 3. Дефекты при литье деталей и их устранение Перечень дефектов [6, 7] 3.1 Провалы и лунки 3.2 Разводы от горения 3.3 Разводы от влажности 3.4 Разводы от красителя 3.5 Отличие в блеске 3.6 Спаи 3.7 Образование свободной струи 3.8 Эффект Дизеля 3.9 Эффект грампластинки 3.10 Не заполненные детали 3.11 Заливы прессформы (облой) 3.12 Заметные следы от выталкивателя 3.13 Деформация при выталкивании 3.14 Утяжины 3.15 Холодные пробки 3.16 Линии холодного течения 3.17 Образование пузырей 3.18 Темные пункты 3.19 Отлитая деталь приклеивается в прессформе 3.20 Загрязнение гранулята 3.21 Загрязнение регранулята

62 3.1 Провалы и лунки Возможные проявления — в детали видны полости с воздухом, имеющие круглую или вытянутую форму Возможные причины — не компенсируется уменьшение объема материала при охлаждении детали Предлагаемые действия — увеличить время выдержки — увеличить давление выдержки — изменить температуру массы — проверить объем впрыска — увеличить время охлаждения — изменить температуру стенок прессформы — возможно, проверить обратный клапан шнека — углубления в поверхности — не компенсируется уменьшение объема материала при охлаждении детали — увеличить время выдержки — увеличить давление выдержки — повысить температуру массы — увеличить скорость впрыска — проверить объем впрыска — увеличить время охлаждения — изменить температуру стенок прессформы — возможно, проверить обратный клапан шнека 3.2 Разводы от горения Возможные проявления Возможные причины — изменение окраски в результате — температура расплава слишком горения, имеющее форму вытянутых высокая полос — большое время пребывания массы е цилиндре — высокая температура горячего канала Предлагаемые действия — проверить и снизить температуру массы проверить регуляторы — уменьшить время цикла — установить меньший узел пластикации — проверить температуру горячего канала — проверить регулятор и датчик температуры — периодически возникающее изменение окраски в результате горения, имеющее форму вытянутых полос — изношен узел пластикации или «мертвые зоны» на уплотняющих поверхностях — слишком высокая скорость впрыска — проверить такие детали как цилиндр, шнек, головка шнека и уплотняющие поверхности на износ, и наличие «мертвых зон» — уменьшить скорость впрыска 3.3 Разводы от влажности Возможные проявления Возможные причины Предлагаемые действия — U-образные, вытянутые полосы, открытые против направления течения — очень высокая остаточная влажность гранулята — проверить сушилку и процесс сушки — хранить гранулят при комнатной температуре — соблюдать время сушки

63 3.4 Разводы от красителя Возможные проявления Возможные причины Предлагаемые действия — разводы, неоднородность окраски — неравномерное распределение используемых компонентов — различная ориентация красящего пигмента при течении потоков — посторонние частицы в узле пластикации — подобрать окружную скорость шнека — использовать смешивающий шнек — устранить посторонние частицы 3.5 Различие в блеске на поверхностях с высоким глянцем Возможные проявления — наружная поверхность детали имеет неоднородный глянец, имеются области с большим или меньшим блеском Возможные причины — нет плоскости, к примеру, из-за утяжин — нет гомогенности температуры расплава в форме Предлагаемые действия — рекомендации в разделе «утяжины» — уменьшить время пребывания материала в цилиндре Различие а блеске на структурированных поверхностях Возможные проявления — в общем не достигается необходимый поверхностный глянец 3.6 Спаи Возможные причины — нет достаточного прилегания к структурированной стенке формы Предлагаемые действия — поднять температуру стенки прессформы — увеличить температуру массы — увеличить скорость впрыска — повысить давление выдержки Возможные проявления Возможные причины — заметные спаи — соединение двух или нескольких потоков расплава, которые не спаиваются друг с другом Предлагаемые действия — поднять температуру стенки прессформы — увеличить температуру массы — увеличить объем впрыска — повысить давление выдержки — использовать процесс «Промолд» 3.7 Образование эффекта свободной струи Возможные проявления — заметные следы струи затекшей вначале массы Возможные причины — слишком высокая скорость впрыска — слишком высокая температура стенки прессформы — высоковязкий полимер — слишком маленький диаметр впускного отверстия Предлагаемые действия — уменьшить объем впрыска или выполнить впрыск по ступеням медленно-быстро — снизить температуру стенки прессформы — использовать менее вязкий полимер — увеличить диаметр впускного отверстия и скруглить переход в гнездо прессформы 63

64 3.8 Эффект Дизеля Возможные проявления Возможные причины Предлагаемые действия — небольшие черные места подгорания материала 3.9 Эффект грампластинки _ I — воздух выходит из инструмента плохо или не выходит совсем — уменьшить усилие прижатия формы — уменьшить скорость впрыска -изменить положение впуска Возможные проявления Возможные причины i Предлагаемые действия — мелкие канавки на поверхности отливки (к примеру, из ПВХ) или матовые серые кольца (к примеру, из ABS) 3.10 Незаполненные детали — температура прессформы слишком низкая — температура расплава слишком низкая — недостаточный объем впрыска — увеличить температуру прессформы — увеличить температуру расплава — увеличить объем впрыска Возможные проявления — не полное заполнение детали, особенно в конце пути течения расплава, или в местах с тонкой стенкой Возможные причины — слишком малый остаток массы после впрыска — — низкая скорость впрыска — низкая температура расплава — низкая температура прессформы Предлагаемые действия — увеличить остаток массы — увеличить скорость впрыска — увеличить температуру расплава — увеличить температуру прессформы 3.11 Перелитые детали (грат, облой) Возможные проявления — образование тонкого облоя из полимера в местах щелей в инструменте (к примеру по разделительной плоскости) Возможные причины очень высокое внутреннее давление в инструменте — недостаточное давление прижатия или удержания прессформы — не достаточно жесткая прессформа Предлагаемые действия — уменьшить скорость впрыска — уменьшить давление впрыска — задать более раннее переключение на выдержку под давлением — увеличить давление прижатия, при необходимости перейти на большую машину — исполнить прессформу с большей жесткостью 3.12 Заметные отпечатки от выталкивателя Возможные проявления — заметные отпечатки от выталкивателей Возможные причины — выталкивание детали происходит при высокой температуре — выталкиватели имеют большую длину Предлагаемые действия — увеличить время охлаждения — использовать толкатели с меньшей длиной 3.13 Деформация при выталкивании Возможные проявления — деталь не выталкивается, толкатели деформируют ее или пробивают Возможные причины — инструмент излишне заполнен — слишком раннее выталкивание — недостаточное усилие прижатия формы Предлагаемые действия — уменьшить скорость впрыска — уменьшить давление выдержки — увеличить время охлаждения — увеличить усилие прижатия формы 64

65 3.14 Искривление детали Возможные проявления — деталь не плоская, имеет искривление, детали не подходят друг к другу 3.15 Холодные пробки Возможные проявления — на наружной поверхности видны расплавленные остывшие включения Возможные причины — инструмент излишне заполнен — неверно выбрана точка переключения с впрыска на выдержку под давлением — неправильная температура прессформы — лунки в отлитой детали — негомогенный расплав Возможные причины — слишком низкая температура сопла — низкая температура массы Предлагаемые действия — уменьшить объем впрыска — перезадать точку переключения — задать разную температуру для половин прессформы — смотри соотв. Раздел — увеличить температуру расплава — увеличить окружную скорость шнека — увеличить противодавление Предлагаемые действия — использовать нагреватель достаточной мощности — использовать сопло с датчиком температуры и регулятор — увеличить температуру массы 3.16 Линии холодного течения Возможные проявления — не регулярные линии течения (обычно в зоне впуска) Возможные причины — медленный впрыск холодной массы (преимущественно у толстостенных деталей) или вдавливание остывшей массы в отлитую деталь — потеря температуры в сопле Предлагаемые действия — увеличить объем впрыска — увеличить температуру прессформы — увеличить температуру цилиндра — проверить точку переключения на выдержку — отводить сопло от литниковой втулки 3.17 Образование пузырей Возможные проявления — то же, что и лунки, но намного меньшего диаметра и в большем количестве Возможные причины — высокое содержание влаги в расплаве — потеря температуры в сопле Предлагаемые действия — интенсивная сушка, шнек с дегазацией заменить на обычный и выполнять сушку материала — проверить сушилку и процесс сушки, возможно, использовать сушку сухим воздухом 65

66 3.18 Темные пункты Возможные проявления — темные пункты на поверхности вызванные посторонними включениями или термическим повреждением материала Возможные причины — загрязненность гранулята — частицы загрязнений в цилиндре пластикации — наличие мертвых зон в цилиндре пластикации Предлагаемые действия — использовать другой материал — очистить цилиндр при помощи специального гранулята проверить узел пластикации — шнек на наличие износа — головку цилиндра на наличие плохих переходов к линиям совместного монтажа — запорный клапан на износ — сопло на переходы 3.19 Деталь приклеивается в инструменте Возможные проявления Возможные причины — матовые пятна, пальцеобразные или — высокая температура прессформы в в форме листа клевера глянцевые какой либо отдельной точке углубления поверхности детали (часто в близи литника) — слишком раннее выталкивание Предлагаемые действия — снизить температуру прессформы — увеличить время цикла 3.20 Загрязнение гранулята Возможные проявления — серые посторонние частицы, которые блестят в зависимости от угла падения света — темные разводы окраски — разводы окраски, отслоение материала в области литника Возможные причины — продукты износа труб подачи материала, емкостей и наполнительных бункеров — пыль или частицы загрязнении — смешивание с другими полимерами Предлагаемые действия — не использовать трубы, емкости и бункеры из алюминия или белой жести, применять стальные или VAтрубы (очищенные внутри) — сушилку содержать в чистоте и регулярно производить очистку фильтра — закрывать открытые мешки и емкости -разделять различные полимеры — никогда не сушить вместе различные полимеры — очистить узел пластикации — проверить чистоту нового материала 3.21 Загрязнение регранулята Возможные проявления Возможные причины — загрязненность гранулята — износ дробилки — пыль или частицы загрязнений — регранулят других полимеров Предлагаемые действия — регулярно проверять дробилки на износ и ремонтировать их — исключить попадание пыли во вторичный материал — перед дроблением очищать загрязненные детали — отсортировывать детали из влажной переработки (PC, PBT), а также термически поврежденные детали — Регранулят разных полимеров всегда хранить раздельно

67 Список литературы [1] Heidemann D. [2] Thienel, R [3] [4] [5] N.N Sarholz, R. Beese, U. Hengesbach, H.A. Genster, E. [6] Boer, M. Broer, E. [7] Thienel, R SaB, R. Wahle, J. Vorauswahl und Einschrankung der Maschinenparameter zur Ersteinstellung und Optimierung der Formteilqualitat thermoplastischer SpritzguBteile Diplomarbeit MFH — Iserlohn 1991, Betreuer: Thienel, P. Einfuhrung neuer Werkzeuge in die Fertigung K.I.M.W. — Gemeinschaftsprojekt 91, Ludenscheid Seminarunterlage Unilog 8000-E Battenfeld GmbH ProzeBfuhrung beim SpritzgieBen IKV Maschineneinstellstrategie unter Berucksichtigung der geforderten Formteileigenschaften, K.I.M.W. — Ludenscheid Oberflachenfehler thermoplastischer SpritzguBteile — physikalische Ursache und Optimierung Diplomarbeit MFH-lserlohn 1988, Betreuer: Thienel, R Oberflachenfehler an thermoplastischen SpritzguBteilen K.I.M.W. 12/90 — Gemeinschaftsprojekt, Ludenscheid

68 Motan Technologie. Sei es in Europa, Asien oder Nord- und Sudamerika. Uberall steht Motan fur gleichbleibend hohe Qualitat. Weltweit bieten wir Ihnen hochwertigste Technologie zum Trocknen, Fordern und Mischen von Kunststoffgranulat. Innovation mit Motan — Sie profitieren davon Tag fur Tag. Motan Engineered like no other. Motan GmbH/Slid ir.ny ‘* «45/ fax (43^ II motan.ger.s motan.de Mol.nUda. Brazil Maun SAS France Motan GmbH/Nord Germany Matan ltd. Great Britain MM«nS.r.l. Italy Motan AG Switzerland Molan fit. lid Singapore / China Motart IRC USA Motan GmbH/Mori Biinde fax*49/ il motan.com Неоднородная окраска

69 SbHlufi miiverstopften HeiBkanal-Dusen ROKO-Filterdusen-Systeme FSV halten HeiBkanatezuyerlussig von VemnreinigLingen frei und filtern Frerndkerper bis Ш 8mm GroBe Sicher aus. BlterfeinHettQn von 0,2 bis 2,0 Гргп. Оав AusspQIen erfolgt ohne pembntage mit dem Spritzdruck der SpritzgieBmaschine. ROKO-Filterdasen-Systeme FSV steli n so in wirtschaftliche Mogiichkeit dar, амф unsauberes Material ZLI verarbeiten, Nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf und lassen Sie sich ausfuhrlich informieren. ROKO Postfach BOrstadt Tel /7341 Rax Q6206/79898 * hotrunner RQKO.de 69

70 Die Buchreihe fiir die Produktion: PLASTPRAXIS Praxisliteratur fiir Anwender und Verarbeiter von Kunststoffen ra EQ Recycling und Entsorgung im Spritzgielibetrieb Seiten. Zahlr. Abb. und Graftkeri. DM24.90/6S 182-/sFr23,- ISBN Automatisieren im SpritzgieBbetrieb Seiten. Zahlr. Abb., Tab. und Grafflten, Broschur. DM 29.-/6S 212,-/sFr 27,- ISBN Plastics Processor’s Dictionary ^ Seiten. Ober Stichworte.iDeutsch-Englisch/ Englisch-Deutsch. Broschur. DM 49.-/6S 358,-/sFr 45,50 ISBN X Kunststoffteile tehlcrfrei spritzgieben Seiten. Zahlr. Abb. und Tabellen. Broschur. DM 49-/6S 358,-/sFr 45,50 ISBN Preventive Instandhaltung von SpritzgieBmascbinen Seiten. Zahlr. Abb. Broschur. DM 29.-/6S 212,-/sFr 26,50 ISBN Gasinnendruck und Mehr-Rohstoff-Technologic Erscheint vorauss. Juli Ca. 106 Seiten. Zahlr. Abb. Broschur. Ca. DM 29.-/6S 212,-/sFr27- ISBN Fordern Sie unseren аиsfuhrlichen Prospekt an. Telefax: 06221/ Htttliig E«chverlage Ira Wciher 10 D Heidelberg Telefon06221/ hitp:// ii: 70

71 SMS Kunststofftechnik ГЕРМАНИЯ Battenfeld GmbH Scherl 10 D Meinerzhagen АВСТРИЯ Battenfeld Kunststoffmaschinen Ges.m.b.H Wiener Neustadter Strasse 81 A 2542 Kottingbrunn ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВО В РОССИИ , Москва ул. Пятницкая, 64 Офис 201 Телефон: , , Факс: battenfeld(o),cnt.ru ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВО В БЕЛОРУССИИ , Минск, ул. Немига этаж Офис: 35 Факс: Тел: battenfeld(a),tut.bv ПРЕДСТАВНИЦТВО в Украпп вул. Ватутша , м. Хмельницький Факс: Тел:

гидравлические, компактные, простые

диаметр шнека от 18 до 30 мм возможность горизонтального и вертикального впрыска усилие замыкания тонн объём впрыска от 25,4 до 70,6 см 3 MICROSYSTEM A 50 —прецезионные машины на полном электрическом приводе для производства микроскопических изделий в стерильных условиях с весом меньше 0,1 грамма для нужд микротехники, со 100% оптическим контролем качества. Как, например, зубчатое колесо весом 0, 0008 гр. Вертикаль R: гидравлическая система замыкания вертикальный блок замыкания круглый стол для функционирования нескольких станций усилие замыкания: тонн объём впрыска: 9,2-622 см 3 Вертикаль V: гидравлическая система замыкания вертикальный блок замыкания усилие замыкания: тонн — объём впрыска: 9,2-622 см 3 Вертикаль C/CS:

бесколонная вертикальная С-образная конструкция с / без вращающегося стола усилие замыкания: тонн объём впрыска: 9,2-354,4 см 3

73 -,.* ‘»». ‘ i ‘-.. ^ irt> i :i*! «’ w-, 15. ‘ft *! * v# i, -. ‘ * * *’ ‘ «If % — i i :,» %

74 ГУ РосНИИИТ и АП Ассоциация МВТК Федеральный информационный фонд отечественных и иностранных каталогов на промышленную продукцию Каталог был представлен на выставке «Интерлакокраска 2005» Каталог включен в базу данных «Федерального информационного фонда отечественных и иностранных каталогов на промышленную продукцию» Россия,105679, Москва, Измайловское шоссе, 44, Тел./факс (095) , , ; Электронная копия издания изготовлена с целью её включения в базы данных Федерального информационного фонда отечественных и иностранных каталогов на промышленную продукцию, которые формируются в соответствии с Постановлением Правительства РФ от 24 июля 1997 г. 950 и Постановлением Правительства РФ от 31 декабря 1999 г р и зарегистрированы Комитетом по политике информатизации при Президенте РФ под год

Источник