Инструменты материалы приспособления для ремонта экскаватора
Обслуживающий персонал экскаватора выполняет небольшой текущий ремонт машины самостоятельно. Да и при передаче какого-либо узла или детали в капитальный ремонт на ремонтное предприятие требуется провести демонтаж силами машиниста и помощника машиниста, поэтому важно знать, каким образом, с помощью какого оборудования можно разобрать сборочные единицы машин.
При текущем ремонте : – заменяют изношенные пальцы, шарниры, оси и валики; – заменяют негодные болты, шпильки, гайки, шайбы; – заменяют негодные пружины и изношенные цепи; – снимают и зачищают заусенцы на зубьях цилиндрических, конических, червячных колес, а также звездочек; – заменяют неисправные подшипники скольжения и качения; – подшлифовывают барабаны и шкивы фрикционных муфт и тормозов; – заменяют фрикционные накладки и колодки; – заменяют поврежденные и изношенные уплотнения гидрораспределителей, гидронасосов и гидродвигателей; – для подшипников скольжения заваривают трещины в металлоконструкциях, корпусах, опорах; – заменяют или заваривают поврежденные трубопроводы.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Рис. 58. Съемники
а – универсальный; б – специальный для подшипников качения; в – специальный
В условиях эксплуатации наиболее удобной является простая замена поврежденного узла новым или заранее отремонтированным узлом.
Разборка. Каждый машинист экскаватора и его помощник прежде чем приступить к разборке узла или машины в целом, должны четко представлять себе конструкцию разбираемого узла и последовательность разборки и руководствоваться при разборке определенными правилами: – наносить на нерабочие поверхности деталей цифровые метки, позволяющие запомнить место этой детали и порядок ее сборки; – постоянно по мере разборки следить за креплением оставшихся деталей с тем, чтобы исключить их падение; – применять инструмент и приспособления, которые не могут повредить поверхности деталей; – предупреждать в процессе разборки перекос деталей; – не прикладывать излишних усилий к трудноснимаемой детали до выяснения причин заедания; – укладывать снятые детали аккуратно на стеллажи или в ящики, для крупных узлов применять специальные подставки, стенды или козлы; – все детали крепления складывать в один ящик, при небольшой разборке целесообразно детали крепления оставлять на своих местах.
Рис. 59. Стенды
а – для главной лебедки;
Наиболее сложно разбирать элементы, детали которых установлены на прессовых и подобных посадках. В этом случае, например, для выпрессовки втулок, снятия подшипников качения, снятия с валов зубчатых колес и т.д. используют различного рода специальные приспособления, так называемые съемники. Они могут быть универсальными, т.е. применяемыми для деталей любых габаритов (рис. 58,д), и специальными (рис. 58, б, в), применяемыми для определенных деталей. Усилие, необходимое для съемки деталей, в этих приспособлениях создается вращением и перемещением винтов.
Для разборки сложных сборочных единиц можно применять более сложные приспособления. Чтобы облегчить разборку громоздких элементов, их, сняв с машины, укладывают на специальные стенды (рис. 59), обеспечивающие удобный подход со всех сторон.
Рис. 60. Контроль состояния неразъемных подшипников скольжения а – штангенциркулем; б – микромером
После разборки все детали тщательно очищают, промывают, обезжиривают и протирают, а затем производят внешний осмотр с целью установления их пригодности к дальнейшему использованию.
Рис. 61. Проверка зазоров в подшипниках качения
а – радиального; б – осевого с помощью индикатора; в – осевого рукой
Рис. 62. Проверка износа зубчатых передач
а – штангензубомером; б – место замера зуба; в – проверка бокового зазора
Рис. 63. Прессы для сборки деталей
а-трехтонный реечный; в- 20-тонный гидравлический
Рис. 64. Приспособления для запрессовки деталей
а – винтовое для втулки; б – винтовое для подшипника качения; в — оправка
Необходимо иметь в виду, что при разборке узлов экскаватора, особенно гидравлического требуется следить за чистотой помещения, верстаков, стендов, инструмента и промывочных жидкостей.
Контроль. Состояние неразъемных подшипников скольжения контролируют индикаторами, щупами, штангенциркулем или микрометром (рис.60), а разъемных — применяя свинцовую проволоку, которую закладывают между валом и подшипником и после сплющивания при затяжке замеряют по толщине.
В подшипниках качения контролируют радиальный и осевой зазор, состояние тел качения и дорожек качения. Для этого используют индикаторы, закрепленные на штативе (рис.61). Перемещая руками одно из колец относительно неподвижно закрепленного другого, определяют по индикатору величину зазора в подшипниках.
Рис. 65. Приспособление для сборки цепи – неподвижный захват; 2 – винт; 3 – барашек; 4 – подвижный захват
Размеры зуба в зубчатых передачах контролируют зубомером (рис.62) путем сравнения толщины зуба на различной его высоте с данными по чертежу. Боковой зазор между зубьями сопряженных передач определяется щупом.
Пружины контролируются на приборах, позволяющих установить величину усилия в растянутой до определенного размера пружине.
Шаг цепей проверяют, расклинивая соседние звенья и после этого замеряя межосевое расстояние между пальцами этих звеньев. Износ звездочек проверяют шаблонами.
Сборка. После проведения ремонтных работ элементы собирают также с помощью специальных приспособлений. Для запрессовки деталей используются различные прессы (рис.63), а также простейшие винтовые устройства^ рис. 64, а, б)или оправки (рис. 64, в), по которым легко ударяют молотком.
Подшипники легче устанавливаются, если их или корпус, куда их устанавливают, предварительно подогреть.
При сборке зубчатых передач следует обращать внимание на правильную установку зубчатых колес на валах (без зазоров или излишних натягов). Зубчатые соединения контролируют с помощью краски. Для этого на зубьях колеса наносится тонкий слой краски и после проворачивания колес осматривают отпечатки краски на зубьях. Нормальное зацепление характеризуется расположением пятна краски в средней части зуба. Смещение отпечатка к краям зуба показывает, что колеса перекошены. Если пятно смещено к головке или основанию зуба — расстояние между осями колес больше или меньше нормального.
Для монтажа цепных передач применяется винтовое приспособление, показанное на рис.65, которое захватывает втулки соседних звеньев и при свинчивании сближает концы цепи.
При сборке элементов экскаваторов необходимо выдерживать основное правило (особенно при сборке узлов гидросистемы): ни в коем случае не повреждать рабочих поверхностей деталей.
Источник
Главный рабочий инструмент экскаватора. Обзор
Непосредственным рабочим органом землеройной машины цикличного действия является ковш. Разнообразие условий применения данного типа машин приводит и к разнообразию конструкций навесок. И если для мощных карьерных экскаваторов и погрузчиков производятся два, максимум три типа исполнительных органов, то для строительной техники предлагается широчайший ряд.
Строительный экскаватор, оснащенный гидравлическим рабочим оборудованием, способен производить сложные выемочные работы, для достижения максимальной эффективности которых требуется применять не только стандартное оборудование, но и другие типы.
Разработкой новых типов различных форм, размеров и адаптированных к установке на машины конкретных машиностроительных брендов занимаются специализированные инжиниринговые компании.
.jpg)
Как уже отмечалось, ковши различаются формой, размером, набором инструмента и дополнительного оборудования, материалом. Навески крепятся к рукояти с помощью многозвенных рычажных механизмов, обеспечивающих им необходимую подвижность. Обычно рабочее оборудование строительных экскаваторов компонуется по схеме «обратная лопата», так как в сочетании с гидроприводом она обеспечивает наибольшую универсальность машины. Широко используется быстродействующий захват, устанавливаемый между рукоятью и рабочим органом, он приводится в действие либо гидроприводом, управляемым из кабины, либо вручную.
Наиболее распространенными является стандартное оборудование для выемочных работ. Цельносварные, они изготавливаются из износостойких стальных сплавов. Сегодня особенно популярна сталь HARDOX, и существуют изделия, целиком выполненные из этого материала. Производятся ковши с корпусами, где передняя стенка с режущей кромкой изготовлены из износостойкой стали типа 110Г13, а боковые стенки и элементы крепления — из конструкционных сталей, лучше поддающихся обработке. Передняя режущая кромка часто дополнительно покрывается износостойкой наплавкой.
Компания ООО «Профессионал» стала единственной на территории России, которая имеет право применять товарный знак HARDOX In My Body. Наличие этого знака подтверждает, что все износостойкие части навесок производства ООО «Профессионал» изготовлены из высокопрочных сталей HARDOX. Сертификат HARDOX In My Body также подтверждает использование требуемой технологии сварки и обработки сталей HARDOX в изготавливаемой продукции собственного производства.
В процессе внедрения ковша в породный массив основную работу по отделению стружки несут зубья. Форму зуба, его конфигурацию и размеры выбирают таким образом, чтобы снизить сопротивление и разрушающее воздействие со стороны разрабатываемого грунта. Вариантов зубьев большое множество, установка зубьев различных типов может в некоторой степени повысить универсальность оборудования.
Режущая кромка с зубьями является чаще всего отдельным конструктивным элементом, который сегодня вваривают в корпус, поэтому изменение формы режущей кромки, увеличение-уменьшение шага установки зубьев — это наиболее распространенные способы создания новых типов навесок, и этими способами можно пользоваться самому владельцу машины. На многих предприятиях ковши переваривают собственными силами.
Раньше использовались вставные зубья, которые крепились в гнезда, выполненные за одно целое с режущей кромкой, что существенно удорожало и утяжеляло продукцию. На сегодняшний день наибольшее распространение получили вильчатые зубья с болтовым креплением к режущей кромке для ковшей вместимостью до 0,3 м 3 и для экскаваторов второй размерной группы, а также коронки, надевающиеся на адаптер, приваренный к корпусу, и фиксирующиеся специальным штифтом. Такая конструкция позволяет снизить металлоемкость и стоимость.
Производством скальных коронок и коронок для общих земляных работ занимаются такие фирмы, как Pyrsa (Испания), Metallurgica Valchiese (Италия), BYG (Испания), ESCO (США) и др.
От формы корпуса напрямую зависит его полезная вместимость. Например, при той же самой массе можно увеличить полезную вместимость оборудования, в том числе за счет более рациональной формы днища и боковых стенок. Целью является уменьшение «мертвых» объемов, т. е. незаполняемого пространства. Также изменение формы корпуса помогает снизить сопротивление движению грунта внутри ковша при его перераспределении по внутреннему объему.
Ковши могут оснащаться дополнительным оборудованием. Существуют модели с интегрированным роторным дробильным агрегатом (компания Meccanica Breganzese, Италия), с ударными зубьями, с просеивающими ситами и др. Для привода этих агрегатов используется часть мощности гидропривода экскаватора. Агрегатированные с дробилками, они значительно облегчают работу при разборке старых строений. Экскаватор черпает строительный мусор, тут же перемалывает его и выгружает в кузов транспортного средства. Активные зубья позволяют эффективнее разрушать крепкие грунты, бетонные конструкции, мерзляки и т. д. Экскаватор при этом одновременно выполняет функции рыхлителя и погрузчика.
.jpg) | .jpg) |
| ООО «Профессионал». Скальный сверхусиленный Hitachi ZX-850 (4,3 м 3 ) | Ковш-рыхлитель ООО «Профессионал» Hyundai R-290 (0,8 м 3 ) |
.jpg) |