Техническое обслуживание и ремонт кранов машиниста № 000 И 395 (стр. 3 )
 | Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 |
В основном применяется средняя паста ГОИ. Московский тормозной завод для предварительной притирки деталей рекомендует пасту № 28, а для окончательной доводки — № 14.
Способ приготовления пасты № 28 следующий. Касторовое масло (6—8%), олеиновую кислоту (1,5—2,0%) и техническое сало (17—20%) подогревают до полного растопления последнего, затем при непрерывном 
помешивании всыпают небольшими порциями абразивный микропорошок № 28. После охлаждения смесь готова к употреблению.
Пасту № 14 приготовляют аналогично, но вместо микропорошка № 28 всыпают микропорошок № 14 в той же пропорции. Можно применять притирочные пасты МПС.
Для смазки золотников, поршней и других трущихся деталей тормозных приборов используют смазку ЖТ (№ 4а или ЖТКЗ-65; для смазки пробок и уплотнения резьбовых заглушек — смазку № 15 или ЖД-1. Технологические заглушки, которые при ремонте не вывертывают, ставят на белилах или сурике.
Антикоррозионное покрытие необработанных чугунных деталей производится нитроэмалью № 000 или нитроглифталевым грунтом.
Дефекты чугунного литья допускается устранять следующими способами:
— постановкой запрессованных или резьбовых пробок на сурике или цинковых белилах при условии, что диаметр пробки не должен превышать толщины стенки;
— опрессовкой магнитной окисью железа (при небольших утечках и пузырениях).
Дефекты литья из цветных сплавов устраняют пайкой и лужением или опрессовкой бакелитовым лаком.
Ниже дано описание основных приемов ремонта деталей и узлов, наиболее часто встречающихся в различных тормозных приборах.
Втулки золотниковые и золотники.
В зависимости от состояния рабочих поверхностей втулок и золотников производят либо выверку их на плитах для удаления рисок, забоин и завалов, либо притирку по месту. Плоскость втулки выверяют абразивным бруском или притиром с пастой. Рекомендуется пользоваться круглым алюминиевым притиром.
Золотники выверяют на вращающемся круге (медном, алюминиевом или стеклянном) с грубой пастой. Окончательная доводка производится на стеклянных или алюминиевых плитах.
Выверка плоскостей втулок и золотников требует большого навыка и высокой квалификации. На некоторых АКП эта операция механизирована. Правильность доведенных плоскостей проверяют лекальной линейкой и лопаткой. В этом случае притирать золотник по месту не требуется.
Вместо окончательной доводки можно применять притирку по месту сразу после выверки. В этом случае проверку лекальной линейкой и лопаткой не производят; качество притирки определяют по внешнему виду сопрягаемых поверхностей. Перед сборкой втулку и золотник тщательно промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, наносят тонкий слой смазки и протирают сухой салфеткой. Только после этого можно производить окончательную смазку и сборку.
Втулки поршневые и уплотнительные кольца.
Риски и овальность до 0,2 мм на рабочей поверхности поршневой втулки устраняют шлифовкой при помощи приспособления, состоящего из разъемного поршня с чугунным разрезным кольцом. При рисках и 
овальности, больших 0,2 мм, втулку растачивают или развертывают по установленным ремонтным градациям (не менее 0,25 мм по диаметру), а затем шлифуют кольцом
В запасные части поставляются кольца следующих размеров по наружному диаметру (в мм): 100,0 ± 0,7 и 100,2 ± 0, 7.
Перед пригонкой нового кольца ручей поршня калибруют. Кольцо без поршня вставляют в поршневую втулку, при этом зазора в замке не должно быть. Затем кольцо в разъемном поршне предварительно шлифуют в цилиндрической чугунной оправке, а по толщине (плоскости) — на притирочном диске (станке). Правильность пригонки кольца проверяют перекатыванием его по пазу поршня. После этого кольцо тщательно промывают, протирают и вставляют в паз поршня плотно, но без заедания. Кольцо в сборе с поршнем притирают по втулке без абразива (с бензином), а затем промывают втулку и поршень в керосине, смазывают и испытывают на плотность на приспособлении. Поршень должен свободно перемещаться во втулке в обе стороны без заедания под усилием, указанным в инструкции.
Ремонт клапанов с мягким уплотнением заключается в смене или зачистке резинового или кожаного кольца (клапана) и зачистке седла клапана. Клапан легким нажатием пальца прижимают к седлу, при этом на прокладке должен получиться ровный отпечаток от седла. Односторонний отпечаток указывает на перекос плоскости клапана относительно его направления; такой клапан должен быть исправлен. При смене резинового уплотнения необходимо тщательно обезжирить место в клапане, куда оно ставится, затем смазать их резиновым клеем , дать несколько подсохнуть и после этого запрессовывать. Металлические клапаны (торцовые и конические) при наличии рисок, забоин и большого износа предварительно выверяют фрезами (зенкерами), а затем притирают по месту при помощи штопора или дрели. Клапан вращают в обе стороны, приподнимая после каждого полуоборота. Притирку продолжают до тех пор, пока на поверхности клапана и седла не образуется непрерывная полоса шириной не более 1 мм.
Климатические условия в России требуют от тормозных приборов стабильной работы при температурах ±60° С. Для обеспечения таких требований необходимо, чтобы исходные материалы, применяемые в тормозах, особенно резиновые изделия и смазка, обеспечивали нормальную 
работу при этих температурах в течение не менее пяти лет. Наблюдаются случаи, когда резко снижается морозостойкость резиновых изделий через 2—3 года эксплуатации, а смазка разлагается и затвердевает. Получить 
одновременно высокую морозостойкость и маслостойкость в манжетных уплотнениях до сего времени не удалось. Задача полностью решается в диафрагменно-клапанных конструкциях, где смазка не применяется и за счет некоторого повышения маслонабухания (до 10%) можно увеличить морозостойкость (до —67°С), что значительно повысит срок службы между ремонтами (до двух лет) и стабильность работы приборов.
Для резиновых изделий установлены следующие сроки их работы после изготовления: манжеты и диафрагмы воздухораспределителей — 3 года, прокладки — 4 года; воротники тормозных цилиндров — 5 лет.
Резиновые манжеты кольцевого типа в сборе на поршне должны быть по наружному диаметру больше диаметра цилиндра, в который их вставляют, на 1—4 мм, а по диаметру пятки меньше диаметра этого цилиндра на 1—4 мм. Фетровое смазочное кольцо после очистки пропитывают в масле МВП; оно должно выступать из поршня по диаметру на 1—3 мм.
Пружины тормозных приборов изготовляют из стальной углеродистой проволоки и закалке не подвергают.
Проверку пружин при ремонте желательно производить не по линейным размерам (высоте), а по их усилию в рабочем состоянии. Для регулировки усилий пружин в приборе разрешается ставить металлические шайбы. Осевшие пружины допускается раздавать до нужного размера, но с обязательной последующей нормализацией при температуре 300—325° С в течение 15 мин; закалка пружин не допускается.
Пружины, регулируемые в приборах, например пружина редуктора, по высоте и усилиям могут не проверяться.
2.3 Ремонт и испытания крана машиниста усл. № 000 и 395
Ремонт и испытание кранов машиниста усл. № 000 и 395 производят по единой технологии и одним техническим условиям, за исключением стабилизатора. Уравнительный резервуар должен быть объемом 20 л. Ремонт верхней и промежуточной частей крана в основном заключается в притирке золотника.
В нижней части притирают кольцо уравнительного поршня и 
клапаны. Уравнительный поршень в сборке должен перемещаться под усилием не более 4 кГ. Плотность поршня считается достаточной, если падение давления из резервуара объемом 8 л с 5 до 3 кГ/см2 будет происходить не менее чем за 60 сек (без резиновой манжеты). Редуктор после притирки питательного клапана и сборки регулируют и испытывают на 
приспособлении, проверяя плотность притирки питательного клапана и чувствительность работы.
Рис.6 Приспособление для испытания редукторов
Стабилизатор регулируют и испытывают на приспособлении, схема которого показана на рис. 7.
Падение давления в резервуаре объемом 1 л с 6,0 до 5,5 кГ/см2 должно происходить за 20—23 сек. При более быстром падении давления необходимо ослабить пружину стабилизатора, а при медленном — подтянуть ее винтом.
Рис.7 Стенд для испытания стабилизаторов
В контроллере проверяют крепление микровыключателей, вращение роликов, состояние рычага с пружиной толкателя, пайку проводов и качество изоляции. Выводные концы разрешается паять припоем ПОС-40 без кислоты. Контакты должны иметь зазор в разомкнутом состоянии не менее 7 мм и усилие нажатия не менее 0,5 кГ. Подгара на контактах не должно быть.
После проверки узлов кран собирают и испытывают на стенде, схема которого изображена на рис. 8.
При давлении в напорной сети по манометру ГР не ниже 7 кГ/см2 кран должен обеспечивать:
Рис.8. Схема стенда для испытания кранов машиниста усл. № 000 и 395
— наполнение магистрального резервуара 6 до 5 кГ/см2 при II положении ручки крана за время не более 4 сек и уравнительного резервуара объемом 20 л для кранов усл. № 000 и 395 за 30—40 сек;
— питание во II и IV положениях ручки крана при утечке из магистрали через кран 5 с отверстием диаметром 2 мм, при этом величина снижения давления должна быть не более 0,15 кГ/см2;
Источник
Технология ремонта крана машиниста усл. № 395.
Кран машиниста усл. №395 с подвижного состава снять и доставить в цех для ремонта. Для этого отсоединить от крана трубопроводы, отвернуть гайку, снять кран с локомотива.
Перед разборкой крана произвести очистку наружных поверхностей крана сухой салфеткой, а затем предварительно испытать. Кран машиниста усл. № 395 разобрать. Разборку производить в следующей последовательности: отвернуть винты, снять крышку контроллера, отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана, снять контроллер вместе с кулачковой шайбой, опустить винт, снять ручку.
Отвернуть гайки М12 в верхней части крана, снять крышку, стержень с шайбой и манжетой, золотник, корпус с прокладкой, измерить ход уравнительного поршня вниз который должен быть не менее 1,95 мм и не более 3,5 мм в эксплуатации и 2,01 — 3,2 мм при выпуске из ремонта. Удалить из корпуса поршень, отвернуть гайки М12, снять редуктор, вынуть фильтр.
Произвести проверку плотности нижнего клапана, манжеты, а также плотность напрессовки втулки, для чего установить на корпус приспособление и заглушить канал от воды в нижний клапан, втулку, корпус. Образование пузырьков воздуха указывает на неплотность элементов. При этом плотность манжеты определяется по пузырькам, выходящим из отверстия нижнего клапана.
После опрессовки снять приспособление, отвернуть цоколь, вынуть из корпуса нижний клапан с пружиной и шайбой. Штуцер крана снимать только при необходимости. Отвернуть пробку редуктора и вынуть из корпуса пружину с питательным клапаном. Выемку питательного клапана производить с помощью оправки. Вывернуть регулировочный винт, удалить из корпуса редуктора пружину, центры, а затем закрепить корпус питательного клапана в тисках или специальной подставке, вывернуть корпус редуктора, снять упорную шайбу и диафрагму. Снять стабилизатор, вывернуть заглушку — упорку и вынуть из корпуса пружину с клапаном.
Закрепив корпус стабилизатора в тисках, отпустить контргайку и вывернуть регулирующую упорку с пружиной, а затем вывернуть крышку и вытащить упорную шайбу и мембрану. Резиновые манжеты и прокладки с деталей снимать при необходимости их замены в результате износа или по истечении срока годности. Срок годности манжет и диафрагм – 3 года, прокладок — 5 лет. После разборки металлические детали промыть керосине и насухо вытереть. Отверстия и каналы продуть сжатым воздухом. Детали крана машиниста осмотреть и измерить для отбраковки в соответствии с параметрами, указанными в таблице №1.
Корпус крана усл№.395 осмотреть, отремонтировать.
Проверить надежность запрессовки втулки, измерить выработку или овальность рабочей поверхности под уравнительный поршень в корпусе, проверить состояние конической уплотнительной поверхности втулки, втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях:
-выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм;
-ослабления ее в корпусе крана.
Негодную втулку выпрессовать из корпуса с помощью приспособления или вырезать на токарном станке. Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки в него ремонтной втулки. Новую втулку проточить с натягом 0,15-0,25 мм под запрессовку и с припуском – 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Перед запрессовкой наружную поверхность втулки смазать бакелитовым лаком «А» ГОСТ 901-71. Запрессовку втулки производить на винтовом или гидравлическом прессе. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/см 2 в течение 30 секунд. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.
Окончательную обработку втулки по внутреннему диаметру производится с помощью оправки. После обработки несоосность рабочих поверхностей втулки и втулки под уравнительный поршень допускается не более 0,05 мм. После расточки произвести шлифовку внутренней втулки с применением тонкой пасты ГОИ, а затем производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту. Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок. При необходимости замены втулки нижнего (впускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1- 0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; (под окончательную обработку втулки после запрессовки). Уплотняющую фаску 0,5 х 45° обработать зенковкой №5 после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправить конической зенковкой №5. При износе уплотняющей фаски втулки до размера более 1,5 мм торец втулки подрезать прямой зенковкой №5 до восстановления номинального размера уплотняющей фаски 0,5мм.
Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменить новыми. При замене шпилек и штуцера осмотреть состояние резьбы в корпусе и при необходимости проверить ее для восстановления номинального размера профиля резьбы. Ослабшие шпильки закрепляют. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь — не более 3 мм.
Ослабшие ниппели заменить. Натяг новых ниппелей под запрессовку должен быть 0,05-0,1 мм. Каналы и отверстия корпуса очистить и продуть воздухом.
Нижний впускной клапан осмотреть и отремонтировать.
Клапаны осмотреть и при наличии износа, забоин произвести проверку их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность — конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Совместную притирку нижней уплотняющей поверхности клапана и поверхности втулки производить с помощью оправки. Перед совместной притиркой уплотняющих поверхностей нового выпускного клапана и втулки проверить их зенковкой №5 и №7. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм
Уравнительный поршень осмотреть, отремонтировать.
Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети 7-9кгс/см 2 , устранить путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня. Притирку уплотнительных поверхностей поршня и клапана производить с помощью специального ключа.
Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменить, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня путем шлифовки боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением микропорошков №14 или №28.
Затем кольцо вставить в ручей поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6мм. После притирки нового кольца промыть уравнительный поршень и кольцо в керосине, протереть хлопчатобумажной салфеткой и с помощью специального приспособления проверить на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:
-плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8л с 5,0 до 3,0 кгс/см 2 будет не менее 60 с;
-плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/см 2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;
-перед испытанием на чувствительность рабочую поверхность втулки смазать тонким слоем смазки ЖТ-79 или ЖТ-72. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4кгс.
Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.
Золотник и зеркало крана машиниста осмотреть, отремонтировать.
При необходимости замены, золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплектно, т.е. золотник с его зеркалом. При ремонте нельзя допускать постановку не взаимозаменяемых золотников и промежуточных частей, т.к. это приведет к неработоспособности крана машиниста. Золотник и его зеркало заменяются:
— при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов, забоин;
— при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 мм.
Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устранить совместной притиркой их с применением микропорошков №28 или №14, а окончательную доводку вести пастой ГОИ-10 или ГОИ-20 с керосином. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой на шлифовальном круге или специальном станке с последующей совместной их притиркой.
При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до чертежного размера 3,25±0,25 мм. Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. При разработке калиброванного отверстия заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1-0,2 мм. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.
Выработку на сопрягаемых со стержнем поверхностях шлица золотника зачистить. При этом величина снимаемого слоя металла должна быть одинакова с обеих сторон шлица. Максимальный износ шлица по ширине допускается не более 1 мм.
При ослаблении контрольного штифта зеркала его заменяют. Новый контрольный штифт должен быть запрессован в промежуточную часть (зеркало) с натягом 0,05-0,1 мм. Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Натяг под запрессовку седла 0,05-0,1 мм. Разрешается производить запрессовку в промежуточную (среднюю) часть вручную с помощи оправки и молотка.
Фильтр осмотреть, неисправности устранить.
Детали фильтра промываются в керосине и продуть сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют. Сетка фильтра должна быть изготовлена из латунной сетки.
Крышку крана машиниста осмотреть, отремонтировать.
Крышку крана заменить: при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень свыше 0,1 мм, а также зазор между стержнем и крышкой более 0,3 мм устранить постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке расточить до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 — 0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня. Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Зазор между новой втулкой и стержнем должен быть не менее 0,03 мм и не более 0,13 мм.
Стержень осмотреть, отремонтировать. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на станке. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.
Забоины на поверхности резьбы стержня устранять проверкой плашками. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обрабатываются. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1мм и не более 0,3 мм.
Ручку крана машиниста осмотреть, неисправности устранить.
Ручку крана осмотреть, при наличии трещин заменить. Проверить состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработку на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка зачистить. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.
Питательный клапан осмотреть, отремонтировать. Проверить состояние уплотнительных поверхностей питательного клапана и его втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковки №3. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.
Питательный клапан заменить:
— при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм;
— в случае износа конической уплотнительной поверхности.
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и втулки проверить с помощь калиброванной скобы и лекальной линейки. Торец хвостовика клапана редуктора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке.
Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:
— проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
— проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6,05 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.
Стабилизатор крана машиниста разобрать, отремонтировать, собрать. Проверить состояние уплотнительных поверхностей клапана и седла. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить зенковкой №13, а на уплотнительной поверхности седла зенковкой №14. Совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана и седла производится с помощью оправки с пастой ГОИ (с керосином) или пастами №28 и №14. Номинальный размер конической уплотнительной поверхности втулки при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковки № 15. При разработке калиброванного отверстия диаметром 0,6 мм в корпусе стабилизатора следует произвести сверление отверстия диаметром 3 мм, а затем запрессовать заглушку (с натягом 0,11-0,15 мм) и просверлить калиброванное отверстие диаметром 0,6 мм. После сверления проверить отверстие калибром № 8.
Клапан стабилизатора заменить:
при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм;
в случае износа конической уплотнительной поверхности.
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и седла клапана проверить с помощь калиброванной скобы и лекальной линейки положение торца клапана. Клапан стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торец клапана выступает за указанную поверхность, необходимо его опилить напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем прошлифовать торец в направляющей втулке. Положение клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также в случае:
-проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
-проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
Отверстия в корпусе стабилизатора продуть воздухом. Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы и сопрягаемые с ней поверхности корпуса должны быть чистыми и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.
Седло клапана стабилизатора заменить:
— при износе до диаметра более 4,5 мм;
— в случае ослаблении его в корпусе стабилизатора.
Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.
Детали стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.
Пружины крана осмотреть, отремонтировать. Пружины крана заменяются:
в случаях изломов или трещин в витках;
в случае потери упругости. Степень годности пружин определяется по высоте в соответствии с параметрами, указанными в таблице №2.
Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. При этом:
прямолинейность торцов необходимо проверить на плите — колебание пружины на плите не допускается;
высота пружины в свободном состоянии должна соответствовать данным указанным в таб.№2.
Контроллер крана машиниста №395 разобрать, отремонтировать и собрать. Кран машиниста со снятой крышкой контроллера установить на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов. Проверить конфигурацию и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работу микропереключателей, целостность и упругость пружин, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста. После устранения неисправностей контроллер собрать и подвергнуть испытанию:
— включению и выключению ламп Л1, Л2, Л3 в соответствии с таблицей №3;
— величину опережения момента выключения ламп по отношению к моменту включения другой лампы. Выключающаяся лампа должна гаснуть в момент загорания включающейся;
— фиксацию положений контроллера и опережение электрического правления по отношению к воздушному. При торможении электрическое управление должно опережать воздушное, т.е. ранее замыкается контакт контроллера, а затем происходит выпуск воздуха из уравнительного резервуара. Замыкание и размыкание контактов контроллера должны происходить без образования электрической дуги. В случае её образования отрегулировать контроллер;
— сопротивление изоляции между токоведущими и заземленными частями контроллера должно быть в холодном состоянии не менее 1,5 МОм. Сопротивление изоляции испытать напряжением 500-1000В;
— изоляция токоведущих частей относительно корпуса должна выдерживать напряжение 1500В переменного тока промышленной частоты в течении 1 минуты без пробоя и поверхностного разряда.
Последнее изменение этой страницы: 2017-05-05; Просмотров: 4471; Нарушение авторского права страницы
Источник